JP2009283375A - アース端子の車体固定構造 - Google Patents

Abstract

【課題】一括接続されるアース端子の設置スペースおよび周辺の配線スペースを縮小すると共に、一括接続できるアース端子の最大数を増やす。
【解決手段】アース端子１０は、基板部１２の先端に順次屈曲して第１屈曲部１３、第２屈曲部１４、第３屈曲部１５を設け、これら第１〜第３屈曲部に囲まれた部分に凹部１６を有する形状とする。支持台２０は、中央に貫通穴２１を有する円環状の底壁２２の下面から径方向に延在する複数の仕切壁２４を周方向に間隔をあけて突設している。各アース端子１０を、支持台２０の底壁２２の外周に沿って基板部１２を垂直方向に配置し、第１屈曲部１３を隣接する仕切壁２４間のアース端子挿入部２７に挿入し、凹部１６に底壁２２の内周部を嵌合して取り付け、支持台２０の貫通穴２１内の第２屈曲部１４で囲まれる中央空間にボルト４５を通し、該ボルト４５の軸部外周面を第２屈曲部１４に接触させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、アース端子の車体固定構造に関し、詳しくは、複数のアース端子を１本のボルトで一括して車体にアース接続する構造に関する。

自動車用ワイヤハーネスに使用するアース端子を車体のアース接続部に固定する場合、複数枚のアース端子を積層して１本の接地用ボルトに通し、一括して車体要部に締め付け固定することがある。その場合、図１１に示すように、複数のアース端子１Ａ〜１Ｅの電気接触部３よりも厚みのある電線圧着部４が上下に重ならないように周方向に位置をずらして積層することが行われており、これにより、上下に隣接する電気接触部３同士を確実に密着させて接続信頼性の向上を図っていた。

この種の積層用のアース端子としては、図９（Ａ）（Ｂ）に示すアース端子１が公知である。該アース端子１は、上下に積層されたアース端子が離反しないように、ボルト穴２を囲む円環形状の電気接触部３の外周の１８０度相対位置に一対の係止部５を連設している。係止部５は、電気接触部３と同一面上に延在する雄係止片５ａと、該雄係止片５ａの端縁を隆起して間隙６を介して電気接触部３の上面と平行に延在する雌係止片５ｂの連結からなり、雌係止片５ｂの下面側には間隙６に向かってロック爪５ｃを突設し、雄係止片５ａの中央部にはロック穴５ｄを穿設している。

前記アース端子１を積層するときは、図１０に示すように、まず、上下２枚のアース端子１Ａ、１Ｂの電線圧着部４の位置を周方向にずらした状態で、ボルト穴２の軸心を一致させて電気接触部３を重ね、上側アース端子１Ｂを図示点線位置から矢印方向に回転させることにより、上側アース端子１Ｂの雄係止片５ａが下側アース端子１Ａの雌係止片５ｂの下側に滑り込み係止され、かつ、該雌係止片５ｂのロック爪５ｃが上側アース端子１Ｂの雄係止片５ａのロック穴５ｄに嵌合して、上下アース端子１Ｂ、１Ａの上下離反方向および周方向の位置ずれを規制して、互いにロック結合した状態で上下に積層する。

しかしながら、この種のアース端子１は、積層数が多くなると図１１に示すように電線圧着部４の放射状の開き角度が大きくなり、アース端子の設置スペースとその周囲の配線スペースに大きなスペースを要してしまう。また、電線数が増えて電線圧着部の開き角度が大きくなればなるほど、特に両端の電線の首折れ角度も大きくなり、電線に傷みが生じやすくなる。さらに、前記積層構造では、一括接続できるアース端子の積層数が最大でも８個にとどまる点にも課題がある。

実公昭６３−２８５３６号公報

本発明は前記問題に鑑みてなされたもので、アース端子の設置スペースおよびその周囲の配線スペースを小さくできると共に、電線の首折れを防止し、かつ、８個以上のアース端子の一括接続が可能なアース端子の車体固定構造の提供を課題としている。

前記課題を解決するために、本発明は、電線端末に接続するアース端子は、電線接触部に連続する矩形状の基板部と、該基板部の先端に順次屈曲して設けた第１屈曲部、第２屈曲部、第３屈曲部を備え、これら第１〜第３屈曲部に囲まれた部分に凹部を有する形状としている一方、
複数の前記アース端子を取り付ける樹脂成形品からなる支持台を備え、
前記支持台は、中央に貫通穴を有する円環状の底壁と、該底壁の下面から周方向に間隔をあけて突設した径方向に延在する複数の仕切壁とを一体的に備え、これら仕切壁に挟まれた部分をアース端子挿入部とし、
前記各アース端子は、前記支持台の底壁の外周に沿って前記基板部を垂直方向に配置し、前記第１屈曲部を隣接する前記仕切壁の間に挿入し、前記第２屈曲部を前記貫通穴の内周面に沿わせると共に第３屈曲部を底壁の上面に配置して、前記凹部に底壁の内周部を嵌合して取り付け、
前記アース端子の第２屈曲部で囲まれる中央空間を、ボディのボルト穴に通すボルトの通し穴とし、該ボルトの軸部外周面を第２屈曲部に接触させることを特徴とするアース端子の車体固定構造を提供している。

