JP2010042896A - 発泡ゴム部材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 発泡弾性体をイソシアネート化合物と有機溶媒とを含有する処理液を用いて含浸処理したものであり、少なくともイソシアネート化合物の密度が前記発泡弾性体の表面から内部に向かって段階的に疎となっている。
【選択図】 なし
Description
3官能ポリエーテル系ポリオールであるMN−3050(三井化学ポリウレタン社製)100質量部に、水、整泡剤を添加・混合したものに、コスモネートT−80(三井化学ポリウレタン社製)50質量部を、あらかじめφ6mmのシャフトが配置されている60℃に予熱した金型に注型し、60分加熱することでロールを得た。得られたロールを研磨、突っ切りし、外径φ18mm×内径φ6mm×幅320mmで発泡倍率30.0倍の発泡弾性体1を得た。
エピクロルヒドリンゴム(ECO)を100質量部に、加硫剤として硫黄1.0質量部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド(ADCA)6.8質量部、発泡助剤として尿素化合物5.4質量部を添加して混練りし、ロールミキサーで混練りし、これを押出し成型してφ6mmのシャフトに装着し、160℃×1時間で加硫・発泡を行うことでロールを得た。得られたロールを研磨、突っ切りし、外径φ18mm×内径φ6mm×幅6mmで発泡倍率3.0倍の発泡弾性体2を得た。
2−メチルピロリドンにイソシアネート化合物(MDI)を添加混合し、10質量%濃度の処理液を作製した。横向きに回転させた発泡弾性体1に、25℃に保った処理液をスプレーで2回吹きつけ含浸させた後、発泡弾性体1を回転させつつ5分間放置した。その後、さらに発泡弾性体1を高速で回転させることで余分な処理液を除去した。この発泡弾性体1を1時間自然乾燥させ、120℃に保持されたオーブンでさらに1時間加熱硬化させて、実施例1の発泡ゴムロールを得た。
トルエンにイソシアネートプレポリマー(VIBRATHANE8585:ユニロイヤルケミカル社製)を添加混合して1%と5%濃度の処理液を作製し、一方で2−メチルピロリドンにイソシアネート化合物(MDI)を添加混合して10質量%濃度の処理液を作製した。次に、横向きに回転させた発泡弾性体1に、25℃に保った1質量%濃度の処理液をスプレーで2回吹きつけて含浸させた後、発泡弾性体1を回転させつつ5分間放置した。その後、さらに発泡弾性体1を高速で回転させることで、余分な処理液を除去した。この操作を5質量%、10質量%濃度の処理液で繰り返した後、発泡弾性体1を1時間自然乾燥させ、120℃に保持されたオーブンでさらに1時間加熱硬化させて、実施例2の発泡ゴムロールを得た。
酢酸エチルに、イソシアネート化合物(MDI)を添加混合し、1質量%、5質量%、10質量%濃度の処理液を作製した。次に、横向きに回転させた発泡弾性体2を、表面から4.5mmの位置まで25℃に保った1質量%濃度の処理液に10秒間浸漬させた後、発泡弾性体2を液面から引き上げ、さらに高速で回転させることで余分な処理液を除去した。この操作を5%、10%濃度の処理液で繰り返した後、発泡弾性体2を1時間自然乾燥させ、120℃に保持されたオーブンでさらに1時間加熱硬化させて、実施例3の発泡ゴムロールを得た。なお、5質量%濃度の処理液では発泡弾性体2の表面から3mmの位置まで、10質量%濃度の処理液では発泡弾性体2の表面から1.5mmの位置まで浸透させた。
酢酸エチルにイソシアネート化合物(MDI)を添加混合させた10質量%濃度の処理液を作製した。次に、横向きに回転させた発泡弾性体2に、10質量%濃度の処理液をスプレーで2回吹きつけて含浸させた後、発泡弾性体2を回転させつつ5分間放置した。その後、高速で回転させて余分な処理液を除去して、発泡弾性体2を1時間自然乾燥させ、120℃に保持されたオーブンでさらに1時間加熱硬化させることにより、実施例4の発泡ゴムロールを得た。
酢酸エチルに、イソシアネート化合物(MDI)を添加混合させた20%濃度の処理液を作製し、この処理液をスプレーで吹きつける代わりに、発泡弾性体1の全体を30秒間処理液に浸漬した以外は実施例1と同様に作製して、比較例1の発泡ゴムロールを得た。
処理液の濃度を1%とした以外は比較例1と同様に作製して、比較例2の発泡ロールを得た。
ウレタン塗料(ネオレッツR−940;楠本化成社製)をスプレーで2回吹きつけてコーティング層を形成した以外は実施例3と同様に作製して、比較例3の発泡ゴムロールを得た。
発泡弾性体1〜2、各実施例、及び各比較例の発泡ゴムロールを、肉厚方向に25%圧縮し、このときにかかる応力を測定した。
発泡弾性体1〜2、各実施例、及び各比較例の発泡ロールを、NN環境(25℃、50%RH)下食い込み量3mmで感光体に当接させ、10万回転させた後、ロールの外径を測定してロールの外径変化量を求めた。また、このときのロールの状態及び感光体の状態を観察した。結果を表1〜2、図5〜6に示す。
発泡弾性体1〜2、各実施例及び各比較例の発泡ロールを、HH環境(50℃、90%RH)下食い込み量3mmで感光体に当接させ、14日間保持した後、感光体表面における汚染の有無を確認した。感光体表面が汚染されていなかった場合を○、ほとんど汚染されていなかった場合を△、汚染されていた場合を×とした。結果を表1〜2に示す。
実施例1の発泡ゴムロールは、応力が発泡弾性体1の1.1倍程度であった。また、圧縮による変形に対する厚さの変化が上部、中央部、下部と除々に小さくなっており、応力を分散させてロール全体をソフトに保っていることが確認された。耐久試験における外径変化量は0.22mmであり、発泡弾性体1よりも耐久性が2倍以上向上していることが確認された。
Claims (3)
- 発泡弾性体をイソシアネート化合物と有機溶媒とを含有する処理液を用いて含浸処理したものであり、少なくともイソシアネート化合物の密度が前記発泡弾性体の表面から内部に向かって段階的に疎となっていることを特徴とする発泡ゴム部材。
- 請求項1に記載の発泡ゴム部材において、前記処理液は、フッ素系ポリマー、シリコーン系ポリマー、及びポリエーテル系ポリマーから選択される少なくも1種を含有することを特徴とする発泡ゴム部材。
- 請求項1又は2に記載の発泡ゴム部材がロール形状、ブレード形状、又はベルト形状であることを特徴とする発泡ゴム部材。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2008207409A JP5354567B2 (ja) | 2008-08-11 | 2008-08-11 | 発泡ゴム部材 |
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