JP2010034537A - 電波吸収シート用組成物、それを用いてなる電波吸収シート及び電波吸収体 - Google Patents

Abstract

【課題】高い電波吸収特性を有し、薄くて軽い、施工面の表面形状に影響を受けない取扱い性に優れた、低コストの電波吸収シートを得ることが出来る電波吸収シート用組成物を提供する。
【解決手段】（Ａ）バインダー成分、（Ｂ）中空バルーン及び（Ｃ）黒鉛粉を含有する電波吸収シート用組成物であって、前記バインダー成分が、（ａ１）熱硬化性ゴム、（ａ２）熱可塑性ゴム、及び（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤を含み、前記（Ｃ）黒鉛粉の含有量が、電波吸収シート用組成物の総量に対して５〜２０質量％として電波吸収シート用組成物を構成する。
【選択図】なし

Description

本発明は、電波吸収シート用組成物、それを用いてなる電波吸収シート及び電波吸収体に関する。

電波通信システムの発展に伴い、近年、ＧＨｚ帯の電波を使用した自動料金支払いシステム（ＥＴＣ）、ミリ波レーダを使用した車間距離自動測定システム、無線ＬＡＮ等の利用が急速に拡大している。

しかし、上記通信システムは、送受信アンテナ間における電波の多重乱波により発生するシステムの誤作動が大きな問題となっている。安価な誤作動防止対策の一つとして、導電体（黒鉛板や金属板）を使用したシールド法があるが、反射された電波が他のシステムに影響を及ぼす可能性があり、完全な方法では無い。

また、他法として電波吸収体を使用し、吸収した電波を熱に変換する方法があり、誤作動防止対策としては完全な方法である。一般的な電波吸収体の種類は、塗料タイプ、建築構造材タイプ、シートタイプがある。塗料タイプは工法的には、簡便で短時間に施工できる反面、電波吸収領域を決定する膜厚の均一化が、下地の凹凸や塗料の均一な塗膜形成化の問題から非常に難しい。また、建築構造材タイプは、建物の壁や天井に施工する重量物であり、局所的に簡便に施工することは難しい。施工効率を向上させるべく、軽量化を目的に、ウレタンフォームなどの硬質発泡樹脂に電磁波吸収体を混入してなる電磁波吸収発泡体を使用する方法が提案されている（特許文献１）。しかし、この方法では、安定した発泡倍率の維持、製造過程において反応に大きな影響を及ぼす水分の管理等が重要になり、発泡倍率や水分量の変化により、含有する電磁波吸収体の配合系体も大きく変化し、電波吸収特性に大きく影響を及ぼす惧れがある。

そこで注目されているのが、比較的簡便に製造でき、厚みを調整し易い弾性を有するシートタイプの電波吸収体であり、湾曲部や局所的な所に容易に施工でき、誤作動防止対策が低コストで実現できる。

現在使用されている電波吸収シートは、バインダー成分と導電材料を用い誘電特性を調整して作製されている。かかる電波吸収シートは、導電材料として非常に高価な磁性金属粉を使用しているため高コストであるだけでなく、重量的にもかなり重いシートで厚いものとなるため施工性に劣るといった問題があった。

特開２００２−３４８９８７号公報

このような状況に鑑みて、本発明は、高い電波吸収特性を有し、薄くて軽いい、施工面の表面形状に影響を受けない取扱い性に優れた、低コストの電波吸収シートを得ることが出来る電波吸収シート用組成物を提供することを目的とする。さらに、本発明は、前記電波吸収シート用組成物を用いてなる電波吸収シート及び電波吸収体を提供することを目的とする。

すなわち、本発明は、（１）（Ａ）バインダー成分、（Ｂ）中空バルーン及び（Ｃ）黒鉛粉を含有する電波吸収シート用組成物であって、
前記バインダー成分が、（ａ１）熱硬化性ゴム、（ａ２）熱可塑性ゴム、及び（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤を含み、
前記（Ｃ）黒鉛粉の含有量が、電波吸収シート用組成物の総量に対して５〜２０質量％であることを特徴する電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（２）前記（Ｃ）黒鉛粉が、５０〜５００μｍの平均粒径を有し、０．１〜１．５ｇ／ｃｍ^３のかさ密度を有することを特徴とする前記（１）に記載の電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（３）前記（Ｃ）黒鉛粉が、異方性黒鉛粉で、その形状が薄片針枝状又は樹枝状であることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（４）前記（Ｃ）黒鉛粉が、膨張黒鉛であることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（５）前記膨張黒鉛が、膨張黒鉛成形シートを粉砕して得られる粉砕粉であることを特徴とする前記（４）に記載の電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（６）前記（ａ１）熱硬化性ゴムが、カルボキシル基、水酸基又はアミノ基を有する合成ゴムであることを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（７）前記（ａ２）熱可塑性ゴムの配合量が、（ａ１）熱硬化性ゴムと（ａ２）熱可塑性ゴムの総量１００質量部に対して、５〜３０質量部であることを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（８）前記（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤が、多価エポキシ化合物であることを特徴とする前記（１）〜（７）のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（９）前記（Ｂ）中空バルーンが、１０〜２００μｍの平均粒径を有するシラスバルーンであることを特徴とする前記（１）〜（８）のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（１０）さらに難燃材料を含有することを特徴とする前記（１）〜（９）のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物に関する。

また、本発明は、（１１）前記（１）〜（１０）のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物をシート状に成形してなる電波吸収シートに関する。

また、本発明は、（１２）前記（１１）に記載の電波吸収シートと反射板を備えてなる電波吸収体に関する。

本発明によれば、高い電波吸収特性を有し、薄くて軽く、柔軟性及び加工性に優れ、施工面の表面形状に影響を受けない取扱い性に優れた、低コストの電波吸収シートが得られる電波吸収シート用組成物を提供することができる。さらに、本発明は、前記電波吸収シート用組成物を用いてなる電波吸収シート及び電波吸収体を提供することができる。

