JP2009291977A - インクジェットプリンタ、インクミスト液状化部材、およびそのインクジェットプリンタを用いたインクミスト液状化方法 - Google Patents

Abstract

【課題】空気流路が塞がれることなくインクを周囲に飛散させずに受容して回収することができ、且つランニングコストの低減が図られたインクジェットプリンタを提供する。
【解決手段】インクジェットプリンタは、印刷シートを支持するプラテンと、下方に向けてインクを吐出するプリンタヘッド２２と、印刷シートから外れた位置に移動して行われるプリンタヘッド２２のメンテナンス時に吐出されるインクを受容するフラッシングボックス３０とを有して構成される。フラッシングボックス３０は、内部に第１受容室３２，第２受容室３３，受容開口部３２ａ，排気ファン４０を備えて構成され、プリンタヘッド２２は、メンテナンス時にフラッシングボックス３０の上方に位置するとともに受容開口部３２ａと上下に対向し、受容開口部３２ａには、網状に形成された集約メッシュ３８が受容開口部３２ａを覆うように取り付けられて構成される。
【選択図】図４

Description

本発明は、印刷媒体にインクを吐出して印刷を施すインクジェットプリンタに関し、さらに詳細には、フラッシング動作時に吐出されるインクを受容して回収するフラッシングボックスに関する。

従来、印刷媒体に所望の印刷を施すプリンタ装置の一例として、インクジェットプリンタが知られている。このインクジェットプリンタには、例えばシート状の印刷媒体をプラテン上で支持し、プラテンの上側において印刷媒体に対向してプリンタヘッドを設け、このプリンタヘッドを左右に往復移動させるとともにこれに対して印刷媒体を直角な方向に相対移動させつつ、プリンタヘッドの下面に形成されたノズル開口から液体インクを吐出させるように構成されたものがある。このようなインクジェットプリンタはその構成上、ノズル開口部分においてインクが乾燥して固化したり、または、ノズル開口部分にごみや埃が付着することがあり、このような場合、ノズル開口から正常にインクが吐出されにくくなり、印刷不良を引き起こす虞がある。このような印刷不良の発生を未然に防止するために、インクジェットプリンタには、例えばキャッピング部材、ワイピング部材およびフラッシングボックス等が設けられている。

上記フラッシングボックスは、例えばプラテンの側方に設けられており、このフラッシングボックスの上方にプリンタヘッドを位置させた状態で、ノズル開口からフラッシングボックスに向けて印刷とは関係のないインクを吐出させる。そうすることにより、例えばノズル開口部分において固化していたインクが一気に吐出されて、ノズル開口から正常にインクが吐出できる状態に回復させることができる。また、フラッシングボックスには、上面に形成された受容開口部において吐出されたインク（液状のインク滴および霧状のインクミスト）を周囲に飛散させることなく受容して回収するために、フラッシングボックス内の空気を外部に排出し空気の流れを発生させる排気ファンが備えられている。この排気ファンを稼動させることにより、受容開口部においてフラッシングボックス内へ向けて流れる空気流を発生させて、インクを受容開口部に吸い寄せて周囲に飛散させにくい構成となっている。

ここで、フラッシングボックス内に受容されたインク（特にインクミスト）が、排気ファンの部分に到達するとフラッシングボックスの外部に排出されて周囲を汚してしまうことがある。そのため、排気ファンの手前に例えば複数の板状体を設ける等して空気流路を狭く形成するとともに、この板状体にインクミストを付着させて捕集するように構成されたものがある（例えば、特許文献１を参照）。
特開２００１−１９１５５７号公報

しかしながら、上記のようにしてフラッシングボックス内の空気流路を狭く形成すると、狭くなった部分においてインクミストが付着して固化し、空気流路が塞がれてしまうことがある。このように空気流路が塞がれると、受容開口部に十分な空気流を発生させることが困難となるため、フラッシングボックスに受容されなかったインクが周囲に飛散して、インクジェットプリンタを汚してしまうという課題があった。また、一旦インクが固化して空気流路が塞がれてしまうと、フラッシングボックスを交換する必要があり、インクジェットプリンタのランニングコストの面で不利になるという課題もあった。

