JP2009302321A - コイル部品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ドラムコアと板状コアとを貼り合わせた構造を有するコイル部品において、ドラムコアと板状コアとの接触面に接着剤が介在することを抑制し、これにより安定した高いインダクタンス値を得ることが可能なコイル部品及びその製造方法を提供する。
【解決手段】巻芯部と巻芯部の両端に鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２を有するドラムコア１１と、巻芯部に巻回された巻線１３と、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の上面と面接触する板状コア１２とを備え、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２及び板状コア１２の各接触面の少なくとも一方に少なくとも１つの溝１５が設けられ、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２及び板状コア１２の各接触面の溝１５を除く領域はいずれも鏡面であり、溝１５に接着剤が充填されている。
【選択図】図１

Description

本発明はコイル部品及びその製造方法に関し、特にドラムコアと板状コアとを組み合わせた構造を有するパルストランスやコモンモードチョークコイル等のコイル部品及びその製造方法に関する。

従来のドラムコアタイプのコイル部品は、例えば特許文献１に示されているように、巻線が施された巻芯の両端にフランジを有するドラムコアと、両端がフランジに固着されてドラムコアとの間で閉磁路を構成する板状コアとを備えて構成されている。ドラムコアの両端のフランジには、その上面、端面、下面に渡って連続する複数の電極が設けられ、巻線の端末が電極の上面に接続されている。また、板状コアのフランジと対向する面には、複数の電極に対応して凹部が形成されている。そして、接着剤を板状コアの凹部に塗布した後、接着剤が凹部とフランジ上面の巻線端末との間に充填されるように挟まれ、その後、硬化される。

このように、特許文献１によれば、巻線端末を丸線の状態で固定することができるため、小型で比較的大電流のコモンモードフィルタが提供できる。
特開２００１−９３７５６号公報

しかしながら、上記構成のドラムコアタイプのコイル部品では、ドラムコアと板状コアとの接触面に接着剤が入り込むおそれがある。すなわち、接着剤を板状コアの凹部に塗布した後に、フランジ上面と接触させていることから、凹部とフランジ上面とによってできた隙間部以外の部分にも接着剤が入り込む可能性が高い。このように、ドラムコアのフランジと板状コアとの隙間部以外の界面にまで接着剤が入り込んでしまうと、磁気ギャップが形成され、インダクタンス値が下がってしまうか、あるいは、インダクタンス値がばらついてしまうおそれが生じる。特に高いインダクタンス値を必要とするパルストランスにおいては、重要な問題となる。

本発明は、このような問題を解決すべくなされたものであって、ドラムコアと板状コアとの接触面に接着剤が介在することを抑制し、これにより安定した高いインダクタンス値を得ることが可能なコイル部品及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明によるコイル部品は、巻芯部と当該巻芯部の両端に鍔部を有するドラムコアと、巻芯部に巻回された巻線と、鍔部の上面と面接触する板状コアとを備え、鍔部及び板状コアの各接触面の少なくとも一方に少なくとも１つの溝が設けられ、鍔部及び板状コアの各接触面の溝を除く領域はいずれも鏡面であり、溝に接着剤が充填されていることを特徴とする。

本発明のコイル部品によれば、鍔部及び板状コアの各接触面の溝を除く領域がいずれも鏡面であり、溝に充填される接着剤は鏡面同士の接触である鍔部と板状コアとの界面には介在することがない。したがって、磁気ギャップは形成されず、インダクタンス値の低下やばらつきを防止することができる。なお、本発明においては「鏡面」とは、接触面以外の部分よりも面粗度が小さい面をいう。

本発明のコイル部品において、溝の深さは０．１ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、高い接着強度を得ることができる。

本発明のコイル部品において、溝の少なくとも１つは、溝の長手方向と平行な一方の側面が開放されていることが好ましい。かかる構成によれば、接着剤の進入具合を目視により確認することができる。また、側面が完全に閉じた別の溝についても接着剤の進入具合の予測が可能となる。