前記構造によれば、一括接続する複数のアース端子は、それぞれをボディ面に対して垂直方向にして円筒形状に並置することができる。従って、複数のアース端子をボディ面に対して平行方向にして放射状に広げて配置していた従来構造に比して、アース端子の設置スペースおよびその周囲の配線スペースを小さくできるうえ、アース端子の枚数を増やしても設置スペースおよび配線スペースを殆ど拡大せずにすむため、車両内の限られたスペースの有効活用を促進できると共に、配索設計の自由度も高めることができる。

また、一括接続される全てのアース端子の基板部は互いに平行方向に配置されるため、各アース端子に接続される電線を首折れさせることなく配線でき、電線の傷みを防止できると共に、電線長も削減できる。

さらにまた、一括接続するアース端子の個数を増やすときは、支持台の底壁の外周に沿って端子を増設することになるため、設置スペースや配線スペースを殆ど拡大せずに端子数を増加することができる。また、支持台の底壁の径をわずかに大きくするだけでも底壁の外周は長くなるため、設置スペースを大幅に拡大することなく仕切壁の数を容易に増やすことができ、該仕切壁に挟まれたアース端子挿入部の数も増やすことができる。

前記支持台の各仕切壁の下端にリブを設け、該リブを前記第１屈曲部の下面両側端に係止し、かつ、
前記底壁の外周の一部から回り止め突起を突設し、前記ボディに設けた挿入穴に前記回り止め突起を挿入して、前記ボルトの締結時に前記支持台を回り止めすることが好ましい。
該リブを設けることにより、アース端子の支持台への取付安定性を高めることができる。また、前記回り止め突起により、ボルト締結時に支持台が回って電線が捩れたり、アース端子が引っ張られることを防止できるため、作業性および接続安定性を高めることができる。

前記支持台の外周に沿って取り付ける前記複数のアース端子は、底壁の外周全長には取り付けず、該外周の一部に作業スペースをあけて取り付けている。
この作業スペースをあけることにより、ボルト締め作業を容易に行うことができる。

さらに、前記支持台の外周に沿って配置する前記アース端子の基板部に外嵌する円筒状のカバー部材を備え、該カバー部材の一部に作用スペース用開口を設けていることが好ましい。このカバー部材により、支持台に取り付けられているアース端子の脱落をより確実に防止することができる。

前記仕切壁に挟まれたアース端子挿入部は８個以上とし、８個以上のアース端子を１本のボルトを用いてボディにアース接続している。
これにより、１本のボルトで一括接続できるアース端子の個数を、従来の積層型アース端子の場合よりも多くすることができる。よって、作業性を向上できると共に、部品数を削減してコスト低減を図ることもできる。

上述したように、本発明によれば、支持台にアース端子を取り付けて該アース端子をボディ面に対して垂直方向に配置することができる。かつ、１本のボルトで一括接続する複数のアース端子を支持台の外周に沿って円筒状に並置して取り付けることができる。従って、アース端子の設置スペースおよび周辺の配線スペースを小さくできると共に、一括接続するアース端子の個数を増やしても設置スペースおよび配線スペースは殆ど拡大せず、省スペース化を図ることができる。また、この省スペース性により、ワイヤハーネスの配索設計の自由度も高めることができる。

さらに、支持台の底壁の径を大きくして外周を長くすることにより、支持台に設けるアース端子挿入部の数を増加できるため、設置スペースを大幅に拡大することなく、１本のボルトで一括接続できるアース端子の個数も増やすことができる。これにより、８個以上のアース端子を一括接続することも可能となり、作業性を向上できると共に、部品数を削減してコスト低減を図ることができる。

また、各アース端子の基板部を同一方向に平行に配置できるため、該アース端子に接続した電線を首折れさせずに配線でき、電線の傷みを防止できるとともに、電線長も削減できる。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
いずれの実施形態も、自動車用ワイヤハーネス（図示せず）に使用する複数のアース線３０の各端末に接続した複数のアース端子１０をボディパネル４０の所要部位にボルト締めして一括アース接続する構造に本発明を適用している。

図１乃至図７は本発明の第一実施形態を示し、複数のアース端子１０を、支持台２０、カバー部材２８およびボルト４５を用いてボディ４０に固定している。

前記アース端子１０は、図１および図２（Ａ）（Ｂ）に示すように、アース線３０と圧接して導通する電線接続部１１と、該電線接続部１１に連続する矩形状の基板部１２と、該基板部１２の先端に順次屈曲して設けた第１屈曲部１３、第２屈曲部１４、第３屈曲部１５とからなる。詳しくは、基板部１２の先端を直角に折り曲げて第２屈曲部１４に向けて幅を漸減した台形状の第１屈曲部１３を形成し、該第１屈曲部１３の先端を直角に折り返して第２屈曲部１４を形成し、該第２屈曲部１４の先端を基板部１２に向かって直角に折り曲げて第３屈曲部１５を形成し、これら第１〜第３屈曲部１３、１４、１５に囲まれた部分に凹部１６を形成している。