本発明は、上記のような課題に鑑みてなされたものであり、空気流路が塞がれることなくインクを周囲に飛散させずに受容して回収することができ、且つランニングコストの低減が図られたインクジェットプリンタを提供すること、また、このインクジェットプリンタに用いられるインクミスト液状化部材、およびこのインクジェットプリンタを用いたインクミスト液状化方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係るインクジェットプリンタは、印刷媒体（例えば、実施形態における印刷シートＭ）を支持する媒体支持手段（例えば、実施形態におけるプラテン１２ａ）と、前記媒体支持手段に支持された印刷媒体の表面に対向した状態で前記印刷媒体に対して相対移動しながら下方に向けてインクを吐出するプリンタヘッドと、前記プリンタヘッドが前記印刷媒体から外れた位置に移動して行われる前記プリンタヘッドのメンテナンス時に吐出されるインクを受容するインク受容ユニット（例えば、実施形態におけるフラッシングボックス３０）とを有して構成される。前記インク受容ユニットは、内部に受容中空部（例えば、実施形態における第１受容室３２，第２受容室３３）を備えた箱状に形成され且つ前記受容中空部に連通した受容開口部が形成されるとともに、前記インク受容ユニットの外部から前記受容開口部に向かって流れる吸引空気流を発生させる吸引空気流発生手段（例えば、実施形態における排気ファン４０）を備えて構成される。前記プリンタヘッドは、前記プリンタヘッドのメンテナンス時に前記インク受容ユニットの上方に位置するとともに前記受容開口部と上下に対向し、前記受容開口部には、網状に形成されたインクミスト液状化部材（例えば、実施形態における集約メッシュ３８）が前記受容開口部を覆うように取り付けられている。

上記の吸引空気流発生手段は、吸引空気流を発生させて前記インク受容ユニットの外部から前記プリンタヘッドのメンテナンス時に吐出されるインクを前記受容開口部を通って前記受容中空部に吸引するように構成されていることが好ましい。

また、本発明に係るインクミスト液状化部材は、印刷媒体の表面に対向した状態で前記印刷媒体に対して相対移動しながら下方に向けてインクを吐出するプリンタヘッドが、前記印刷媒体から外れた位置に移動して行われる前記プリンタヘッドのメンテナンス時に吐出されるインクを受容するインク受容ユニットに用いられる。前記インク受容ユニットは、内部に受容中空部を備えた箱状に形成され且つ前記受容中空部に連通した受容開口部が形成されるとともに、前記インク受容ユニットの外部から前記受容開口部に向かって流れる吸引空気流を発生させる吸引空気流発生手段を備えて構成される。前記プリンタヘッドは、前記プリンタヘッドのメンテナンス時に前記インク受容ユニットの上方に位置するとともに前記受容開口部と上下に対向し、インクミスト液状化部材は網状に形成され前記受容開口部を覆うように取り付けられる。

さらに、本発明に係るインクミスト液状化方法は、上述のように構成されたインクジェットプリンタを用いて行う方法であって、前記プリンタヘッドのメンテナンス時に吐出されるインクを前記インク受容ユニットに受容させるとき、前記吸引空気流発生手段により前記インク受容ユニットの外部から前記受容開口部に向かって流れる吸引空気流を発生させ、吐出されたインクを前記受容開口部に取り付けられた前記インクミスト液状化部材を通過させて前記受容中空部に吸引して受容する。