本発明のコイル部品において、溝は鍔部の短辺方向に延在するように鍔部に複数設けられていることが好ましい。鍔部の長辺方向に溝を形成した場合、溝の片側の開口部から接着剤を塗布しても反対側まで接着剤を到達させるのが困難な場合が生じる。これに対し、鍔部の短辺方向に溝を形成すれば、溝の開口部の片側のみから接着剤を塗布するだけで、接着剤を溝の奥まで進入させることができる。これにより溝の長さが短くなっても、溝を複数設けることにより、接着面積を確保することが可能となる。

本発明のコイル部品は、外底面に端子電極が形成された樹脂カバーをさらに備え、ドラムコアは樹脂カバー内に収納され、巻線はドラムコアの巻芯部の側面及び底面においては樹脂カバーの巻芯部を介して巻回され、ドラムコアの巻芯部の上面においてはドラムコアの巻芯部上に直接巻回され且つその端部が端子電極に接続されていることが好ましい。かかる構成によれば、ドラムコアの底面と樹脂カバーの内底面との間に接着剤を設けることなく、樹脂カバーとドラムコアとを固定することができる。また、巻線の端部が樹脂カバーの外底面に設けられた端子電極に接続されていることから、ドラムコアの鍔部上に巻線を配置する必要がなくなることから、巻線の太さと関係なく溝の深さを設定することができ、これにより、高い接着強度を得ることができる。

また、本発明によるコイル部品の製造方法は、巻芯部と巻芯部の両端に鍔部を有するドラムコア及び板状コアを用意する工程と、鍔部の上面及び板状コアの裏面を鏡面加工する工程と、ドラムコアの巻芯部に巻線を巻回する工程と、ドラムコアの鍔部の鏡面と板状コアの鏡面とが接触するようにドラムコアと板状コアとを組み合わせる工程と、ドラムコアの鍔部の上面又は板状コアの裏面の少なくとも一方に設けられた少なくとも一つの溝に毛細管現象により接着剤を充填する工程と、接着剤を硬化させる工程とを含むことを特徴とする

本発明のコイル部品の製造方法によれば、鍔部及び板状コアの各接触面が鏡面加工されることから、溝に毛管現象により接着剤を充填する際、鏡面同士の接触である鍔部と板状コアとの界面には接着剤は入り込んでいくことがない。したがって、鍔部と板状コアとの界面に磁気ギャップが形成されることを抑止でき、これにより、インダクタンス値の低下やばらつきを防止することが可能となる。

本発明のコイル部品の製造方法において、溝の深さは０．１ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、高い接着強度を得ることができる。

本発明のコイル部品の製造方法において、溝の少なくとも１つは、溝の長手方向と平行な一方の側面が開放されていることが好ましい。これによれば、接着材を充填する際、接着剤の進入具合を目視により確認することができる。また、側面が完全に閉じた別の溝についても、側面が開放された溝への接着剤の進入具合から接着剤の進入具合の予測が可能となる。

本発明のコイル部品の製造方法において、鍔部の短辺方向に延在するように鍔部に溝を複数設けることが好ましい。鍔部の長辺方向に溝を形成した場合に比べて、鍔部の短辺方向に溝を形成すれば、溝の開口部の片側のみから接着剤を塗布するだけで、接着剤を溝の奥まで進入させることができる。また、溝の長さが短くなっても、溝を複数設けることにより、接着面積を確保することが可能となる。

