JP2010043767A - 熱交換器用チューブおよびその製造方法並びに熱交換器の製造方法 - Google Patents
熱交換器用チューブおよびその製造方法並びに熱交換器の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010043767A JP2010043767A JP2008206949A JP2008206949A JP2010043767A JP 2010043767 A JP2010043767 A JP 2010043767A JP 2008206949 A JP2008206949 A JP 2008206949A JP 2008206949 A JP2008206949 A JP 2008206949A JP 2010043767 A JP2010043767 A JP 2010043767A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bent
- tube
- flat
- heat exchanger
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
【課題】低い加工コストでろう付け不良を防止できる熱交換器用チューブおよびその製造方法、並びに耐圧性能等の製品信頼性の高い熱交換器の製造方法を提供する。
【解決手段】扁平チューブ製造用平板状素材の幅方向中央部に、素材長手方向に延びる中柱部を形成し、素材の幅方向両端部に、第1折り曲げ部と第2折り曲げ部と傾斜部からなる端部折り曲げ部を形成し、両端部折り曲げ部と中柱部の中間部位で素材を折り返して両第1折り曲げ部同士を突き合わせるとともに中柱部の両側面に両第2折り曲げ部を当接させることにより、素材全体を扁平チューブ形状に形成し、押圧により両端部折り曲げ部を中柱部に対して押し込み、中柱部からの反力により両端部折り曲げ部を拡開させ、傾斜部が中柱部に当接された状態にて、隙間にろう材を流入させて、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部をろう付けすることを特徴とする、熱交換器用チューブの製造方法。
【選択図】図4
【解決手段】扁平チューブ製造用平板状素材の幅方向中央部に、素材長手方向に延びる中柱部を形成し、素材の幅方向両端部に、第1折り曲げ部と第2折り曲げ部と傾斜部からなる端部折り曲げ部を形成し、両端部折り曲げ部と中柱部の中間部位で素材を折り返して両第1折り曲げ部同士を突き合わせるとともに中柱部の両側面に両第2折り曲げ部を当接させることにより、素材全体を扁平チューブ形状に形成し、押圧により両端部折り曲げ部を中柱部に対して押し込み、中柱部からの反力により両端部折り曲げ部を拡開させ、傾斜部が中柱部に当接された状態にて、隙間にろう材を流入させて、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部をろう付けすることを特徴とする、熱交換器用チューブの製造方法。
【選択図】図4
Description
本発明は、扁平な熱交換器用チューブおよびその製造方法並びに扁平チューブを有する熱交換器の製造方法に関する。
従来、熱交換器用チューブとして、金属板を折り曲げて作られる扁平チューブが知られている。このような扁平チューブとフィンを交互に積層して形成された熱交換器コアに、熱交換媒体導入出用の配管が接続されて熱交換器が構成される。
熱交換器用の扁平チューブは、ろう付け部位に全く隙間がないとろう材が適切に流動せず、適正なろう付けができない。また、ろう材が適切に流動しないと、金属板の表面が浸食される、エロージョンという欠点が生じることがある。そこで、ろう付け処理時にろう材を流動させるための流通溝を設けるなどの工夫が試みられている(特許文献1参照)。
特開2006−317027号公報
特許第2792405号公報
特許文献1に記載の扁平チューブは、ろう付け不良の防止効果はあるものの、適切な形状の流通溝を加工することが難しく、多くの加工コストがかかっていた。
また、従来の扁平チューブは、扁平チューブの側面が平坦面でありチューブ高さが一定であるため、ろう付けが完了する前の仮組み状態において、扁平チューブ間に挟まれたフィンの固定が不十分となり、扁平チューブ間でフィンの位置がずれたりフィンが落下したりするおそれがある。これによって、熱交換器コアの耐圧性能の低下や、外観不良による製品信頼性の低下のおそれが生じていた。