本発明に係るインクジェットプリンタでは、プリンタヘッドのメンテナンス時に吐出されるインクを受容中空部で受容するインク受容ユニットにおいて、網状に形成されたインクミスト液状化部材が受容中空部と連通する受容開口部を覆うように取り付けられ構成されている。この構成より、メンテナンス時に吐出されたインクは、インクミスト液状化部材を通過した後に受容中空部に進んで受容されるようになっている。ここで、吐出されたインク（およびインクミスト）は、インクミスト液状化部材を通過する際に、一旦インクミスト液状化部材に付着してインク滴を形成した後に受容中空部で受容される。よって、インクミスト液状化部材を受容開口部に設けることにより、吐出されたインク（特にインクミスト）を液状にさせて受容中空部で受容させることが可能となるので、受容中空部に形成された空気流路がインクミストの固化により塞がれるような事態の発生を防止することができる。

また、受容開口部に継続して十分な吸引空気流を発生させることができるので、インクを周囲に飛散させることなく受容して回収することができる。さらに、空気流路にインクミストが固化して塞ぐ事態の発生が防止されるので、長期間にわたってインク受容ユニットを使用することができ寿命を延ばして、インクジェットプリンタのランニングコストを低減することができる。

上記吸引空気流発生手段は、発生させた吸引空気流によってインクを受容開口部を通って受容中空部に吸引する構成が好ましい。このように構成すると、吐出されたインクを強制的に吸引してインクミスト液状化部材を通過させ、受容中空部に導いて受容することができる。よって、吐出されたインクを周囲に飛散させることなくインクミスト液状化部材を通過させるとともに、インクミスト液状化部材に付着させてインク滴を形成させることができる。そのため、吐出されたインクを確実に受容して回収できるとともに、インクが周囲に飛散することがないので、インクジェットプリンタを汚すことなく清潔に保つことができる。

本発明に係るインクミスト液状化部材は、網状に形成されるとともにプリンタヘッドから吐出されるインクを受容中空部に導く受容開口部を覆うようにインク受容ユニットに取り付けている。よって、複雑および高価な部材ではなく、汎用性が高く安価な網状のインクミスト液状化部材を、単に受容開口部を覆うように取り付けるという簡易な構成により、通過するインクの液状化を促すことができ、受容中空部に導かれるインクミストの量を減少させることができる。そのため、空気流路にインクミストが固化して塞ぐような事態の発生を防止できる。

本発明に係るインクミスト液状化方法は、受容開口部に向かって流れる吸引空気流を発生させることにより、インクを、インクミスト液状化部材を通過させて受容中空部に吸引して受容するようになっている。この構成から、吸引空気流の吸引力により、吐出されたインクを周囲に飛散させないように確実にインクミスト液状化部材に吸引するとともに、強制的にインクミスト液状化部材を通過させるようになっている。よって、強制的にインクミスト液状化部材を通過させることにより、インクミストの液状化を促進させて、液状となったインクを受容中空部に導くことができ、受容中空部において確実に回収することができる。

以下、図面を参照して本発明の好ましい実施形態について説明する。説明の便宜上、各図面に示す矢印方向を前後、左右および上下と定義して説明する。本発明を適用したインクジェットプリンタ１０の全体構成例を、図１および図２に示している。ここで図１は、インクジェットプリンタ１０を前方から見た図を示しており、図２は、インクジェットプリンタ１０を左方から見た図を示している。

インクジェットプリンタ１０は、左右の支持脚１１ａ，１１ｂを有した支持脚１１と、支持脚１１により支持された中央ボディ部１２と、中央ボディ部１２の左側に設けられた左ボディ部１３と、中央ボディ部１２の右側に設けられた右ボディ部１４と、左右ボディ部１３，１４を繋ぐとともに中央ボディ部１２の上側に離間して平行に延びた上ボディ部１５とを備えて構成される。中央ボディ部１２には、その上面に露出して左右に延びたプラテン１２ａが設けられており、また、上ボディ部１５の下面側にはピンチローラ１５ａが取り付けられている。