本発明のコイル部品の製造方法において、外底面に端子電極が形成された樹脂カバー内にドラムコアを収納する工程と、樹脂カバー上に巻線をドラムコアの巻芯部の側面及び底面においては樹脂カバーの巻芯部を介して巻回し、ドラムコアの巻芯部の上面においてはドラムコアの巻芯部上に直接巻回すると共にその端部を端子電極に接続する工程とをさらに含むことが好ましい。これにより、ドラムコアの底面と樹脂カバーの内底面との間に接着剤を設けることなく、樹脂カバーとドラムコアとを固定することができる。また、巻線の端部が樹脂カバーの外底面に設けられた端子電極に接続されていることから、ドラムコアの鍔部上に巻線を配置する必要がなくなることから、巻線の太さと関係なく溝の深さを設定することができ、これにより、高い接着強度を得ることができる。

本発明によれば、ドラムコアの鍔部及び板状コアの各接触面をいずれも鏡面とし、各接触面の少なくともいずれかに溝を設け、ここに接着剤を充填することにより、鏡面同士の接触である鍔部と板状コアとの界面に接着剤が介在することを抑制することができる。したがって、ドラムコアの鍔部と板状コアの界面に磁気ギャップは形成されず、インダクタンス値の低下やばらつきを防止することが可能となる。

以下、添付図面を参照しながら、本発明の好ましい実施形態について詳細に説明する。

図１は、本発明の好ましい実施形態によるドラムコアタイプのコイル部品１０の外観構造を示す略斜視図であり、（ａ）は表側から見た外観構造を示し、（ｂ）は裏側から見た外観構造を示している。図２は、コイル部品１０の略分解斜視図である。

図１及び図２に示すように、本実施形態によるコイル部品１０は、ドラムコア１１と、ドラムコア１１の上部に設けられた板状コア１２と、ドラムコア１１に巻回された巻線１３と、ドラムコア１１を収容する樹脂カバー１４とを含んで構成されている。ドラムコア１１は、巻芯部１１ａと、巻芯部１１ａの両端に形成された鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２を有し、巻線１３はドラムコア１１の巻芯部１１ａに巻回されている。

ドラムコア１１及び板状コア１２は、比較的透磁率の高い磁性材料、例えばＭｎ−Ｚｎ系フェライトの焼結体によって作られている。なお、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトなどの透磁率の高い磁性材料は、固有抵抗が低く導電性を有しているのが通常である。一方、樹脂カバー１４はポリイミド樹脂などの非磁性絶縁性樹脂によって作られている。

板状コア１２は、ドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２を跨ぐようにして、板状コアの裏面（接触面）１２ｓの両端部が鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の上面（接触面）１１ｓ_１，１１ｓ_２と面接触している。

ここで、ドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２とを密着させるために、これらに持たせた特徴的な構成について説明する。

ドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の上面１１ｓ_１，１１ｓ_２には、図２に示すように、それぞれ複数の溝１５ｃ，１５ｅが形成されている。溝１５ｃ，１５ｅは、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の短辺方向に延在しており、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２それぞれに３本ずつ設けられている。複数の溝のうち、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の略中央部に形成された溝１５ｃは、溝１５ｃの長手方向と平行な両側面が塞がれた状態となっている。これに対し、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の両端部に形成された溝１５ｅは、その長手方向と平行な一方の側面が開放された形状となっている。

そして、図１（ａ）に示すように、ドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２とは、樹脂カバー１４の開放部を介して面接触している。ドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の接触面１１ｓ_１，１１ｓ_２及び板状コア１２の接触面１２ｓはいずれも鏡面研磨加工処理（鏡面加工）が施され、接触面以外の部分（溝１５ｃ，１５ｅ内表面等）に比べて平滑になっている。こうすることにより、ドラムコア１１と板状コア１２の密着性がよくなり、接触面で生じ得る磁気ギャップをほとんどなくすことが可能となっている。

図３は、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２とを接着するための構成の説明図であり、図１に示した領域Ｘの拡大図である。同図には２つの鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２のうち一方の鍔部１１ｂ_１の接触面付近のみを示しているが、もう一方の鍔部１１ｂ_２側についても同様である。