［電波吸収シート用組成物］
本発明の電波吸収シート用組成物は、（Ａ）バインダー成分、（Ｂ）中空バルーン及び（Ｃ）黒鉛粉を含有する電波吸収シート用組成物であって、前記バインダー成分が、（ａ１）熱硬化性ゴム、（ａ２）熱可塑性ゴム、及び（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤を含むことを特徴する。

本発明の電波吸収シート用組成物を用いることにより、施工面の表面形状、例えば、平滑型、凸凹型、穴の貫通型などの表面形状に関係無く、優れた電波吸収特性を有する電波吸収シートを得ることができる。

電波吸収シート用組成物を用いて電波吸収シートを作製する際、有機溶媒を使用すると環境や安全性の問題が発生し、溶媒の除去工程が必要となりコストを押し上げてしまうため、基本的には無溶剤系で作製する。電波吸収シート用組成物を構成する各成分は加圧ニーダを用いて均一に混合されるが、（ａ１）熱硬化性ゴムの分子量が大きい場合や、分子構造が剛直な場合、混合中に発生する摩擦熱が非常に高いものとなり、同時に混合する（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤と（ａ１）熱硬化性ゴムの反応が進行してしまい、電波吸収シートの作製が困難なものとなる。前記問題の解決策としては、中空バルーンや黒鉛粉の配合量を低減して組成物の粘度を低下させる方法が考えられるが、最終的な電波吸収シートの電波吸収特性及び柔軟性や伸び率等の機械的物性値を考慮した場合に限界がある。

そこで本発明では、各成分の混合を円滑に行うため、架橋剤と反応しない（ａ２）熱可塑性ゴムを配合することで、組成物の粘度を低下させ、発熱温度を低下させることにより、（ａ１）熱硬化性ゴムと（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤との反応を抑制し、より均一な混合物を得ることができる。また、（ａ２）熱可塑性ゴムの配合量を調整することにより、電波吸収シートの柔軟性や伸び率などの機械的物性値をコントロールすることができる。

一方、（ａ２）熱可塑性ゴムを加圧成形によりシートを作製する場合、加圧により収縮したモールドが、成形後に加圧を終了させると膨張して元に戻る、所謂スプリングバックが起こり、シートの厚みが増すという現象がみられる。本発明では、（ａ１）熱硬化性ゴムと（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤を配合することにより、（ａ１）熱硬化性ゴムの３次元硬化を促し、スプリングバッグを抑制し、シートの厚みを制御することができる。

以下、本発明の電波吸収シート用組成物で使用する各成分について説明する。

（Ａ）バインダー成分
本発明における（Ａ）バインダー成分は、（ａ１）熱硬化性ゴム、（ａ２）熱可塑性ゴム、及び（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤を含むものである。

（ａ１）熱硬化性ゴム
本発明で使用する（ａ１）熱硬化性ゴムとは、硬化前の成分であり、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤と熱処理することにより、硬化した組成となる。

本発明において、（ａ１）熱硬化性ゴムが（ａ３）熱硬化型ゴムの架橋剤と架橋することにより、電波吸収シートの機械的強度が向上し、また、シートの厚みを制御することができる。

本発明で使用する（ａ１）熱硬化性ゴムは、特に制限はなく、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤と架橋可能な官能基を有するものであれば使用できる。

一般的なゴムの架橋（加硫）は、硫黄、硫黄化合物、過酸化物などの化合物と、それらと架橋反応しうる官能基を有するゴム成分との反応で達成されるが、環境（臭気）・安全衛生及びゴムの架橋管理の観点から、前記化合物によるゴムの架橋は最適なものとは言いがたい。

本発明による（ａ１）熱硬化性ゴムの架橋は、単純に架橋による（ａ１）熱硬化性ゴムの分子量の増加ではなく、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤の構造や特徴が加味された架橋であり、（ａ１）熱硬化性ゴム同士の３次元硬化がシートの厚み制御に反映されることを目的としている。従って、（ａ１）熱硬化性ゴムは、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤と架橋可能な官能基を有していることが好ましく、具体的には、カルボキシル基、水酸基、アミノ基などの官能基を有する合成ゴムが好ましい。特に、カルボキシル基を有するアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、カルボキシル基を有するアクリルゴムが、シート特性及びコストの面で好ましい。カルボキシル基を有するアクリルゴムとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル−アクリロニトリル−（メタ）アクリル酸の共重合体が挙げられる。

前記（ａ１）熱硬化性ゴムは、シートの機械的強度を考慮すると分子量の大きな常温で固体であるものが好ましく、例えば、常温で固体の分子量の大きな、カルボキシル基、水酸基、アミノ基等を有する合成ゴムがより好ましく、カルボキシル基含有合成ゴムがさらにより好ましく、カルボキシ基含有ＮＢＲ又はカルボキシ基含有アクリルゴムが特に好ましい。前記分子量は特に制限はないが、重量平均分子量で１０万以上が好ましく、１５万〜５０万がより好ましい。ここで常温とは、１５〜３０℃をいう。かかる（ａ１）熱硬化性ゴムの市販品としては、日本ゼオン株式会社製商品名：Ｎｉｐｏｌ １０７２（カルボキシル基含有ＮＢＲ、重量平均分子量：２３万、カルボキシル基濃度：０．７５（ＫＯＨｍｇ／ｇ）などが例示できる。

（ａ２）熱可塑性ゴム
本発明で使用される（ａ２）熱可塑性ゴムは、電波吸収シート用組成物を構成する各成分を混合して組成物を作製する際に、組成物の粘度を低下させ、発熱温度が上昇するのを抑え、それにより（ａ１）熱硬化性ゴムと（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤との反応を抑制し、より均一な混合物を得ることができる。また、（ａ２）熱可塑性ゴムを配合することにより、（ａ１）熱硬化性ゴムの耐候性を向上することができる。また、（ａ２）熱可塑性ゴムの配合量を調整することにより、電波吸収シートの柔軟性や伸び率などの機械的物性値をコントロールすることができる。