左ボディ部１３にはその前面側に操作スイッチ類や表示装置類が設けられ、その内部に後述するヘッドユニット２０（図３参照）を左右に移動させる左右移動機構（図示せず）、ヘッドユニット２０の洗浄等を行うメンテナンスステーション（図示せず）、および後述するフラッシングボックス３０等が設けられている。図３に示すように、上ボディ部１５の内部には左右に延びたガイドレール１５ｂが設けられ、このガイドレール１５ｂに対して左右に往復移動可能にヘッドユニット２０が取り付けられている。このヘッドユニット２０は、左右移動機構により駆動されて上ボディ部１５の内部においてガイドレール１５ｂに沿って左右に搬送移動されるようになっている。

図１に示すように、右ボディ部１４の上部には、カートリッジ取付部１６が設けられており、このカートリッジ取付部１６に対して、インクの色ごとに複数のカートリッジ式のインクタンク１８が前面側から着脱可能に取り付けられている。カートリッジ取付部１６の内部には、インクタンク１８を受容してインクを受け入れる接続部（図示せず）が設けられている。そして、この接続部から右ボディ部１４および上ボディ部１５の内部を延びたインクチューブ（図示せず）が色ごとにプリンタヘッド２２（図３参照）と繋がっており、インクタンク１８のインクがインクチューブを介してプリンタヘッド２２に供給されるようになっている。

ヘッドユニット２０は、図３に示すように、キャリッジ２１およびプリンタヘッド２２を主体に構成される。キャリッジ２１は、その後面がガイドレール１５ｂと嵌合しており、ガイドレール１５ｂに沿って左右に往復移動自在となっている。プリンタヘッド２２は、例えばマゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）およびブラック（Ｋ）の各色のプリンタヘッド２２Ｍ，２２Ｙ，２２Ｃ，２２Ｋから構成される。各プリンタヘッドの下面には、下方に向けてインクを吐出する複数のノズル開口（図示せず）が形成されている。

図３に示すように、プラテン１２ａの左方側に吐出検査ユニット２５が設置されており、この吐出検査ユニット２５の下方にフラッシングボックス３０が取り付けられている。吐出検査ユニット２５は、本体部２５ａの中央部分に略矩形で上下に貫通した検査領域２５ｂが形成されている。また、その略矩形の検査領域２５ｂの対角位置に、発光素子２６と受光素子２７とが配設され、発光素子２６から発射された検査光が受光素子２７において受光可能となっている。

フラッシングボックス３０は、図４に示すように、本体ボックス３１、集約メッシュ３８、フィルタ３９および排気ファン４０を主体に構成される。本体ボックス３１は、内部が中空となった略直方体の箱状に形成されるとともに、その上面には上方に向けて開口した受容開口部３２ａが形成されている。また、本体ボックス３１の底面３１ａには、下方に向けて開口した排出口３５が形成されており、排出口３５が最も下部に位置するように底面３１ａは斜めに形成されている。このフラッシングボックス３０がインクジェットプリンタ１０に設置された状態においては、受容開口部３２ａが検査領域２５ｂの下方に位置している。本体ボックス３１の内部には、受容開口部３２ａと連通して上下に延びる第１受容室３２、および第１受容室３２の下部と連通して上下に延びる第２受容室３３が形成されている。第２受容室３３には、下から順に複数の板状体３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄ・・・が交互に形成され、各板状体の先端部は下方に傾斜するように形成されている。なお、排出口３５の下方には、排出口３５と例えばチューブ（図示せず）で繋がれた廃液タンク（図示せず）が設置されている。

集約メッシュ３８は、例えば樹脂材料を用いて網目状に形成されており、受容開口部３２ａの全体を覆うようにして、受容開口部３２ａの上端部に取り付けられる。なお、集約メッシュ３８として、例えばメッシュの線の直径がおよそ１ｍｍで、且つ一辺がおよそ３．３ｍｍの略正方形の隙間が形成されたメッシュが好適に用いられる。第２受容室３３の上部には、フィルタ３９が取り付けられるとともに、フィルタ３９の外方（後方）に隣接して排気ファン４０が設置されている。なお、フラッシングボックス３０は、例えばその内部容積がおよそ３４３０ｃｍ³となっている。