上述のとおり、鍔部１１ｂ_１側の接触面１１ｓ_１と板状コア１２側の接触面１２ｓはいずれも鏡面加工されているので、互いに密着しており、間に接着剤の入る余地が少ない。そこで、接触面１１ｓ_１には溝１５ｃ，１５ｅが刻まれている。そして、その中に接着剤１６としてエポキシ樹脂が充填されている。この溝１５ｃ，１５ｅ内に充填された接着剤１６により、コア同士を確実に固着させることが可能となっている。なお、接触面１１ｓ_１及び１２ｓの表面は、上述のとおり、接触面以外の部分に比べて平滑になっており、その表面粗さは、接着剤であるエポキシ樹脂に含まれるフィラーの平均粒径よりも小さいことが好ましい。具体的には、上記各接触面の表面粗さＲａを１μｍ以下とするのが好適である。

この接着はエポキシ樹脂の毛細管現象を利用するものである。エポキシ樹脂は薄いほど強度が強いので、溝１５ｃ，１５ｅの深さＨを可能な限り浅くすることが好ましい。図４は、溝の深さＨと接着強度との関係を示している。図４からわかるように、溝の深さＨが０．１ｍｍよりも深くなると、急激に接着強度が低下する。したがって、溝１５ｃ，１５ｅの深さＨは、０．１ｍｍ程度が好ましい。また、溝の数や幅は必要最低限とすることが好ましい。具体的な例を挙げると、接触面の幅Ｌ１＝２．７ｍｍである場合、中央と両端部の３箇所に溝を設け、中央の溝の幅Ｌ２＝０．３ｍｍ、両端部の溝の幅Ｌ３＝０．２ｍｍ、とすることが好ましい。

なお、ここでは鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２側の接触面１１ｓ_１，１１ｓ_２に溝を作る例を説明したが、図５に示すように、板状コア１２側の接触面１２ｓに溝１５ｃ，１５ｅを作ってもよいし、図６に示すように、接触面１１ｓ_１，１１ｓ_２及び接触面１２ｓの両方に溝を作っても構わない。なお、図５及び６においても、図３と同様、鍔部１１ｂ_１の接触面付近を示しているがもう一方の鍔部１１ｂ_２側についても同じ構成となっている。

また、溝の数については、接着強度によって、数を多くしても少なくしても構わない。接着強度が十分にとれる場合は、例えば図７に示すように、接触面１１ｓ_１，１１ｓ_２（あるいは１２ｓ）の中央１箇所のみに溝１５ｃを設けるようにしてもよい。しかしながら、溝１５ｃを接触面の中央のみに設けた場合、接着剤１６が溝１５ｃの奥まで到達しているかを判断することは難しい。そこで、形成する溝のうち、少なくとも１つは、溝の長手方向と平行な一方の側面が開放されるように配置するのが好ましい。すなわち、図３、図５及び図６に示すように、３つの溝のうち少なくとも１つの溝１５ｅを端部に配置することにより、図における左右の隙間から、接着剤１６の進入具合を目視により確認することができる。また、両端の溝１５ｅ内の接着剤の様子から、側面が完全に閉じた中央の溝１５ｃについても、接着剤の進入具合を予測することが可能となる。

次に、樹脂カバー１４の詳細につき図１及び図２、ならびに図８及び図９を用いて説明する。図８及び図９は、図１に示すコイル部品１０のＡ−Ａ'線断面図及びＢ−Ｂ'線断面図をそれぞれ示している。

図１及び図２に示すように、樹脂カバー１４は、その外底面に複数の端子電極１４ｔを備えている。さらに、樹脂カバー１４は、中央に巻芯部１４ａを備えており、その両端には鍔部１４ｂ_１，１４ｂ_２が設けられている。樹脂カバー１４はドラムコア１１よりも一回り大きく、ドラムコア１１を収納可能に構成されている。図１には、ドラムコア１１を樹脂カバー１４内に収納した状態を示している。同図に示すように、収納状態でもドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の一部は樹脂カバー１４上に露出している。これは、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の高さが樹脂カバー１４の鍔部１４ｂ_１，１４ｂ_２の内側の高さ（深さ）よりも高いためである。これに対し、巻芯部１１ａの高さは、図８に示すように、巻芯部１４ａの内側の高さよりも低く、したがって巻芯部１１ａは巻芯部１４ａ内に完全に収納されている。