本発明で使用される（ａ２）熱可塑性ゴムとしては、例えば、アクリル酸エステルと他のモノマーとの共重合で得られるアクリルゴム；エチレンとプロピレンを触媒にて反応させ得られるエチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）；イソブチレンとイソプレンの共重合で得られるブチルゴム；ブタジエンとスチレンの共重合で得られるスチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）；アクリロニトリルとブタジエンの共重合で得られるアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。

上記に例示される（ａ２）熱可塑性ゴムは、（ａ１）熱硬化性ゴムと混合して使用できる。

前記（ａ２）熱可塑性ゴムの分子量は特に制限されないが、重量平均分子量で２０万〜２００万の範囲が好ましく、３０万〜１５０万の範囲がより好ましい。前記重量平均分子量を２０万以上とすることにより、電波吸収シートのガラス転移温度が低下するのを防ぎ、電波吸収シートの表面のべた付きや作業性が悪化するのを解消することができる。一方、重量平均分子量を２００万以下にすることにより、各成分を加圧ニーダにて混合して組成物を作製する際に発熱温度が上昇するのを抑え、また、電波吸収シートに柔軟性を付与することができる。

本発明で使用される（ａ２）熱可塑性ゴムの具体例としては、ナガセケムテックス株式会社製商品名：ＴＨＲ−８１１ＤＲ（アクリルゴム、重量平均分子量：５０万）、日本ゼオン株式会社製商品名：Ｎｉｐｏｌ ＡＲ３１（アクリルゴム、ムーニー粘度（中心値）：４０、ガラス転移温度（ＤＳＣ）：−１５℃）、Ｎｉｐｏｌ ＡＲ５１（アクリルゴム、ムーニー粘度（中心値）：５５、ガラス転移温度（ＤＳＣ）：−１４℃）、Ｎｉｐｏｌ ＡＲ７１（アクリルゴム、ムーニー粘度（中心値）：５０、ガラス転移温度（ＤＳＣ）：−１５℃）、Ｎｉｐｏｌ ＡＲ４２Ｗ（アクリルゴム、ムーニー粘度（中心値）：３３．５、ガラス転移温度（ＤＳＣ）：−２６℃）等が挙げられる。

前記（ａ２）熱可塑性ゴムの配合量は得に制限はないが、（ａ１）熱硬化性ゴムと（ａ２）熱可塑性ゴムの総量１００質量部に対し、好ましくは５〜３０質量部、より好ましくは５〜２０質量部である。前記配合量を５質量部以上にすることにより充分な機械的物性値が得られ、３０重量部以下にすることにより熱硬化性ゴムの性質を損なわれることがない。

（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤
（ａ１）熱硬化性ゴムとして水酸基を含有する合成ゴムと、架橋剤としてイソシアネート（ＮＣＯ）化合物の反応系も考えられるが、水分とも瞬時に反応するイソシアネート化合物は取扱い性及び反応のコントロールが難しいため好ましくない。

本発明で使用する（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤は、特に制限は無いが、（ａ１）熱硬化性ゴムが含有するカルボキシル基、水酸基、アミノ基等の官能基と容易に架橋反応し、安定した物性を有する化合物が好ましく、（ａ１）熱硬化性ゴムの３次元硬化を促す為に（ａ１）熱硬化性ゴムの有する官能基と架橋反応する基を２個以上有する多官能性の架橋剤がより好ましい。

（ａ１）熱硬化性ゴムがカルボキシル基、水酸基、又はアミノ基を有する合成ゴムである場合、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤は多価エポキシ化合物が好ましい。前記多価エポキシ化合物は、エポキシ基を２個以上有する化合物であれば特に限定されない。

多価エポキシ化合物の例としては、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジβ−メチルグリシジルエーテル、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、テトラヒドロキシフェニルメタンテトラグリシジルエーテル、４，４’−ビフェノールジグリシジルエーテル、ハイドロキノンジグリシジルエーテル、カテコールジグリシジルエーテル、１，５−ナフタレンジグリシジルエーテル、１，６−ナフタレンジグリシジルエーテル、２，７−ナフタレンジグリシジルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジグリシジルエーテル、レゾルシノールジグリシジルエーテル、ブロム化ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、クロル化ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、水素添加ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物のジグリシジルエーテル、ノボラックジグリシジルエーテル、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ジエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，４−ブタンジグリシジルエーテル、１，５−ペンタンジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジグリシジルエーテル、１，７−ヘプタンジグリシジルエーテル、１，８−オクタンジグリシジルエーテル、１，９−ノナンジグリシジルエーテル、１，１０−デカンジグリシジルエーテル、ソルビトールジグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、スピログリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテルおよびエポキシウレタン樹脂等のグリシジルエーテル型化合物；
ｐ−グリシジルエーテル安息香酸グリシジルエステル等のグリシジルエーテルエステル型化合物；
フタル酸ジグリシジルエステル、テトラハイドロフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサハイドロフタル酸ジグリシジルエステル、ダイマー酸ジグリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステルおよびフタル酸ジグリシジルエステル等のグリシジルエステル型化合物；
ジグリシジルアニリン、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、トリグリシジルイソシアヌレート、トリグリシジルアミノフェノール、トリグリシジルトリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート等のグリシジルアミン型化合物；
ビス（３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシル）アジペート、ビニルシクロヘキセンジエポキサイド、ジシクロペンタジエンジオキサイド、ビス（２，３−エポキシシクロペンチル）エーテル、リモネンジオキサイド等の脂環族エポキシ化合物；
１，２，７，８−ジエポキシオクタン等の線状短鎖脂肪族エポキシ化合物；
エポキシ化ポリブタジエン、エポキシ化大豆油等の線状長鎖脂肪族エポキシ化合物；
ポリアミドエピクロルヒドリン等のエピクロルヒドリン化合物；
フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリスヒドロキシフェニルメタン型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエンフェノール型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビフェノール型エポキシ樹脂、水添ビスフェノール型エポキシ樹脂、多官能エポキシ樹脂、ナフタレン骨格含有エポキシ樹脂、複素環式エポキシ樹脂、ハロゲノ化ビスフェノール型エポキシ樹脂およびフェノールアラルキル樹脂のエポキシ化物等のエポキシ樹脂；等が挙げられる。