以上ここまでは、インクジェットプリンタ１０の全体構成について説明したが、以下において、インクジェットプリンタ１０を用いて印刷シートＭに印刷を施すときの各部材の作動について説明する。

印刷シートＭは、プラテン１２ａ上を後方から前方に搬送されるようにインクジェットプリンタ１０に取り付けられており、プラテン１２ａ上においてピンチローラ１５ａにより押さえつけられた状態で前方に搬送される。このとき、プラテン１２ａ上に載置された印刷シートＭに対して、ガイドレール１５ｂに沿ってキャリッジ２１を左右に往復移動させながら、各プリンタヘッドの下面のノズル開口からインクを吐出させることにより、所望のパターンで印刷シートＭに付着させる。そして、印刷シートＭを所定距離だけ前方に搬送した後、再びキャリッジ２１を左右に往復移動させながらインクを吐出させて印刷シートＭに付着させる。この作動を繰り返して行うことにより、印刷シートＭの全体に対して所望の印刷が施されるようになっている。

以上ここまでは、印刷を施すときの各部材の作動について説明したが、以下においてフラッシング動作時の各部材の作動について説明する。背景技術において述べたように、例えば印刷を中断した状態のまま長時間経過したような場合には、ノズル開口部分においてインクが乾燥して固化していることがあり、このままの状態で印刷を施すと正常にインクが吐出されず印刷不良を引き起こす虞がある。このような印刷不良の発生を未然に防止するために、フラッシング動作を行う。

フラッシング動作を行うときには、まず、キャリッジ２１をガイドレール１５ｂの左端部近傍に移動させて、各プリンタヘッドのノズル開口を検査領域２５ｂ（受容開口部３２ａ）の上方に位置させる（以下、この位置をフラッシング位置と称す）。ここで、例えば各プリンタヘッドがこのフラッシング位置に移動したことが検出されたときに、排気ファン４０が稼動を開始するように構成されている。よって、排気ファン４０が稼動することにより、フラッシングボックス３０内の空気が所定の方向へ流れるようになっている。その空気の流れを大まかに説明すると、図４に示すように、受容開口部３２ａにおいて下方へ（矢印Ａの方向へ）流れ、そして第１受容室３２の下端部から第２受容室３３へ（矢印Ｂの方向へ）流れた後、第２受容室３３の上端部からフィルタ３９へ（矢印Ｃの方向へ）流れて、フィルタ３９を通過して濾過された後フラッシングボックス３０の外部に排出される。

このようなフラッシングボックス３０の上方に位置させた状態で、各プリンタヘッドのノズル開口からインクを吐出させることにより、例えばノズル開口部分において固化したインクが一緒に吐出されてフラッシングボックス３０に受容されるとともに、ノズル開口からインクを正常に吐出可能となる。このとき、検査領域２５ｂ（受容開口部３２ａ）に向けて下方に吐出されたインクは、例えば一部は液状のインク滴となっており、一部は霧状のインクミストとなっている。ここで上述のように、受容開口部３２ａには第１受容室３２へ吸い寄せるような空気の流れが発生しているため、吐出されたインク滴およびインクミストは検査領域２５ｂを真っ直ぐ下方へ進んだ後、集約メッシュ３８を通過して受容開口部３２ａに吸い込まれて第１受容室３２を下方へ進む。

ここで、集約メッシュ３８を通過する際のインク滴およびインクミストの挙動について説明する。吐出されたインク滴およびインクミストは、集約メッシュ３８と接触することによって集約メッシュ３８に付着する。また、フラッシング動作を何度か繰り返して行うことにより、集約メッシュ３８にはインクが付着した状態となっており、このような状態でさらにフラッシング動作を行うことにより、集約メッシュ３８に付着したインクに対して、吐出されたインク滴およびインクミストが付着していく。そして、集約メッシュ３８において、付着したインク滴およびインクミスト同士が合体してインク滴が形成され、このインク滴が空気の流れに乗って第１受容室３２の下方へと進んでいく。このように、受容開口部３２ａに集約メッシュ３８を取り付けることにより、インクミストを付着させてインクミストの液状化を促進させることが可能で、よって、集約メッシュ３８を通過して下方に進むインクミストの量を減少させることができる。そして、集約メッシュ３８を通過したインク滴は、底面３１ａに到達して排出口３５へと導かれ廃液タンクに流下して回収される。