ドラムコア１１の巻芯部１１ａには、樹脂カバー１４の巻芯部１４ａを介して巻線１３が巻回されている。巻線１３は、図８に示すように直接的には樹脂カバー１４上に巻回され、巻芯部１１ａとは直接接触しないようになっている。そして、巻線１３の端部１３ｅは、図１（ｂ）に示すように、それぞれ端子電極１４ｔに接続されている。

巻線１３としては、被覆されてはいないものの表面に酸化絶縁膜を有する導線を用いることも可能である。このような導線は、導線同士が接触しても導通することはないが、導電性のドラムコア１１と接触すると導通してしまう場合がある。このような導通は好ましくないが、本実施形態では、図８に示すように、ドラムコア１１と巻線１３とが直接接触することはないので、このような導通の発生を避けることができる。なお、図９に示すように、ドラムコア１１と樹脂カバー１４とは、ドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１（１１ｂ_２）の底面１１ｕと樹脂カバー１４の鍔部１４ｂ_１（１４ｂ_２）の内底面１４ｕとを接着剤１７にて接着することにより固着されている。

このように、樹脂カバー１４を用いていることから、ドラムコア１１の底面に端子電極を形成する必要はなく、そのためにドラムコア１１を絶縁コーティングする必要もない。また、巻線１３の端部１３ｅが樹脂カバー１４の外底面に設けられた端子電極１４ｔに接続されていることから、上述の背景技術に記載したコイル部品のように、ドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の上側に巻線１３（の端部１３ｅ）を配置する必要がない。したがって、巻線１３の太さと関係なく溝１５ｃ，１５ｅの深さを設定することができる。すなわち、溝１５ｃ，１５ｅの深さを上述のように０．１ｍｍ程度と浅くすることができ、これにより、高い接着強度を得ることができる。

図１０は、図１に示したコイル部品１０の変形例であって、図１のＡ−Ａ'線に沿った略断面図である。

図１０に示すように、ドラムコア１１の巻芯部１１ａの底面１１ｕは、樹脂カバー１４の巻芯部１４ａの内底面１４ｕと直接接している。また、ドラムコア１１の巻芯部１１ａの高さは、樹脂カバー１４の巻芯部１４ａの内側の高さ（深さ）よりも少し高く構成されている。そして、本例では、被覆された巻線１３ｃがドラムコア１１の巻芯部１１ａの側面及び底面においては樹脂カバー１４の巻芯部１４ａを介して巻回され、巻芯部１１ａの上面においては巻芯部１１ａ上に直接巻回されている。このような構成により、ドラムコア１１の底面１１ｕ（鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の底面も含む）と樹脂カバー１４の内底面１４ｕ（鍔部１４ｂ_１，１４ｂ_２の内底面も含む）との間に接着剤を設けることなく、樹脂カバー１４とドラムコア１１とを固定することが可能となる。

次に、本発明の好ましい実施形態によるドラムコアタイプのコイル部品１０の製造方法につき説明する。

図１１は、本発明の好ましい実施形態によるドラムコアタイプのコイル部品１０の製造方法を示すフローチャートである。

まず、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２上面に溝１５ｃ，１５ｅが形成されたドラムコア１１及び板状コア１２を用意する（ステップＳ１）。次に、ドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２の上面を鏡面加工（鏡面研磨加工処理）する（ステップＳ２）。続いて、板状コア１２の裏面を鏡面加工する（ステップＳ３）。