このような現状に鑑み、本発明の課題は、低い加工コストでろう付け不良を防止できる熱交換器用チューブの製造方法、および耐圧性能等の製品信頼性の高い熱交換器の製造方法を提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明に係る熱交換器用チューブの製造方法は、平板状素材から、長手方向に延びる内部流体通路を有する扁平な熱交換器用チューブを製造する方法であって、平板状素材の幅方向中央部に、素材自体を屈曲させて素材面から立ち上げることにより素材長手方向に延びる中柱部を形成するとともに、平板状素材の幅方向両端部に、該平板状素材に対し上記中柱部の立ち上がり方向と同じ方向に折り曲げられた第1折り曲げ部と該第1折り曲げ部に対し平板状素材の幅方向内側にシフトした位置で該第1折り曲げ部からその延長方向にさらに延びる第2折り曲げ部と、該第1折り曲げ部と該第2折り曲げ部とを繋ぐ傾斜部からなる端部折り曲げ部を形成し、両端部折り曲げ部と上記中柱部の中間部位で素材を折り返して両第1折り曲げ部同士を突き合わせるとともに上記中柱部の両側面に両第2折り曲げ部を当接させることにより、素材全体を、上記中柱部の両側に長手方向に延びる内部流体通路を有する扁平チューブ形状に形成し、両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側からの押圧により上記中柱部の両側に位置していた両端部折り曲げ部を中柱部に対して押し込み、中柱部からの反力により両端部折り曲げ部を両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側部位を起点に互いに離反する方向に拡開させ、前記傾斜部が前記中柱部に当接された状態にて、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部との間に形成された隙間にろう材を流入させて、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部をろう付けすることを特徴とする方法からなる。
かかる方法でチューブを製造することにより、第1折り曲げ部同士の突き合わせにより、単に素材で折り返すだけで容易に内部封止構造を備えた所望の扁平チューブ形状を形成でき、かつ、その状態から中柱部に対し両端部折り曲げ部を押し込んで互いに離反する方向に適切に拡開させることにより、両端部折り曲げ部間およびそれらと中柱部との間に、ろう材流動用の適切な隙間を形成できる。その結果、低い加工コストでろう付け不良を防止できる、製品信頼性の高い熱交換器用チューブが得られる。
このような本発明の熱交換器用チューブの製造方法において、両端部折り曲げ部と上記中柱部の中間部位で素材を折り返した状態にて、折り返し部から上記両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側部位にかけて、扁平チューブ形状の高さが漸増しており、該漸増している高さを、上記両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側からの押圧により所定の高さに調節するようにしてチューブを製造することが好ましい。かかる方法でチューブを製造することにより、扁平チューブとフィンとを交互に積層して熱交換器コアを仮組みする際に、扁平チューブのスプリングバック効果によってフィンが扁平チューブの間の所定位置に十分に固定されて、フィンの位置ずれや落下が防止され、ろう付け後の熱交換器コアの耐圧性能および正常な外観が保持される。
また、本発明に係る熱交換器用チューブの製造方法において、両端部折り曲げ部と上記中柱部の中間部位で素材を折り返した状態にて、両第1折り曲げ部同士を面一に突き合わせることが好ましい。かかる方法により、折り返し時には両第1折り曲げ部を容易に精度良く所定位置に決めることができ、その後に、外面側からの押圧によって、第1折り曲げ部同士が面一に突き合わされた状態を初期状態として両端部折り曲げ部が容易にかつ所望の拡開状態へと拡開される。したがって、ろう付け処理時にろう材が流動できるだけの適切な隙間が形成されることになり、低い加工コストでろう付け不良を防止することができる。
さらに、本発明に係る熱交換器用チューブの製造方法において、ろう材がクラッドされた平板状素材を用いることで、ろう材のより適切な流動が可能となる。とくに、少なくともろう材が両端部折り曲げ部同士の突き合わせ面側となる素材の外面側にクラッドされていることが好ましく、それによって、上記拡開によってこの部分に形成される隙間内を、ろう材が容易に流動できるようになる。平板状素材の材質としては、特に限定しないものの、軽量化や折り曲げ性等の観点からアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる素材を用いることが好ましい。
また、前記課題を解決するために、本発明の熱交換器の製造方法は、平板状素材から形成された、長手方向に延びる内部流体通路を有する扁平なチューブと、フィンとを交互に積層して熱交換器コアを形成する熱交換器の製造方法において、
上記扁平チューブを、