これら多価エポキシ化合物のなかでも、グリシジルエーテル型化合物が好ましい。また、これら多価エポキシ化合物は、１種単独でも２種以上を併用して用いても良い。

多価エポキシ化合物は、電波吸収シートの耐熱性の向上、電波吸収シートの施工面に対する接着力の向上、バインダー成分と黒鉛粉との混合性の向上等の働きもある。多価エポキシ化合物を含む電波吸収シート用組成物を用いてなる電波吸収シートは、多価エポキシ化合物の特徴が一部反映した物性を有したものとなる。このように本発明において、（ａ１）熱硬化性ゴムの架橋は、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤の構造や特徴が加味された架橋であり、その特徴が電波吸収シートに反映される。

前記多価エポキシ化合物の分子量及び構造に特に制限は無いが、（ａ２）熱可塑性ゴムと（ａ１）熱硬化性ゴムとの相溶性、物性及びコストなどを考慮すると、数平均分子量（Ｍｎ）が５００以下の化合物が好ましく、数平均分子量（Ｍｎ）５００以下のエピクロルヒドリンとビスフェノールＡの反応生成物であるビスフェノールＡジグリシジルエーテルがより好ましい。このような多価エポキシ化合物の市販化品としては、シェル化学社製商品名：エピコート８２８（数平均分子量：３８０、２官能型、エポキシ基の数（当量）：１９０（液状））が挙げられる。

（ａ１）熱硬化性ゴムとしてカルボキシル基含有合成ゴム、水酸基基含有合成ゴム又はアミノ基含有合成ゴムを用いた場合、多価エポキシ化合物の配合比率は、（ａ１）熱硬化性ゴムに含まれるカルボキシル基濃度、水酸基濃度又はアミノ基濃度と多価エポキシ化合物の分子量及びエポキシ基の数（当量）で決定される。多価エポキシ化合物に比べて（ａ１）熱硬化性ゴムの分子量が大きいため当量配合は難しく、通常、カルボキシル基含有合成ゴム、水酸基基含有合成ゴム又はアミノ基含有合成ゴム１００質量部に対し、多価エポキシ化合物１〜３０質量部が好ましい。多価エポキシ化合物の配合量を１質量部以上にすることにより、多価エポキシ化合物を介した架橋密度が向上し、シート成形終了後のスプリングバックを抑制できる。一方、配合量を３０質量部以下にすることにより、架橋に寄与しない多価エポキシ化合物の量を低減し、取扱い性やシート特性を良好なものに出来る。

上記（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤と（ａ１）熱硬化性ゴムとの反応は、熱処理により達成される。熱処理条件に特に制限はないが、例えば（ａ１）熱硬化性ゴムがカルボキシル基含有合成ゴム（ａ１）である場合は、１８０℃で３０分間加熱することで、カルボキシル基の完全消失が赤外吸収分析（ＩＲ）により確認され、完全硬化と判断できる。従って、電波吸収シート中の硬化ひずみを少なくしたい場合は、低温・長時間で熱処理し、また生産性向上を図るなら高温・短時間で熱処理すればよい。

（Ｂ）中空バルーン
本発明の電波吸収シート用組成物に中空バルーンを含有させることにより、電波吸収シートの軽量化、成形性（寸法精度）の向上及びコスト低減が図れる。本発明で使用する（Ｂ）中空バルーンとしては、特に制限はなく、有機物を中空バルーンにした有機系中空バルーン及び無機物を中空バルーンにした無機系中空バルーンの少なくとも一種が使用できる。

有機系バルーンとしては、アクリル系樹脂又はポリスチレン樹脂等の合成樹脂の粉末を空中に飛散させながら熱を加えて中空バルーン状に形成したものが例示され、無機系バルーンとしては、シラスバルーン、シリカバルーン、ガラスバルーンなどが例示される。電波吸収シート作製時の熱処理及びコスト面を考慮すると、無機系中空バルーンが好ましく、シラスバルーンがより好ましい。シラスバルーンは、火山灰を高温で焼成し発泡させて中空状にしたものである。

前記（Ｂ）中空バルーンの平均粒径は特に限定されないが、１０〜２００μｍの範囲が好ましい。前記平均粒径を１０μｍ以上にすることにより、電波吸収シートの軽量化が図れ、各成分を混合した際の粘度上昇を抑えることができる。一方、前記平均粒径を２００μｍ以下にすることにより、各成分を混合する過程で中空バルーンが破壊するのを防ぐことができる。

前記（Ｂ）中空バルーンの含有量は、電波吸収シート用組成物の総量に対して５〜５５質量％であることが好ましく、１０〜４５質量％であることがより好ましい。前記含有量を５質量％以上にすることにより電波吸収シートの軽量化、難燃化が図れ、５５質量％以下にすることにより、電波吸収シート用組成物の粘度が急激に上昇することを抑制することができ、均一な分散性が得られる。また、電波吸収シート用組成物の温度が上昇することによる熱反応を抑制することができる。

（Ｃ）黒鉛粉
本発明の電波吸収シート用組成物における（Ｃ）黒鉛粉は、電波吸収材料として機能する。

前記（Ｃ）黒鉛粉の含有量は、電波吸収シート用組成物の総量に対して、５〜２０質量％であり、５〜１８質量％であることが好ましい。前記含有量を５〜２０質量％の範囲にすることにより電波吸収性に優れる。