次に、樹脂カバー１４にドラムコア１１を収納する（ステップＳ４）。次に、樹脂カバー１４の巻芯部１４ａを介してドラムコア１１の巻芯部１１ａに巻線１３を巻回し、巻線１３の端部１３ｅを各接続端子１４ｔに接続する（ステップＳ５）。

その後、板状コア１２をドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２上に載置し、図１２に示すように、板上部２０ａとバネ部２０ｂとからなる押圧治具２０により、板状コア１２をドラムコア１１側に押圧し、板状コア１２とドラムコア１１とを組み合わせる（ステップＳ６）。続いて、押圧治具２０により、板状コア１２をドラムコア１１側へ押圧したままの状態で、溝１５ｃ及び１５ｅと板状コア１２との間にできる開口部に、ディスペンサーを用いて接着剤（エポキシ樹脂）１６を塗布する。これにより、図１３に示すように、塗布された接着剤１６が毛細管現象によって溝１５ｃ，１５ｅ内に充填される（ステップＳ７）。このとき、ドラムコア１１の鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２の各接触面が鏡面加工されていることから、鏡面同士の接触である鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２との界面には接着剤１６は入り込んでいくことがない。したがって、鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２との界面に磁気ギャップが形成されることを抑止することができる。

また、両側の２つの溝１５ｅ，１５ｅは、図１２に示すように、その長手方向と平行な一方の側面１５ｅｓがそれぞれ開放されている。このような構成としていることにより、接着剤１６が毛細管現象によって溝１５ｅ内に進入していく様子を側面１５ｅｓから目視により確認することが可能となる。側面が完全に閉じた中央の溝１５ｃについては、接着剤１６の進入具合を目視することは困難であるが、両端の溝１５ｅ内の様子から、接着剤１６の進入具合を予測することができる。

次に、接着剤１６を加熱により硬化させる（ステップＳ８）。これにより、図１に示すコイル部品１０が完成する。

このように、本実施形態によれば、ドラムコアの鍔部及び板状コアの各接触面をいずれも鏡面とし、ドラムコアの接触面に溝を設け、ここに接着剤を充填することにより、鏡面同士の接触である鍔部と板状コアとの界面に接着剤が介在することを抑制することができる。したがって、ドラムコアの鍔部と板状コアの界面に磁気ギャップの形成が抑制され、インダクタンス値の低下やばらつきを防止することが可能となる。

以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能であり、それらも本発明の範囲内に包含されるものであることはいうまでもない。

例えば、上記実施形態では、板状コア１２とドラムコア１１とを組み合わせる際、板状コア１２をドラムコア１１側に押圧するようにしたが、反対に、ドラムコア１１を板状コア１２側に押圧するようにしてもよい。

本発明の好ましい実施形態によるコイル部品１０の外観構造を示す略斜視図であり、（ａ）は表側から見た外観構造を示し、（ｂ）は裏側から見た外観構造を示している。 本発明の好ましい実施形態によるコイル部品１０の略分解斜視図である。 本発明の好ましい実施形態による鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２とを接着するための構成の説明図であり、図１に示した領域Ｘの拡大図である。 溝の深さと接着強度との関係を示すグラフである。 本発明の好ましい実施形態による鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２とを接着するための構成の変形例の説明図である。 本発明の好ましい実施形態による鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２とを接着するための構成のさらに別の変形例の説明図である。 本発明の好ましい実施形態による鍔部１１ｂ_１，１１ｂ_２と板状コア１２とを接着するための構成のさらにまた別の変形例の説明図である。 本発明の好ましい実施形態によるコイル部品１０の図１のＡ−Ａ'線断面図である。 本発明の好ましい実施形態によるコイル部品１０の図１のＢ−Ｂ'線断面図である。 コイル部品１０の図１のＡ−Ａ'線断面図の変形例の説明図である。 本発明の好ましい実施形態によるコイル部品１０の製造方法を示すフローチャートである。 本発明の好ましい実施形態によるコイル部品１０の製造方法におけるステップＳ７を説明するための模式図である。 本発明の好ましい実施形態によるコイル部品１０の製造方法におけるステップＳ８を説明するための模式図である。