平板状素材の幅方向中央部に、素材自体を屈曲させて素材面から立ち上げることにより素材長手方向に延びる中柱部を形成するとともに、平板状素材の幅方向両端部に、該平板状素材に対し上記中柱部の立ち上がり方向と同じ方向に折り曲げられた第1折り曲げ部と該第1折り曲げ部に対し平板状素材の幅方向内側にシフトした位置で該第1折り曲げ部からその延長方向にさらに延びる第2折り曲げ部と、該第1折り曲げ部と該第2折り曲げ部とを繋ぐ傾斜部からなる端部折り曲げ部を形成し、両端部折り曲げ部と上記中柱部の中間部位で素材を折り返して両第1折り曲げ部同士を突き合わせるとともに上記中柱部の両側面に両第2折り曲げ部を当接させることにより、素材全体を、上記中柱部の両側に長手方向に延びる内部流体通路を有する扁平チューブ形状にすることにより形成し、
形成された扁平チューブとフィンとを交互に積層し、積層体の積層方向寸法を規制することにより、各扁平チューブにおける両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側から押圧力を作用させ該押圧力により上記中柱部の両側に位置していた両端部折り曲げ部を中柱部に対して押し込み、中柱部からの反力により両端部折り曲げ部を両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側部位を起点に互いに離反する方向に拡開させるとともに、上記押圧力に対する各扁平チューブのスプリングバック効果により各フィンを脱落しないように保持し、
前記傾斜部が前記中柱部に当接された状態にて、炉中で、各扁平チューブにおける両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部との間に形成された隙間にろう材を流入させて、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部をろう付けするとともに、各扁平チューブと各フィンとをろう付けすることを特徴とする方法からなる。かかる方法で熱交換器を製造することにより、前述のチューブの製造方法同様、低い加工コストでろう付け不良が防止された、製品信頼性の高い熱交換器が得られる。
上記扁平チューブを、
平板状素材の幅方向中央部に、素材自体を屈曲させて素材面から立ち上げることにより素材長手方向に延びる中柱部を形成するとともに、平板状素材の幅方向両端部に、該平板状素材に対し上記中柱部の立ち上がり方向と同じ方向に折り曲げられた第1折り曲げ部と該第1折り曲げ部に対し平板状素材の幅方向内側にシフトした位置で該第1折り曲げ部からその延長方向にさらに延びる第2折り曲げ部と、該第1折り曲げ部と該第2折り曲げ部とを繋ぐ傾斜部からなる端部折り曲げ部を形成し、両端部折り曲げ部と上記中柱部の中間部位で素材を折り返して両第1折り曲げ部同士を突き合わせるとともに上記中柱部の両側面に両第2折り曲げ部を当接させることにより、素材全体を、上記中柱部の両側に長手方向に延びる内部流体通路を有する扁平チューブ形状にすることにより形成し、
形成された扁平チューブとフィンとを交互に積層し、積層体の積層方向寸法を規制することにより、各扁平チューブにおける両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側から押圧力を作用させ該押圧力により上記中柱部の両側に位置していた両端部折り曲げ部を中柱部に対して押し込み、中柱部からの反力により両端部折り曲げ部を両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側部位を起点に互いに離反する方向に拡開させるとともに、上記押圧力に対する各扁平チューブのスプリングバック効果により各フィンを脱落しないように保持し、
前記傾斜部が前記中柱部に当接された状態にて、炉中で、各扁平チューブにおける両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部との間に形成された隙間にろう材を流入させて、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部をろう付けするとともに、各扁平チューブと各フィンとをろう付けすることを特徴とする方法からなる。かかる方法で熱交換器を製造することにより、前述のチューブの製造方法同様、低い加工コストでろう付け不良が防止された、製品信頼性の高い熱交換器が得られる。
このような本発明の熱交換器の製造方法においても、各扁平チューブにおける両端部折り曲げ部と上記中柱部の中間部位で素材を折り返した状態にて、折り返し部から上記両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側部位にかけて、扁平チューブ形状の高さが漸増しており、該漸増している高さを、上記両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側からの押圧力により所定の高さに調節するようにして製造することが好ましい。かかる方法で熱交換器を製造することにより、熱交換器コアの仮組み状態において、扁平チューブのスプリングバック効果によってフィンが扁平チューブの間に十分に固定されて、フィンの位置ずれや落下が防止され、ろう付け後の熱交換器コアの耐圧性能および正常な外観が保持される。