ここで、集約メッシュ３８を取り付けていない従来の構成においては、多量のインクミストが第１受容室３２の下端部から第２受容室３３へと進み、例えば板状体３４ａの上面に堆積して固化し、板状体３４ａと板状体３４ｂとの隙間を埋めることがあり、この場合は受容開口部３２ａに空気の流れを発生させることが困難となっていた。一方、本発明に係る集約メッシュ３８を取り付けることにより、集約メッシュ３８を通過する際にほとんどのインクミストが液状化され、集約メッシュ３８を通過した少量のインクミストも例えば板状体３４ａの下面に付着して回収されるので、板状体間の隙間を埋めて空気の流れを阻害するような事態が発生せず、空気の流れを確保することができる。

そのために、ノズル開口から吐出されたインク滴およびインクミストを、確実に受容開口部３２ａに吸い寄せて受容し回収することができるので、吐出検査ユニット２５の上面周辺をインクで汚すことがなく、インクジェットプリンタ１０を清潔に保つことができる。また、インクが固化して板状体間の隙間が埋められるような事態が発生しにくくなり、そのため、フラッシングボックス３０の交換サイクルを延ばして、インクジェットプリンタ１０のランニングコストを低減させることができる。さらに、第２受容室３３の上端部に到達するインクミストはほとんど存在しないため、排気ファン４０の部分からフラッシングボックス３０の外部にインクミストが排出されることがなく、よってインクジェットプリンタ１０を清潔に保つことができる。そして、第１受容室３２および第２受容室３３は、受容開口部３２ａから排気ファン４０に至る空気の流路が比較的短く構成されている。そのため、排気ファン４０の吸引力を確実に受容開口部３２ａに作用させて、インク滴およびインクミストを確実に受容開口部３２ａに吸い寄せて受容することができ、インクジェットプリンタ１０を汚すことなく清潔に保つことができる。

上述のようにしてフラッシング動作を行い、ノズル開口からインクを正常に吐出できる状態に回復できたか否かは、吐出検査ユニット２５によって検出される。具体的に説明すると、ノズル開口からインクを吐出させるフラッシング動作中に、吐出検査ユニット２５の発光素子２６から、検査領域２５ｂを上方から下方へ進むインクに向けて検査光を発射し、その検査光が受光素子２７において受光されるか否かを検出することにより判断される構成となっている。つまり、受光素子２７において検査光が受光される場合は、何らかの原因でインクが吐出されていないノズル開口が存在しており、正常にインクの吐出ができない状態と判断される。一方、受光素子２７において検査光が受光されないときは、ノズル開口から吐出されるインクによって検査光が遮られており、この場合は正常にインクの吐出ができる状態と判断される。このようにして、正常にインクの吐出ができる状態が検出されてフラッシング動作が終了し、キャリッジ２１がガイドレール１５ｂに沿って右方へ移動されて印刷シートＭに印刷が施される。

上述の実施形態において、受容開口部３２ａの上端部に一層の集約メッシュ３８を取り付けた構成について説明したが、受容開口部３２ａにおいて例えば上下に複数層の集約メッシュ３８を並べて取り付ける構成でも良い。

さらに、上述の実施形態において、集約メッシュ３８の裏面の略中心部（上方から見たとき、発光素子２６から発射された検査光が通過する領域）に、ゴムもしくは合成樹脂を海綿状に形成した海綿状部材を取り付けた構成でも良い。

