JP2010075110A - コンバインの穀粒排出オーガ - Google Patents
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Abstract
【課題】穀粒排出オーガをコンバインの機体上でなるべく低い位置に収納して移動走行や収穫走行が安定して行えるようにすると共に、穀粒排出オーガ先端の放出筒が刈取装置を上昇させた時に衝突しないようにする。
【解決手段】穀粒排出オーガ6の放出筒2を制御装置20でスイングさせると共に、刈取装置12の上昇を検出する上昇検出手段24を設け、刈取装置12の上昇時に放出筒2を刈取装置12と当たらない角度までスイングさせるように制御したことを特徴とするコンバインの穀粒排出オーガの構成とする。
【選択図】図4
【解決手段】穀粒排出オーガ6の放出筒2を制御装置20でスイングさせると共に、刈取装置12の上昇を検出する上昇検出手段24を設け、刈取装置12の上昇時に放出筒2を刈取装置12と当たらない角度までスイングさせるように制御したことを特徴とするコンバインの穀粒排出オーガの構成とする。
【選択図】図4
Description
本発明は、コンバインのグレンタンクからトラックの荷台上に搭載した穀粒タンクへ穀粒を移送排出する穀粒排出オーガに関する。
コンバインは、圃場内を走行しながら穀稈を刈り取って脱穀し、脱穀済の穀粒を機体上に設けたグレンタンクに一時的に貯留して収穫作業を続行し、グレンタンクが満杯になると収穫作業を中断して、圃場近くの道路に止めているトラックへ移動して、コンバインの穀粒排出オーガを斜めに伸ばしてグレンタンク内の穀粒をトラック上の穀粒タンクへ移し変える。
例えば、特開2003−180145号公報には、穀粒排出オーガの先端部には放出筒が設けられて、穀粒排出オーガの延ばし角度変更に伴って放出筒の放出角度を安定した角度に変更するようにして穀粒を飛散しないで穀粒タンクへ良好に貯留されるようにした構成が記載されている。
そして、穀粒排出オーガは機体後部のグレンタンク位置で起伏可能にしていて、使用しない場合には機体上部で先端の放出筒が機体前部の刈取装置上になるように倒して保持している。
特開2003−180145号公報
前記穀粒排出オーガは、機体の走行時に安定するようになるべく低い位置に収納するようにしているが、穀粒排出オーガの先端に設ける放出筒を下向きにしていると刈取装置を上昇させた時に、放出筒の先端が刈取装置と当たることになる場合がある。
そこで、本発明では、穀粒排出オーガをコンバインの機体上でなるべく低い位置に収納して移動走行や収穫走行が安定して行えるようにすると共に、穀粒排出オーガ先端の放出筒が刈取装置を上昇させた時に衝突しないようにすることが課題である。
本発明の上記課題は次の構成によって達成される。
すなわち、穀粒排出オーガ(6)先端の放出筒(2)を該穀粒排出オーガ(6)に対して回動させる制御装置(20)と、刈取装置(12)の上昇を検出する上昇検出手段(24)を設け、刈取装置(12)の上昇検出時に放出筒(2)を刈取装置(12)と当たらない角度まで自動的に回動させる構成としたことを特徴とするコンバインの穀粒排出オーガとする。
すなわち、穀粒排出オーガ(6)先端の放出筒(2)を該穀粒排出オーガ(6)に対して回動させる制御装置(20)と、刈取装置(12)の上昇を検出する上昇検出手段(24)を設け、刈取装置(12)の上昇検出時に放出筒(2)を刈取装置(12)と当たらない角度まで自動的に回動させる構成としたことを特徴とするコンバインの穀粒排出オーガとする。
この構成で、穀粒排出オーガ(6)を機体上に横倒しで収納した際に放出筒(2)が下向きになっていても刈取装置(12)を上昇させさせると放出筒(2)を刈取装置(12)と当たらない角度まで自動的に回動させるので、刈取装置(12)と穀粒排出オーガ(6)の放出筒(2)が衝突しない。
本発明によると、穀粒排出オーガ(6)を機体上の出来るだけ低い位置に横倒しで収納しながらも、刈取装置(12)を上昇させても該刈取装置(12)と穀粒排出オーガ(6)の放出筒(2)が衝突せず、該放出筒(2)や刈取装置(12)の破損を防止することができる。
次に、本発明の実施例を説明する。
コンバインの全体は、図1に示す如く構成され、クローラ走行装置11を有する機体10の前方には、機体10に枢支されて後述する刈取装置昇降油圧シリンダ27で前側を昇降させる刈取装置12が設けられている。この刈取装置12には下端部にバリカン型の刈刃を設け、この刈刃で刈り取った穀稈は供給搬送装置13で上方へ搬送され、穀稈脱穀搬送装置14に引き継がれ、穂先を脱穀装置15内へ供給して脱穀され、脱穀後の穀稈が機体10の最後部に設けたカッター16で細かく切断され圃場へ放出される。