また、本発明に係る熱交換器の製造方法において、各扁平チューブにおける両端部折り曲げ部と上記中柱部の中間部位で素材を折り返した状態にて、両第1折り曲げ部同士を面一に突き合わせることが好ましい。かかる方法により、外面側から単に押圧することによって上記両端部折り曲げ部が容易に所望形態にて互いに離反する方向に拡開され、ろう付け処理時にろう材が流動できるような隙間が適切に形成されるので、低い加工コストでろう付け不良を防止することができる。
さらに、本発明に係る熱交換器の製造方法においては、前述したのと同様に、扁平チューブを形成する素材には、ろう材がクラッドされた平板状素材を用いることが好ましい。とくに、少なくともろう材が両端部折り曲げ部同士の突き合わせ面側となる素材の外面側にクラッドされていることが好ましい。また、少なくとも扁平チューブ形成用の平板状素材として、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる素材を用いることが好ましい。
また、前記課題を解決するために、本発明に係る熱交換器用チューブは、チューブ長手方向に延び、チューブ幅方向寸法がチューブ高さ方向寸法よりも大きい扁平型の内部流体通路を有する扁平な熱交換器用チューブであって、該内部流体通路内の通路幅方向中央部に長手方向に延びる中柱部が形成され、前記内部流体通路内には、該中柱部に対向する部位に形成されたチューブ形成用素材同士の継ぎ目から通路幅方向に拡開された第1折り曲げ部と、通路幅方向にシフトした位置で該第1折り曲げ部からその延長方向にさらに延び中柱部の側面と当接する第2折り曲げ部と、該第1折り曲げ部と該第2折り曲げ部とを繋ぐ傾斜部からなる端部折り曲げ部が形成され、該傾斜部が前記中柱部に当接された状態にて、該端部折り曲げ部と前記中柱部との間に形成された隙間に流入されたろう材によって、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部がろう付けされていることを特徴とするものからなる。かかる構造により、低い加工コストでろう付け不良を防止できる、製品信頼性の高い熱交換器用チューブが実現される。
このような本発明に係る熱交換器用チューブは、その製造の容易さの観点から、チューブ形成用素材が平板状素材から加工されていることが好ましく、とくにチューブが、平板状素材にクラッドされていたろう材によってろう付けされていることが好ましい。ろう材がクラッドされた平板状素材を用いることで、ろう材のより適切な流動が可能となるので、好適なろう付け状態が実現可能である。また、平板状素材の材質としては、軽量化や折り曲げ性等の観点からアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる素材を用いることが好ましい。
本発明に係る熱交換器用チューブおよびその製造方法並びに熱交換器の製造方法は、基本的にあらゆる熱交換器に適用可能な方法であるが、とくに大量生産される車両空調装置用熱交換器の製造に用いて好適な方法である。
このように本発明の熱交換器用チューブおよびその製造方法によれば、低い加工コストでろう付け不良やエロージョンの発生を防止できる熱交換器用チューブが実現される。また、本発明の熱交換器の製造方法によれば、耐圧性能等の製品信頼性の高い熱交換器が得られる。
以下に、本発明の望ましい実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は、本発明の一実施態様に係る熱交換器のコア1の外観を示しており、図2はコア1を構成する熱交換器用チューブ2を示している。
図1は、本発明の一実施態様に係る熱交換器のコア1の外観を示しており、図2はコア1を構成する熱交換器用チューブ2を示している。
図3は、図2の熱交換器用チューブ2を製造する工程の途中段階を示している。原材料である平板状の素材5を、素材面から立ち上げることにより長手方向に中柱部11を形成した後、素材5の幅方向両端部に一対の端部折り曲げ部15を形成した状態が図3の状態である。
端部折り曲げ部15は、互いに平行な平面部である第1折り曲げ部16と第2折り曲げ部17、およびそれらを繋ぐ傾斜部18を有しており、第2折り曲げ部17は第1折り曲げ部16からシフトした位置で、第1折り曲げ部16と同じ方向に延びている。端部折り曲げ部15の形成方法としては、たとえば中柱部11が形成された素材5の両端二辺を上方に折り曲げて2つの第1折り曲げ部16を形成し、次に2つの第1折り曲げ部16の先端側を斜め上方に1回折り曲げて2つの傾斜部18を形成し、続いて2つの傾斜部18の先端を上方に1回折り曲げて第2折り曲げ部17を形成する方法が挙げられるが、この方法に限られない。