前記（Ｃ）黒鉛粉の平均粒径（Ｄ５０）は特に限定されないが、５０〜５００μｍの範囲であることが好ましく、４０〜４５０μｍの範囲であることがより好ましい。前記平均粒径を５０μｍ以上にすることにより、電波吸収特性を左右する黒鉛粉の異方性が大きくなり、黒鉛粉同士が接触する確率が増し電波吸収特性が向上する。一方、前記平均粒径を５００μｍ以下にすることにより、バインダー成分と均一に混合し易く、それを用いて作製した電波吸収シートの電波吸収特性及び物性のバラツキを抑えることができる。ここで平均粒径（Ｄ５０）は体積平均粒径のことを示し、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて測定できる。
また、前記（Ｃ）黒鉛粉のかさ密度に関しても特に限定されないが、０．１〜１．５ｇ／ｃｍ^３の範囲であることが好ましく、０．１〜１．０ｇ／ｃｍ^３の範囲であることがより好ましい。黒鉛粉のかさ密度は、黒鉛粉の質量をその占めるかさ体積で割った値であり、黒鉛粉を容器に充填し、体積変化が見られなくなる程度タッピングした際の体積とその質量から求めることができる。

本発明において用いられる黒鉛粉は、等方性黒鉛粉でも異方性黒鉛粉でも構わないが、電波吸収特性の観点から異方性黒鉛粉が好ましい。異方性黒鉛粉の形状は、電波吸収性能の観点から、薄片針枝状又は樹枝状であることが好ましい。異方性黒鉛粉の形状が、球状又は球状に近い場合は、異方性黒鉛粉同士の接触が緩慢となり、目的とする優れた電波吸収特性を有し、かつ軽量化に優れた電波吸収シートが得られない。

本発明で用いられる（Ｃ）黒鉛粉は、天然黒鉛粉又は人造黒鉛粉のどちらでもよく、天然黒鉛粉としては鱗片状黒鉛粉、塊状黒鉛粉、土状黒鉛粉などが例示され、人造黒鉛粉としては膨張黒鉛粉などが例示され、これらの中でも、比重が小さく、電波吸収シートを軽くすることができ、また、電波吸収特性の
の観点から膨張黒鉛粉が好ましい。
前記膨張黒鉛粉は、膨張黒鉛を粉砕したものであっても、膨張黒鉛をさらにシート状に加工した膨張黒鉛成形シートを粉砕したものであっても良いが、バインダー成分との混合性の観点から膨張黒鉛成形シートを粉砕して得られる膨張黒鉛粉が好ましい。

膨張黒鉛成形シートを粉砕して膨張黒鉛粉を製造する方法は、例えば、下記の（Ｉ）〜（ＩＶ）の工程よりなる。

（Ｉ）膨張黒鉛を作製する工程
（ＩＩ）前記膨張黒鉛を使用し、膨張黒鉛成形シートを作製する工程
（ＩＩＩ）前記膨張黒鉛成形シートを粉砕して黒鉛シート粉砕粉を作製する工程
（ＩＶ）前記黒鉛シート粉砕粉を分級して膨張黒鉛粉を得る工程
上記（Ｉ）の工程において、膨張黒鉛を作製する方法は特に制限はなく、例えば原料黒鉛を、酸性物質及び酸化剤を含む溶液中に浸漬して黒鉛層間化合物を生成させ、該黒鉛層間化合物を加熱して黒鉛結晶のＣ軸方向を膨張させることにより膨張黒鉛を作製することができる。この方法により作製される膨張黒鉛は、各々の黒鉛が芋虫状に膨張し、膨張した黒鉛が複雑に絡み合った形態となる。膨張黒鉛の膨張倍率は特に制限はないが、電波吸収特性を考慮すると、１０倍以上が好ましく、５０倍〜５００倍であることがさらに好ましい。前記膨張倍率が１０倍以上の膨張黒鉛を使用することにより、得られる膨張黒鉛成形シートの強度が向上し、５００倍以下の膨張黒鉛を使用することにより、膨張黒鉛成形シートの作製が容易になる。

本工程で使用される原料黒鉛としては特に制限はないが、天然黒鉛、キッシュ黒鉛、熱分解黒鉛等の結晶性の高い黒鉛が好ましい。得られる膨張黒鉛の特性と経済性とのバランスを考慮すると天然黒鉛がより好ましい。天然黒鉛としては、特に制限はなく、例えば、日本黒鉛株式会社製商品名：Ｆ４８Ｃ、株式会社中越黒鉛工業所製商品名：Ｈ−５０等の市販品を用いることができる。これらは、鱗片状の形態で使用することが好ましい。また、原料黒鉛の粒径についても特に制限はなく、粒径の異なる原料黒鉛を組み合わせて用いても良い。

本工程において用いられる酸性物質は、黒鉛層間に進入した際に十分な膨張能力を有する酸性根（陰イオン）を発生することができるものが好ましく、一般的に硫酸が使用される。酸性物質として使用される硫酸の濃度は、特に限定されないが、好ましくは９５質量％以上であり、濃硫酸を使用することがより好ましい。酸性物質の使用量は、目的とする膨張倍率により適宜決定される。例えば、原料黒鉛１００質量部に対して酸性物質を１００〜１０００質量部使用するのが好ましい。

本工程において用いられる酸化剤は、過酸化水素、過塩素酸カリウム、過マンガン酸カリウム、重クロム酸カリウム等の過酸化物、または硝酸などの酸化作用のある酸を用いることが好ましく、良好な膨張黒鉛を得やすいという観点から、過酸化水素がより好ましい。過酸化水素を用いる場合、水溶液の形態、すなわち過酸化水素水として用いることが好ましい。過酸化水素水の濃度については特に制限はないが、２０〜４０質量％の範囲が好ましい。また、過酸化水素水の使用量についても特に制限はないが、原料黒鉛１００質量部に対して５〜６０質量部の範囲で使用することが好ましい。

本工程では、必要に応じて、作製された膨張黒鉛をさらに高い温度で熱処理し、膨張黒鉛中に含まれる不純物を除去して膨張黒鉛の純度を高めてもよい。

上記（ＩＩ）の工程において、前記（Ｉ）の工程で得られた膨張黒鉛を使用して膨張黒鉛成形シートを作製する。膨張黒鉛をシートに成形する方法は、特に制限はなく、常温又は加熱下、ロール又はプレスを用いて加圧成形する方法が挙げられる。