コンバインの全体は、図1に示す如く構成され、クローラ走行装置11を有する機体10の前方には、機体10に枢支されて後述する刈取装置昇降油圧シリンダ27で前側を昇降させる刈取装置12が設けられている。この刈取装置12には下端部にバリカン型の刈刃を設け、この刈刃で刈り取った穀稈は供給搬送装置13で上方へ搬送され、穀稈脱穀搬送装置14に引き継がれ、穂先を脱穀装置15内へ供給して脱穀され、脱穀後の穀稈が機体10の最後部に設けたカッター16で細かく切断され圃場へ放出される。
機体10の上方には、脱穀装置15の右側方にこの脱穀装置15で脱穀選別された穀粒を一時貯溜するグレンタンク5と、該グレンタンク5の前方に位置していて作業者が搭乗してコンバインの操縦等の各種操作を実行する操縦操作部17が構成されている。
グレンタンク5の後側に揚穀筒18が立設され、該揚穀筒18の上端に穀粒排出オーガ6が屈曲可能に連結されている。グレンタンク5内の穀粒量が満杯となると、この揚穀筒18と穀粒排出オーガ6で穀粒をグレンタンク5から外部へと排出する。揚穀筒18は電気モータ(図示せず)にて旋回可能に構成され、また、穀粒排出オーガ6は油圧シリンダにてその先端側が昇降可能に構成されている。この穀粒排出オーガ6は内部の搬送ラセンと外筒が伸縮可能にされ油圧シリンダ(図示せず)で伸縮可能にされている。さらに、穀粒排出オーガ6の先端には直交して排出口3を形成した放出筒2を設け、この放出筒2を穀粒排出オーガ6の外筒に対して放出筒回動モータ26でスイング(穀粒排出オーガ6の軸芯と同一の軸芯を中心とした放出筒2の揺動)回転可能にされ、排出口3を左右に最大α(約30°)までスイングするようにしている。
そして、穀粒排出オーガ6は揚穀筒18の上部に連結されて一体的に構成され、脱穀装置15上に横たえて放出筒2が刈取装置12の上方に位置した状態で保持されて移動走行したり刈取収穫走行したりする。揚穀筒18が旋回すると、穀粒排出オーガ6も一緒に旋回し、揚穀筒18に対して起伏し、さらに穀粒排出オーガ6も一定範囲で伸縮して放出筒2の位置をトラック等に搭載した穀粒タンク8の上方へ位置させる構成となっている。
このように構成したコンバインを前進させて刈取作業をすると、刈取装置12の刈刃で刈り取られた穀稈は供給搬送装置13にて後上方へ搬送され、穀稈脱穀搬送装置14へと引き継ぎ搬送される。この穀稈脱穀搬送装置14に引き継がれた穀稈は、穂先側が脱穀装置15へ供給されて脱穀選別され、脱穀済の穀稈がカッター16で細かく切断され圃場へ放出される。
脱穀装置3で脱穀された穀粒はグレンタンク5内へ送り込まれて貯留されるが、貯留される穀粒が増えてくると満杯センサが報知する。
そして、グレンタンク5が満杯になったことを知った作業者は刈取り作業を中断して、コンバインを道路に停止したトラックへ近づけて揚穀筒18と穀粒排出オーガ6で穀粒をトラック上の穀粒タンク8内へ移し変える。
そして、グレンタンク5が満杯になったことを知った作業者は刈取り作業を中断して、コンバインを道路に停止したトラックへ近づけて揚穀筒18と穀粒排出オーガ6で穀粒をトラック上の穀粒タンク8内へ移し変える。
穀粒排出オーガ6の放出筒2を穀粒タンク8上に移動する操作は手動でスイッチ類を操作して行うが、放出筒2の放出口3を穀粒タンク8の略中央へ位置させて穀粒の放出を開始する。そして、穀粒を穀粒タンク8の全体に空隙無く均一に収納するために、穀粒排出オーガ6を伸縮させたり放出筒2を左右にスイングして穀粒を放出する。放出筒2は、図2の如く、下向きすなわち図の(ロ)の状態から左右に最大角度αすなわち図の(イ)の状態までスイングする。
図3は、放出筒2の回動制御に関する制御ブロック図で、制御装置20に入力する信号は、穀粒排出オーガ6の揚穀筒18に対する旋回角度を検出するオーガ旋回角センサ21の旋回角度信号と、穀粒排出オーガ6の起伏角度を検出するオーガ上下角センサ22の上下角度信号と、放出筒2を左右にスイングさせる放出口位置設定スイッチ23の動作指示信号と、刈取装置12の昇降を検出する刈取上下角センサ24の上昇角度信号と、刈取装置12を昇降させる刈取昇降スイッチ25の動作指示信号と、放出筒2の左右スイング角度を検出する放出口スイング角センサ28である。
制御装置20から出力する制御信号は、放出筒2をスイングさせる放出筒回動モータ26への回動指示信号と、刈取装置12を昇降させる刈取装置昇降油圧シリンダ27への昇降指示信号である。