図3の斜線を付した矢印は、図3に示す状態から素材5を折り曲げる操作を示している。左右2つの端部折り曲げ部15と中柱部11との中間部位で素材5を折り返し、第1折り曲げ部16の平面同士を面一に突き合わせるとともに、第2折り曲げ部17を中柱部11の左右の側面に当接させることにより、素材全体が扁平チューブ形状に形成される。
図4は、素材全体が扁平チューブ形状に形成された状態の中柱部11付近を示しており、(A)はチューブ外面側からの押圧前の状態を、(B)は押圧後の状態を示している。扁平チューブ形状に形成された素材5は、熱交換器用フィン3とともに交互に積層され、この状態で積層方向外側、すなわち第1折り曲げ部16同士の突き合わせ部21の外面側から押圧されることにより、左右の端部折り曲げ部15が中柱部11からの反力により互いに離反する方向に拡開され、押圧前には中柱部11の側面に当接されていた第2折り曲げ部17が中柱部11から離れて、改めて傾斜部18が中柱部11と当接されることによって、素材5の長手方向に延びるろう材流動用の隙間22が形成される。
図4の(C)は、押圧後にろう付け処理が行われた状態の中柱部11付近を示している。ろう付け処理は、端部折り曲げ部15同士の突き合わせ面側に、予めろう材25がクラッドされた素材5を上記のように扁平チューブ形状に形成し、フィン3とともに所定の積層形態に仮組みした後、炉内で一体ろう付けすることにより行われる。ろう付け処理時には、上記のように形成された隙間22の内部でろう材25が適切に流動することができるので、ろう材25が固化した後には、ろう材25が所望の箇所に十分な量で分布した良好なろう付け状態が得られ、チューブ形成用素材の両端同士が突き合わされた素材の継ぎ目19付近において十分なシール性と強度が確保される。また、継ぎ目19の位置は押圧時に定まり、ろう付け時においてもその位置が変動することがないので、チューブ寸法を高い精度で管理することが可能となる。
図5は、素材全体が扁平チューブ形状に形成された状態で、押圧前の状態を示している。扁平チューブ形状の高さは、折り返し部から突き合わせ部21にかけて漸増しており、図の高さ方向のチューブ寸法bは寸法a1や寸法a2よりも若干大きい。このような扁平チューブ形状の素材5をフィン3と交互に積層し押圧することで、フィン3は素材5のスプリングバック効果により両側の扁平チューブ形状の素材5の間に保持される。このような状態でろう付けを行なうことにより、熱交換器コア1が形成され、さらに熱交換媒体導入出用の配管が接続されて熱交換器が完成される。
本発明に係る熱交換器チューブの製造方法、および熱交換器の製造方法は、基本的にあらゆる熱交換器に適用可能な方法であるが、とくに大量生産される車両空調装置用熱交換器の製造に用いて好適なものである。
1 コア
2 チューブ
3 フィン
5 素材
11 中柱部
12 内部流体通路
13 折り返し部
15 端部折り曲げ部
16 第1折り曲げ部
17 第2折り曲げ部
18 傾斜部
19 継ぎ目
21 突き合わせ部
22 隙間
25 ろう材
2 チューブ
3 フィン
5 素材
11 中柱部
12 内部流体通路
13 折り返し部
15 端部折り曲げ部
16 第1折り曲げ部
17 第2折り曲げ部
18 傾斜部
19 継ぎ目
21 突き合わせ部
22 隙間
25 ろう材
Claims (16)
- 平板状素材から、長手方向に延びる内部流体通路を有する扁平な熱交換器用チューブを製造する方法であって、平板状素材の幅方向中央部に、素材自体を屈曲させて素材面から立ち上げることにより素材長手方向に延びる中柱部を形成するとともに、平板状素材の幅方向両端部に、該平板状素材に対し前記中柱部の立ち上がり方向と同じ方向に折り曲げられた第1折り曲げ部と該第1折り曲げ部に対し平板状素材の幅方向内側にシフトした位置で該第1折り曲げ部からその延長方向にさらに延びる第2折り曲げ部と、該第1折り曲げ部と該第2折り曲げ部とを繋ぐ傾斜部からなる端部折り曲げ部を形成し、両端部折り曲げ部と前記中柱部の中間部位で素材を折り返して両第1折り曲げ部同士を突き合わせるとともに前記中柱部の両側面に両第2折り曲げ部を当接させることにより、素材全体を、前記中柱部の両側に長手方向に延びる内部流体通路を有する扁平チューブ形状に形成し、両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側からの押圧により前記中柱部の両側に位置していた両端部折り曲げ部を中柱部に対して押し込み、中柱部からの反力により両端部折り曲げ部を両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側部位を起点に互いに離反する方向に拡開させ、前記傾斜部が前記中柱部に当接された状態にて、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部との間に形成された隙間にろう材を流入させて、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部をろう付けすることを特徴とする、熱交換器用チューブの製造方法。