上述の実施形態では、本発明を適用したインクジェットプリンタの一例として、一軸印刷媒体移動、一軸プリンタヘッド移動タイプについて説明したが、本発明は他の形態のインクジェットプリンタ、例えば二軸プリンタヘッド移動タイプのインクジェットプリンタや、二軸印刷媒体移動タイプのインクジェットプリンタにも適用することができる。

本発明に係るインクジェットプリンタを示した正面図である。 本発明に係るインクジェットプリンタを示した側面図である。 ヘッドユニットの周辺を示した斜視図である。 図３中のＩＶ−ＩＶ部分を示したフラッシングボックスの断面図である。

符号の説明

Ｍ 印刷シート（印刷媒体） １０ インクジェットプリンタ
１２ａ プラテン（媒体支持手段） ２２ プリンタヘッド
３０ フラッシングボックス（インク受容ユニット）
３２ 第１受容室（受容中空部） ３２ａ 受容開口部
３３ 第２受容室（受容中空部）
３８ 集約メッシュ（インクミスト液状化部材）
４０ 排気ファン（吸引空気流発生手段）

Claims (4)

1. 印刷媒体を支持する媒体支持手段と、
   前記媒体支持手段に支持された印刷媒体の表面に対向した状態で前記印刷媒体に対して相対移動しながら下方に向けてインクを吐出するプリンタヘッドと、
   前記プリンタヘッドが前記印刷媒体から外れた位置に移動して行われる前記プリンタヘッドのメンテナンス時に吐出されるインクを受容するインク受容ユニットとを有したインクジェットプリンタにおいて、
   前記インク受容ユニットは、内部に受容中空部を備えた箱状に形成され且つ前記受容中空部に連通した受容開口部が形成されるとともに、前記インク受容ユニットの外部から前記受容開口部に向かって流れる吸引空気流を発生させる吸引空気流発生手段を備えて構成され、
   前記プリンタヘッドは、前記プリンタヘッドのメンテナンス時に前記インク受容ユニットの上方に位置するとともに前記受容開口部と上下に対向し、
   前記受容開口部には、網状に形成されたインクミスト液状化部材が前記受容開口部を覆うように取り付けられたことを特徴とするインクジェットプリンタ。
2. 前記吸引空気流発生手段は、吸引空気流を発生させて前記インク受容ユニットの外部から前記プリンタヘッドのメンテナンス時に吐出されるインクを前記受容開口部を通って前記受容中空部に吸引することを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンタ。
3. 印刷媒体の表面に対向した状態で前記印刷媒体に対して相対移動しながら下方に向けてインクを吐出するプリンタヘッドが、前記印刷媒体から外れた位置に移動して行われる前記プリンタヘッドのメンテナンス時に吐出されるインクを受容するインク受容ユニットに用いられるインクミスト液状化部材であって、
   前記インク受容ユニットは、内部に受容中空部を備えた箱状に形成され且つ前記受容中空部に連通した受容開口部が形成されるとともに、前記インク受容ユニットの外部から前記受容開口部に向かって流れる吸引空気流を発生させる吸引空気流発生手段を備えて構成され、
   前記プリンタヘッドは、前記プリンタヘッドのメンテナンス時に前記インク受容ユニットの上方に位置するとともに前記受容開口部と上下に対向し、
   前記受容開口部に、網状に形成されて前記受容開口部を覆うように取り付けられたことを特徴とするインクミスト液状化部材。
4. 請求項１に記載のインクジェットプリンタを用いて行うインクミスト液状化方法であって、
   前記プリンタヘッドのメンテナンス時に吐出されるインクを前記インク受容ユニットに受容させるとき、
   前記吸引空気流発生手段により前記インク受容ユニットの外部から前記受容開口部に向かって流れる吸引空気流を発生させ、吐出されたインクを前記受容開口部に取り付けられた前記インクミスト液状化部材を通過させて前記受容中空部に吸引して受容することを特徴とするインクミスト液状化方法。

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