符号の説明

１０ コイル部品
１１ ドラムコア
１１ａ 巻芯部
１１ｂ_１，１１ｂ_２ ドラムコア１１の鍔部
１１ｓ_１，１１ｓ_２ ドラムコア１１の接触面
１２ 板状コア
１２ｓ 板状コア１２の接着面
１３ 巻線
１３ｅ 巻線端部
１４ 樹脂カバー
１４ａ 樹脂カバー１４の巻芯部
１４ｂ（１４ｂ_１，１４ｂ_２） 樹脂カバー１４の鍔部
１４ｔ 端子電極
１５ｃ，１５ｅ，１５ 溝
１５ｅｓ 溝１５ｅの側面
１６，１７ 接着剤
２０ 押圧治具
２０ａ 押圧治具２０の板上部
２０ｂ 押圧治具２０のバネ部

Claims (10)

1. 巻芯部と前記巻芯部の両端に鍔部を有するドラムコアと、
   前記巻芯部に巻回された巻線と、
   前記鍔部の上面と面接触する板状コアとを備え、
   前記鍔部及び前記板状コアの各接触面の少なくとも一方に少なくとも１つの溝が設けられ、
   前記鍔部及び前記板状コアの前記各接触面の前記溝を除く領域はいずれも鏡面であり、
   前記溝に接着剤が充填されていることを特徴とするコイル部品。
2. 前記溝の深さは０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のコイル部品。
3. 前記溝の少なくとも１つは、前記溝の長手方向と平行な一方の側面が開放されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のコイル部品。
4. 前記溝は前記鍔部の短辺方向に延在するように前記鍔部に複数設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載コイル部品。
5. 外底面に端子電極が形成された樹脂カバーをさらに備え、
   前記ドラムコアは前記樹脂カバー内に収納され、
   前記巻線は前記ドラムコアの前記巻芯部の側面及び底面においては前記樹脂カバーの巻芯部を介して巻回され、前記ドラムコアの前記巻芯部の上面においては前記ドラムコアの前記巻芯部上に直接巻回され且つその端部が前記端子電極に接続されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載コイル部品。
6. 巻芯部と前記巻芯部の両端に鍔部を有するドラムコア及び板状コアを用意する工程と、
   前記鍔部の上面及び前記板状コアの裏面を鏡面加工する工程と、
   前記ドラムコアの前記巻芯部に巻線を巻回する工程と、
   前記ドラムコアの前記鍔部の前記鏡面と前記板状コアの前記鏡面とが接触するように前記ドラムコアと前記板状コアとを組み合わせる工程と、
   前記ドラムコアの前記鍔部の上面又は前記板状コアの裏面の少なくとも一方に設けられた少なくとも一つの溝に毛細管現象により接着剤を充填する工程と、
   前記接着剤を硬化させる工程とを含むことを特徴とするコイル部品の製造方法。
7. 前記溝の深さは０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載のコイル部品の製造方法。
8. 前記溝の少なくとも１つは、前記溝の長手方向と平行な一方の側面が開放されていることを特徴とする請求項６又は７に記載のコイル部品の製造方法。
9. 前記鍔部の短辺方向に延在するように前記鍔部に前記溝を複数設けることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか一項に記載コイル部品の製造方法。
10. 外底面に端子電極が形成された樹脂カバー内に前記ドラムコアを収納する工程と、
    前記樹脂カバー上に前記巻線を前記ドラムコアの前記巻芯部の側面及び底面においては前記樹脂カバーの巻芯部を介して巻回し、前記ドラムコアの前記巻芯部の上面においては前記ドラムコアの前記巻芯部上に直接巻回すると共にその端部を前記端子電極に接続する工程とをさらに含むことを特徴とする請求項６乃至９のいずれか一項に記載コイル部品の製造方法。

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