- 両端部折り曲げ部と前記中柱部の中間部位で素材を折り返した状態にて、折り返し部から前記両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側部位にかけて、扁平チューブ形状の高さが漸増しており、該漸増している高さを、前記両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側からの押圧により所定の高さに調節する、請求項1に記載の熱交換器用チューブの製造方法。
- 両端部折り曲げ部と前記中柱部の中間部位で素材を折り返した状態にて、両第1折り曲げ部同士を面一に突き合わせる、請求項1または2に記載の熱交換器用チューブの製造方法。
- ろう材がクラッドされた平板状素材を用いる、請求項1〜3のいずれかに記載の熱交換器用チューブの製造方法。
- 少なくともろう材が両端部折り曲げ部同士の突き合わせ面側となる素材の外面側にクラッドされている、請求項4に記載の熱交換器用チューブの製造方法。
- 平板状素材として、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる素材を用いる、請求項1〜5のいずれかに記載の熱交換器用チューブの製造方法。
- 平板状素材から形成された、長手方向に延びる内部流体通路を有する扁平なチューブと、フィンとを交互に積層して熱交換器コアを形成する熱交換器の製造方法において、
前記扁平チューブを、
平板状素材の幅方向中央部に、素材自体を屈曲させて素材面から立ち上げることにより素材長手方向に延びる中柱部を形成するとともに、平板状素材の幅方向両端部に、該平板状素材に対し前記中柱部の立ち上がり方向と同じ方向に折り曲げられた第1折り曲げ部と該第1折り曲げ部に対し平板状素材の幅方向内側にシフトした位置で該第1折り曲げ部からその延長方向にさらに延びる第2折り曲げ部と、該第1折り曲げ部と該第2折り曲げ部とを繋ぐ傾斜部からなる端部折り曲げ部を形成し、両端部折り曲げ部と前記中柱部の中間部位で素材を折り返して両第1折り曲げ部同士を突き合わせるとともに前記中柱部の両側面に両第2折り曲げ部を当接させることにより、素材全体を、前記中柱部の両側に長手方向に延びる内部流体通路を有する扁平チューブ形状にすることにより形成し、
形成された扁平チューブとフィンとを交互に積層し、積層体の積層方向寸法を規制することにより、各扁平チューブにおける両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側から押圧力を作用させ該押圧力により前記中柱部の両側に位置していた両端部折り曲げ部を中柱部に対して押し込み、中柱部からの反力により両端部折り曲げ部を両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側部位を起点に互いに離反する方向に拡開させるとともに、前記押圧力に対する各扁平チューブのスプリングバック効果により各フィンを脱落しないように保持し、
前記傾斜部が前記中柱部に当接された状態にて、炉中で、各扁平チューブにおける両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部との間に形成された隙間にろう材を流入させて、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部をろう付けするとともに、各扁平チューブと各フィンとをろう付けすることを特徴とする、熱交換器の製造方法。 - 各扁平チューブにおける両端部折り曲げ部と前記中柱部の中間部位で素材を折り返した状態にて、折り返し部から前記両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側部位にかけて、扁平チューブ形状の高さが漸増しており、該漸増している高さを、前記両第1折り曲げ部同士の突き合わせ部の外面側からの押圧力により所定の高さに調節する、請求項7に記載の熱交換器の製造方法。
- 各扁平チューブにおける両端部折り曲げ部と前記中柱部の中間部位で素材を折り返した状態にて、両第1折り曲げ部同士を面一に突き合わせる、請求項7または8に記載の熱交換器の製造方法。
- 扁平チューブの形成に、ろう材がクラッドされた平板状素材を用いる、請求項7〜9のいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