本工程で作製される膨張黒鉛成形シートの密度は、特に限定されないが、０．０７〜１．５ｇ／ｃｍ^３の範囲が好ましい。密度を０．０７ｇ／ｃｍ^３以上にすることにより、膨張黒鉛成形シートの強度を向上することができ、１．５ｇ／ｃｍ^３以下にすることにより、成形時に膨張黒鉛擬集物が破壊するのを防ぐことができる。膨張黒鉛成形シートの密度は、膨張黒鉛の充填量と成形時の圧力の大きさを調整することでコントロールできる。

本工程で作製される膨張黒鉛成形シートの厚さは、特に限定されないが、０．５〜１．５ｍｍの範囲が好ましい。

膨張黒鉛成形シートは、上記（Ｉ）及び（ＩＩ）の工程により得ることもできるが、市販品として入手することも可能である。例えば、日立化成工業株式会社製商品名：カーボフィットＨＧＰ−１０５、ＨＧＰ−２０７等の市販品を使用することができる。

上記（ＩＩＩ）の工程において、前記膨張黒鉛成形シートを粉砕して黒鉛シート粉砕粉を作製する。膨張黒鉛成形シートを粉砕する方法は特に制限はなく、一般的な乾式粉砕機、例えば、ホソカワミクロン株式会社製商品名：ロートプレックスを用いて粉砕する方法が挙げられる。

本工程で作製される黒鉛シート粉砕粉の密度は、特に限定されないが、０．１〜１．５ｇ／ｃｍ^３の範囲が好ましい。

本工程で作製される黒鉛シート粉砕粉の平均粒径（Ｄ５０）は、特に限定されないが、５０〜５００μｍの範囲であることが好ましく、４０〜４５０μｍの範囲であることがより好ましい。前記平均粒径を５０μｍ以上にすることにより、電波吸収特性を左右する黒鉛粉の異方性が大きくなり、黒鉛シート粉砕粉同士が接触する確率が増し電波吸収特性が向上する。一方、前記平均粒径を５００μｍ以下にすることにより、バインダー成分と均一に混合し易く、それを用いて作製した電波吸収シートの電波吸収特性及び物性のバラツキを抑えることができる。黒鉛シート粉砕粉の平均粒径は、粉砕、分級によって調整することでコントロールできる。

上記（ＩＶ）の工程において、前記黒鉛シート粉砕粉を分級して膨張黒鉛粉を得る。黒鉛シート粉砕粉を分級する方法は特に制限はなく、一般的な乾式分級機、例えば、振動篩を用いて分級する方法が挙げられる。

異方性で樹枝状又は薄片針枝状の膨張黒鉛粉を得るには、上記の工程（Ｉ）〜（ＩＶ）を行なえば良い。

本工程で得られる膨張黒鉛粉のかさの密度は、特に限定されないが、０．１〜１．５ｇ／ｃｍ^３の範囲であることが好ましく、０．１〜１．０ｇ／ｃｍ^３の範囲であることがより好ましい。

本工程で作製される膨張黒鉛粉の平均粒径（Ｄ５０）は、特に限定されないが、５０〜５００μｍの範囲であることが好ましく、４０〜４５０μｍの範囲であることがより好ましい。前記平均粒径を５０μｍ以上にすることにより、電波吸収特性を左右する膨張黒鉛粉の異方性が大きくなり、膨張黒鉛粉同士が接触する確率が増し電波吸収特性が向上する。一方、前記平均粒径を５００μｍ以下にすることにより、バインダー成分と均一に混合し易く、それを用いて作製した電波吸収シートの電波吸収特性及び物性のバラツキを抑えることができる。

（その他の成分）
本発明の電波吸収シート用組成物は、前記（Ａ）〜（Ｃ）成分を必須成分として含有するものであるが、電波吸収シート用組成物の硬化反応を促進する目的で、イソシアネート又はアミン化合物などの硬化促進剤を含有することが出来る。また、電波吸収シートの難燃性を高める目的で難燃剤を含有することが出来る。

難燃剤は、（Ａ）バインダー成分の一部として機能するため、バインダー成分との相溶性や電波吸収シートの特性を考慮して選択することが好ましい。難燃剤としては、ハロゲン系化合物、リン系化合物などが使用できるが、電波吸収シートの特性を考慮すると燐酸エステル系の難燃剤が好ましく、例えばトリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート等の脂肪族燐酸エステル；、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート等の芳香族燐酸エステル；ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）等の芳香族縮合型燐酸エステル；等が挙げられ、これらは単独又は混合して使用できる。芳香族縮合燐酸エステルの市販品としては、大八化学工業株式会社製商品名：ＣＲ−７４１などが挙げられる。難燃剤の使用量は、（Ａ）バインダー成分１００質量部に対して、１００〜２００質量部の範囲が好ましいが、（Ｃ）黒鉛粉の使用量によっても異なる為、この点を考慮に適宜決定される。前記使用量を１００質量部以上にすることにより、ＵＬ規格：Ｖ−０とする難燃性が得られ易く、２００質量部以下にすることにより、得られる電波吸収シートの柔軟性が急激に増加するのを防ぎシート表面にべた付きが発生するのを防止する。

［電波吸収シート］
本発明の電波吸収シート用組成物をシート状に成形することにより、電波吸収シートが得られる。電波吸収シートの厚さは、使用形態や施工場面などに応じて適宜選択される。電波吸収シートの密度は、使用形態や施工場面などに応じて適宜選択されるが、好ましくは１．２〜１．８ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは１．３〜１．７ｇ／ｃｍ^３である。前記電波吸収シートの密度は、電波吸収シートの重量をシート体積で除して算出することができる。