穀粒排出オーガ6は、機体10上に横たえた状態に収納するが、その放出筒2は刈取装置12上に位置するようになり、放出筒2を下向きにしたままで穀粒排出オーガ6を収納すると刈取装置12を上昇させた場合に、放出筒2の下端が刈取装置12の上部に衝突することになる。これを防ぐために、図4の如く、自動で放出筒2の回動を制御する。
ステップS1で、穀粒排出オーガ6を収納動作し、ステップS2で放出口スイング角センサ28によって放出筒2が下向きかを判定し、YESすなわち下向きであれば、さらにステップS3で刈取上下角センサ24によって刈取装置12が所定角度以上に上昇したかを判定し、この判定もYESであれば、ステップS4で放出筒2を最大角度までスイングする。この制御によって、穀粒排出オーガ6をできるだけ低く収納しても放出筒2が刈取装置12に当たることが無い。なお、穀粒排出オーガ6を収納位置にすると、放出筒2を最大スイング角αに自動的に回動するようにしても良い。
また、放出筒2を穀粒排出オーガ6に対して360°或は180°回動して上向きにできるようにした場合は、穀粒排出オーガ6の収納時に放出筒2が上向きになるようにして放出筒2を回動させても放出筒2が前記最大スイング角αより小さな下向きにならないようにするか、穀粒排出オーガ6の収納時には放出筒2を回動出来ないようにすればよい。この場合に、穀粒排出オーガ6の収納時には放出筒2が自動的に上向きになるようにして、例え、放出口位置設定スイッチ23で放出筒2を回動しても最大スイング角αで停止するようにしても良い。
さらに、穀粒排出オーガ6の収納時に放出筒2の向きを上向きか最大スイング角αに設定する放出口位置設定スイッチ23を設けて、穀粒排出オーガ6を収納すると自動でこの放出口位置設定スイッチ23の設定位置に回動するようにしても良い。この放出口位置設定スイッチ23は、穀粒排出オーガ6の起立時には上向きと下向きに切換り、穀粒排出オーガ6の収納時には上向きと最大スイング角αの位置に切換るようにする。なお、この場合に、整備のために穀粒排出オーガ6の収納時に放出筒2を下向きにすることがあるので、穀粒排出オーガ6の収納時に上向きと最大スイング角αの位置と下向きにすることもある。
さらには、放出口位置設定スイッチ23では、穀粒排出オーガ6が収納状態でも上向きと最大スイング角αの位置と下向きに切換え出来るようにして、上記の如く、刈取装置12を上昇させると最大スイング角αの位置になるようにしても良い。
2 放出筒
6 穀粒排出オーガ
12 刈取装置
20 制御装置
24 上昇検出手段(刈取上下角センサ)
6 穀粒排出オーガ
12 刈取装置
20 制御装置
24 上昇検出手段(刈取上下角センサ)
Claims (1)
- 穀粒排出オーガ(6)先端の放出筒(2)を該穀粒排出オーガ(6)に対して回動させる制御装置(20)と、刈取装置(12)の上昇を検出する上昇検出手段(24)を設け、刈取装置(12)の上昇検出時に放出筒(2)を刈取装置(12)と当たらない角度まで自動的に回動させる構成としたことを特徴とするコンバインの穀粒排出オーガ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008248413A JP2010075110A (ja) | 2008-09-26 | 2008-09-26 | コンバインの穀粒排出オーガ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008248413A JP2010075110A (ja) | 2008-09-26 | 2008-09-26 | コンバインの穀粒排出オーガ |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010075110A true JP2010075110A (ja) | 2010-04-08 |
Family
ID=42206345
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008248413A Pending JP2010075110A (ja) | 2008-09-26 | 2008-09-26 | コンバインの穀粒排出オーガ |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2010075110A (ja) |
-
2008
- 2008-09-26 JP JP2008248413A patent/JP2010075110A/ja active Pending
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