- 少なくともろう材が両端部折り曲げ部同士の突き合わせ面側となる素材の外面側にクラッドされている、請求項10に記載の熱交換器の製造方法。
- 少なくとも扁平チューブ形成用の平板状素材として、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる素材を用いる、請求項7〜11のいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
- チューブ長手方向に延び、チューブ幅方向寸法がチューブ高さ方向寸法よりも大きい扁平型の内部流体通路を有する扁平な熱交換器用チューブであって、該内部流体通路内の通路幅方向中央部に長手方向に延びる中柱部が形成され、前記内部流体通路内には、該中柱部に対向する部位に形成されたチューブ形成用素材同士の継ぎ目から通路幅方向に拡開された第1折り曲げ部と、通路幅方向にシフトした位置で該第1折り曲げ部からその延長方向にさらに延び中柱部の側面と当接する第2折り曲げ部と、該第1折り曲げ部と該第2折り曲げ部とを繋ぐ傾斜部からなる端部折り曲げ部が形成され、該傾斜部が前記中柱部に当接された状態にて、該端部折り曲げ部と前記中柱部との間に形成された隙間に流入されたろう材によって、両端部折り曲げ部同士および両端部折り曲げ部と中柱部がろう付けされていることを特徴とする、熱交換器用チューブ。
- 前記チューブ形成用素材が平板状素材から加工されている、請求項13に記載の熱交換器用チューブ。
- 前記平板状素材にクラッドされていたろう材によってろう付けされている、請求項14に記載の熱交換器用チューブ。
- 前記平板状素材は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる、請求項14または15に記載の熱交換器用チューブ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008206949A JP2010043767A (ja) | 2008-08-11 | 2008-08-11 | 熱交換器用チューブおよびその製造方法並びに熱交換器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008206949A JP2010043767A (ja) | 2008-08-11 | 2008-08-11 | 熱交換器用チューブおよびその製造方法並びに熱交換器の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010043767A true JP2010043767A (ja) | 2010-02-25 |
Family
ID=42015293
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008206949A Pending JP2010043767A (ja) | 2008-08-11 | 2008-08-11 | 熱交換器用チューブおよびその製造方法並びに熱交換器の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2010043767A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111272002A (zh) * | 2018-12-04 | 2020-06-12 | 杭州三花微通道换热器有限公司 | 换热管、换热器和换热管的制造方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06123571A (ja) * | 1992-08-26 | 1994-05-06 | Nippondenso Co Ltd | 熱交換器 |
JPH1085877A (ja) * | 1996-09-16 | 1998-04-07 | Denso Corp | 偏平チューブのロール成形方法及び装置 |
JP2001311593A (ja) * | 2000-02-25 | 2001-11-09 | Denso Corp | 熱交換器 |
DE102008007611A1 (de) * | 2008-02-04 | 2009-08-06 | Behr Gmbh & Co. Kg | Mehrkammer-Flachrohr, Wärmetauscher und Verwendung eines Wärmetauschers |
-
2008
- 2008-08-11 JP JP2008206949A patent/JP2010043767A/ja active Pending
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06123571A (ja) * | 1992-08-26 | 1994-05-06 | Nippondenso Co Ltd | 熱交換器 |