電波吸収シートの製造方法は、特に限定されないが、例えば以下の（ａ）及び（ｂ）工程に含よりなる。

（ａ）前記（Ａ）〜（Ｃ）成分及びその他の成分を混合して電波吸収シート用組成物を得る工程
（ｂ）前記電波吸収シート用組成物を成形して電波吸収シートを得る工程
上記（ａ）工程では、前記（Ａ）〜（Ｃ）成分及び、必要に応じてその他の成分を混合して電波吸収シート用組成物を得る。各成分の混合方法は、特に制限はなく、例えば、ニーダ、ライカイ機、プラネタリーミキサーなどの混合装置を用いる方法が挙げられる。好ましい混合方法は、各成分を変異無く、短時間で均一に混合できる方法であり、例えば、加圧型のニーダを使用し混合する方法である。混合条件は、（Ａ）バインダー成分の分子量、（Ｂ）中空バルーン及び（Ｃ）黒鉛粉の配合量などで任意に決定する。混合装置への各成分の投入順序は、特に限定されないが、一般的には、（ａ１）熱硬化性ゴムと（ａ２）熱可塑性ゴムを最初に混合装置に投入し素練り混合した後、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤、（Ｂ）中空バルーン、（Ｃ）黒鉛粉及びその他の成分を少量ずつ添加して混合することにより、均一な電波吸収シート用組成物を得ることができる。

また、電波吸収シート用組成物の粘度が高く、混合時に摩擦熱が発生し、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤と（ａ１）熱硬化性ゴムとの架橋反応が進行してしまう可能性がある場合は、混合終了時の１０〜２０分程度前に（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤を混合装置に投入するのが好ましい。各成分が均一に混合されているか否か〔（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤の反応含む〕の判断は、電波吸収シート用組成物の粘度をキュラストメーターやムーニー粘度計で測定することで行う。この場合、電波吸収シート用組成物から、何点かサンプルを取り出し、粘度を測定し、それらの値が大幅にばらつかなければ均一であると判断される。

また、必要に応じて有機溶媒を少量添加して、混合性の向上を図ることもできるが、最終的には使用した溶媒の除去が必要となる。ここで使用される有機溶媒は、（ａ１）熱硬化性ゴム及び（ａ２）熱可塑性ゴムとの相溶性に優れ、混合操作中に揮発し難く、硬化時に揮発性し易いものが好ましい。
上記（ｂ）工程では、前記電波吸収シート用組成物を成形して電波吸収シートを得る。成形方法は、均一な膜厚の電波吸収シートが得られる方法であれば特に限定されず、例えば、圧延成形、プレス成形、押し出し成形又は塗工等が挙げられる。

（ａ１）熱硬化性ゴムと（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤との架橋反応は熱処理を行うことにより達成されるが、上記成形を加熱下に実施することで架橋反応を達成しても、成形終了後のシートを加熱処理することで架橋反応を達成してもよい。架橋反応を行う際の熱処理温度は、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤の種類及び配合量により変動するが、一般的には、１６０℃で１時間程度の熱処理により達成する。

［電波吸収体］
本発明の電波吸収シートを反射板に施工することにより電波吸収体が得られる。

電波吸収シートに反射板を施工することで、電波吸収シートに入射した電波が電波吸収シートで完全に吸収されなかった場合、吸収されなかった電波が反射板により反射され、再度電波吸収シートで吸収されるので、反射損失（リターンロス）を大きくすることができる。

反射板は、電波吸収シートの電波が入射する面とは反対側の面に施工する。施工方法は、特に限定されず、例えば、電波吸収シートの施工面に薄膜状の接着シートを積層し、ラミネータ装置で加工することにより接着界面での空気巻き込みが少なく施工することができる。また、電波吸収シートの施工面に接着剤を塗布した後、反射板を積層してもよい。

反射板は、電波吸収シートの電波吸収特性を引き出すための重要部材であり、加工しやすく強靭なものが好ましく、アルミ板、銅板、鉄板、亜鉛メッキ鋼板などの金属板、カーボン板が使用される。反射板の厚さは、反射板の種類や電波吸収体の使用形態などに応じて適宜選択される。

かくして得られる電波吸収シート及び電波吸収体は、特にＧＨｚ帯の電波吸収特性に優れる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。なお、本発明は、下記の実施例に制限するものではない。

実施例１
（１）膨張黒鉛粉の作製
膨張黒鉛成形シート（日立化成工業株式会社製商品名：カーボフィットＨＧＰ−１０５〕を粉砕機（ホソカワミクロン社株式会社製商品名：ロートプレックス〕を用いて粉砕し、得られた粉砕粉を振動篩で分級し、粒度分布５０〜３５０μｍの範囲で、かさ密度０．２ｇ／ｃｍ^３の膨張黒鉛粉を２ｋｇ作製した。得られた膨張黒鉛粉の形状は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真で観察し、異方性のある樹枝状であることを確認した。また、膨張黒鉛粉の平均粒径（Ｄ５０）は３００μｍであった。

（２）電波吸収シート用組成物の作製
容量１リットルの加圧治具を備えたニーダ（吉田製作所株式会社製商品名：１１００−Ｓ−１）を使用し室温（２５℃）で、（ａ１）熱硬化性ゴムとして常温で固体のカルボキシル基含有ＮＢＲ（日本ゼオン株式会社製商品名：Ｎｉｐｏｌ １０７２、重量平均分子量：２３万、カルボキシル基濃度：０．７５（ＫＯＨｍｇ／ｇ））２０４ｇと（ａ２）熱可塑性ゴムとして（ナガセケムテックス株式会社製商品名：ＨＴＲ−８１１ＤＲ、重量平均分子量：５０万）３６ｇをニーダに投入し、１０分間素練り混合した。

素練り混合終了後、（Ｂ）中空バルーンとしてシラスバルーン（エスケーライフ株式会社製商品名：シラスバルーン・ファイブスターシラスバルーン、平均粒径：４０μｍ）４５０ｇ及び難燃材として芳香族縮合燐酸エステル（大八化学工業株式会社製商品名：ＣＲ−７４１）３００ｇを少量ずつ交互にニーダに投入し、投入終了後１５分間混合した。混合終了後の混合物の温度は６３℃であった。