JPH1085877A (ja) * | 1996-09-16 | 1998-04-07 | Denso Corp | 偏平チューブのロール成形方法及び装置 |
JP2001311593A (ja) * | 2000-02-25 | 2001-11-09 | Denso Corp | 熱交換器 |
DE102008007611A1 (de) * | 2008-02-04 | 2009-08-06 | Behr Gmbh & Co. Kg | Mehrkammer-Flachrohr, Wärmetauscher und Verwendung eines Wärmetauschers |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111272002A (zh) * | 2018-12-04 | 2020-06-12 | 杭州三花微通道换热器有限公司 | 换热管、换热器和换热管的制造方法 |
CN111272002B (zh) * | 2018-12-04 | 2021-11-09 | 杭州三花微通道换热器有限公司 | 换热管、换热器和换热管的制造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4099513B2 (ja) | 偏平管製造用金属板、偏平管および偏平管の製造方法 | |
WO1998044306A1 (fr) | Tube pour echangeur de chaleur et procede de fabrication de ce dernier | |
JP2001289590A5 (ja) | ||
JP5861549B2 (ja) | チューブ及び該チューブを備えた熱交換器 | |
AU2002304254A1 (en) | Metal plate for producing flat tube, flat tube and process for producing the flat tube | |
EP1420910A1 (en) | Metal plate for producing flat tube, flat tube and process for producing the flat tube | |
JP2007303813A (ja) | 自己ブレーキラジエータ側板 | |
JP2008238223A (ja) | ろう接方法 | |
US20010022221A1 (en) | Tube | |
JP4493407B2 (ja) | 積層型熱交換器およびその製造方法 | |
JP2003004394A (ja) | 熱交換器用タンクおよびその製造方法 | |
JP2010286187A (ja) | 扁平管熱交換器 | |
JP2002213889A (ja) | 蛇行フィン式熱交換器に用いる改良された管 | |
GB2486671A (en) | A Heat Exchanger, a Tube for a Heat Exchanger, a Method of making a tube for a Heat Exchanger and a Method of Making a Heat Exchanger | |
JP2000329488A (ja) | 熱交換器用偏平チューブ | |
JP2010043767A (ja) | 熱交換器用チューブおよびその製造方法並びに熱交換器の製造方法 | |
JP2001237621A (ja) | 導波管及びその製造方法 | |
US20010037878A1 (en) | Header-less vehicle radiator | |
JPH05177286A (ja) | 熱交換器用チューブの製造方法 | |
JP2005331176A (ja) | 熱交換器 | |
JP2009162447A (ja) | 多穴扁平チューブおよび該多穴扁平チューブ用単穴チューブ材 | |
JP2005337573A (ja) | 熱交換器 | |
CN104302999B (zh) | 热交换器管道、热交换器和相应的生产方法 | |
JP2007212008A (ja) | 熱交換器及びその製造方法 | |
JPH1062084A (ja) | 熱交換器の製造方法及び熱交換器 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20110809 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130129 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20130604 |