次いで（Ｃ）黒鉛粉として前記（１）で作製した膨張黒鉛粉１８０ｇをニーダに追加し２０分間混合を行った後、（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤として多価エポキシ化合物（シェル化学社製商品名：エピコート８２８、数平均分子量：３８０、２官能型、エポキシ基の数（当量）：１９０（液状））２０．４ｇを添加し１５分間混合して電波吸収シート用組成物を得た。得られた組成物の温度は８０℃であった。

（３）電波吸収シートの作製
７０トン自動プレス（丸七鉄工所製：型式「ＭＢ−０７０」）の上下熱板温度を１８０℃に昇温し、離型処理した鏡板２枚を各熱板に１枚ずつ載せ加熱した。加熱した鏡板を取り出し、１枚の鏡板上に成形枠（ＳＵＳ製、厚み１．０ｍｍ：枠巾３ｃｍ：成形部面積３５ｃｍ×３５ｃｍ）を載せ、前記（２）で作製した電波吸収シート用組成物３８０ｇを四角に予備成形したものを成形枠の中央部に置き、もう１枚の鏡板を静かに重ねプレス熱板に戻し、成形圧力３０ＭＰａ、時間１５分で成形を行い、シートを得た。得られたシートをさらに１８０℃で３０分熱処理を行うことにより、電波吸収シートを得た。電波吸収シートの平均厚みは、１．８３ｍｍであり、シート密度は１．４５ｇ／ｃｍ^３であり、大きな弾性を示した。ここで、電波吸収シートの平均厚みは、シート全面の１３箇所の厚みをハイトゲージで測定し、その平均値を算出して求めた。また、シート密度は、シートの重量をシート体積で除して算出した。
（４）電波吸収体の作製
前記（３）で作製した電波吸収シートの片面全体に、厚さ０．０５ｍｍのアクリル系接着シートを均一に貼り、その上に厚み０．３ｍｍのアルミ板を反射板として全面に貼付けて、電波吸収体１を作製した。

（５）シート誘電率
シートの有する誘電率を確認することは、電波吸収シートの最適厚みを決定する上で重要な因子である。

前記（３）で作製した電波吸収シートを誘電率測定用のシートとして用いた。該測定用のシートの一部を、導波管定在波法で誘電率を測定したところ、実部の誘電率が６０、虚部の誘電率が９．１であった。前記（２）で作製した電波吸収シート用組成物を用いた電波吸収シートが、５．８ＧＨｚ帯の電波を吸収できる最適シート厚みは、計算式から１．８ｍｍであることが分かった。

実施例２
膨張黒鉛粉の配合量を１５０ｇにしたこと以外は、実施例１と同様の操作を行い電波吸収シート用組成物を作製し、それを用いて電波吸収シート及び電波吸収体２を作製した。電波吸収シートの平均厚みは、１．８７ｍｍであり、シート密度は１．４７ｇ／ｃｍ^３であった。

実施例３
膨張黒鉛粉の配合量を１２８ｇにしたこと以外は、実施例１と同様の操作を行い電波吸収シート用組成物を作製し、それを用いて電波吸収シート及び電波吸収体３を作製した。電波吸収シートの平均厚みは、１．９０ｍｍであり、シート密度は１．５０ｇ／ｃｍ^３であった。

比較例１
膨張黒鉛粉の配合量を３５０ｇにしたこと以外は、実施例１と同様の操作を行い電波吸収シート用組成物を作製し、それを用いて電波吸収シート及び電波吸収体４を作製した。電波吸収シートの平均厚みは、１．８３ｍｍであり、シート密度は１．３５ｇ／ｃｍ^３であった。

＜電波吸収体の評価＞
上記実施例１〜３及び比較例１で得られた電波吸収体１〜４について、キーコム社製電波吸収特性測定装置の「電波吸収体・反射減衰量測定システム」を用いて、電波吸収特性を評価した。その結果を表１に示す。

表１に示されるように、実施例１〜３で得られた電波吸収体は、比較例１で得られた電波吸収体に比較して電波吸収性に優れることが明らかである。

Claims (12)

1. （Ａ）バインダー成分、（Ｂ）中空バルーン及び（Ｃ）黒鉛粉を含有する電波吸収シート用組成物であって、
   前記バインダー成分が、（ａ１）熱硬化性ゴム、（ａ２）熱可塑性ゴム、及び（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤を含み、
   前記（Ｃ）黒鉛粉の含有量が、電波吸収シート用組成物の総量に対して５〜２０質量％であることを特徴する電波吸収シート用組成物。
2. 前記（Ｃ）黒鉛粉が、５０〜５００μｍの平均粒径を有し、０．１〜１．５ｇ／ｃｍ^３のかさ密度を有することを特徴とする請求項１に記載の電波吸収シート用組成物。
3. 前記（Ｃ）黒鉛粉が、異方性黒鉛粉で、その形状が薄片針枝状又は樹枝状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電波吸収シート用組成物。
4. 前記（Ｃ）黒鉛粉が、膨張黒鉛であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物。
5. 前記膨張黒鉛が、膨張黒鉛成形シートを粉砕して得られる粉砕粉であることを特徴とする請求項４に記載の電波吸収シート用組成物。
6. 前記（ａ１）熱硬化性ゴムが、カルボキシル基、水酸基又はアミノ基を有する合成ゴムであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物。
7. 前記（ａ２）熱可塑性ゴムの配合量が、（ａ１）熱硬化性ゴムと（ａ２）熱可塑性ゴムの総量１００質量部に対して、５〜３０質量部であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物。
8. 前記（ａ３）熱硬化性ゴムの架橋剤が、多価エポキシ化合物であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物。
9. 前記（Ｂ）中空バルーンが、１０〜２００μｍの平均粒径を有するシラスバルーンであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物。
10. さらに難燃材料を含有することを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物。
11. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載の電波吸収シート用組成物をシート状に成形してなる電波吸収シート。
12. 請求項１１に記載の電波吸収シートと反射板を備えてなる電波吸収体。