前記支持台２０は、図１に示すように、中央に貫通穴２１を設けた円環状の底壁２２と、該底壁２２の下面の外周縁に沿った所要箇所から下方に突設した回り止め突起２３と、底壁２２の下面から突設した径方向に延在する複数の仕切壁２４とを樹脂で一体成形している。

前記仕切壁２４は、図３（Ａ）に示すように、２枚一組の仕切板材２５、２５を背中合わせに重ねてなり、各組の仕切板材２５、２５は、それぞれの下端から底壁２２の周方向へ相反方向にリブ２６を突設した断面Ｌ形状よりなる。

前記複数の仕切壁２４は、底壁２２の周方向に等間隔をあけて突設している。該仕切壁２４、２４に挟まれた各空間はアース端子挿入部２７とし、隣接する仕切壁２４、２４間の間隔Ｌ１は、アース端子１０の第１屈曲部１３を収容して幅方向両側から外嵌する寸法に設定している。

前記カバー部材２８はアース端子１０を支持台２０に取り付けた後に、外嵌するものであり、その一部に作業スペース用の開口２８ａを設けている。

前記支持台２０の底壁２２の径Ｄ１は、図３（Ｂ）に示すように、前記端子挿入部２７を１２個設けることができる寸法に設定している。なお、アース端子挿入部２７は支持台２０の全周の全周に設けずに、一部に作業スペース部２０ａを設けている。該作業スペース部２０ａにカバー部材２８の開口２８ａを一致させて外嵌している。

前記アース端子１０を支持台２０を用いてボディ４０のボルト穴４１に固定するときは、まず、アース線３０の端末に接続した各アース端子１０を支持台２０に取り付ける。具体的には、図４（Ａ）に示すように、各アース端子１０の第３屈曲部１５を支持台２０の底壁２２の内周側上面に引っ掛けるように配置し、第２屈曲部１４を該底壁２２の内周面に沿わせた状態で、第１屈曲部１３を前記各アース端子挿入部２７内に挿入する。ことにより、図４（Ｂ）に示すように、支持台２０の底壁２２の内周部にはアース端子１０の前記凹部１６が嵌合し、支持台２０の底壁の外周には該外周に沿ってアース端子１０の基板部１２が垂直方向に配置される。かつ、図４（Ｃ）に示すように、アース端子１０の第１屈曲部１３の下面両側端に仕切壁２４の前記リブ２６が係止され、図５に示す状態となる。
なお、アース端子挿入部２７を支持台２０の全周に均等に設けておき、連続した２個のアース端子挿入部２７にアース端子を取り付けずに作業スペースをあけてもよい。

ついで、図６に示すように、カバー部材２８を外嵌し、支持台２０に組みつけたアース端子１０を保持する。

前記アース端子をボデイ４０に締結する場合について説明する。
１０個のアース端子１０を取り付けた前記支持台２０の前記回り止め突起２３をボディ４０に設けた挿入穴４２に挿入する。
図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、該支持台２０の前記貫通穴２１の軸心をボディ４０のボルト穴４１の軸心に合わせ、各アース端子１０の第２屈曲部１４に囲まれた貫通穴２１の中央空間にボルト４５を通し、該ボルト４５をボディ４０のボルト穴４１に連通してナット４６で締め付け固定し、図７（Ｃ）の状態とする。
これにより、貫通穴２１の内周面に沿って配置されている各アース端子１０の第２屈曲部１４と、ボルト４５の軸部４５ａの外周面とが導通接触し、該ボルト４５を介して各アース端子１０はボディ４０にアース接続される。

このように、前記アース端子１０を前記支持台２０を用いて車体に固定すると、各アース端子１０の基板部１２を支持台２０の底壁２２の外周に沿って垂直方向に取り付けることができる。即ち、該支持台２０を介してボディ４０に固定される全てのアース端子１０の基板部１２を同一方向に平行に配置できると共に円筒形状に並置できる。よって、アース端子１０の設置スペースおよびその周辺の配線スペースを小さくすることができ、各アース端子１０に接続されたアース線３０の首折れも防止できる。

また、一括接続するアース端子１０の個数を増やす場合、支持台２０の底壁２２の外周に沿って端子１０の取付数を増やすことになるため、設置スペースや配線スペースを殆ど拡大せずに端子数を増加することができる。さらに、支持台２０の径Ｄ１をわずかに大きくするだけで前記端子挿入部２７の個数も容易に増加できるため、一括接続可能なアース端子の最大数を、設置スペースや配線スペースを殆ど拡大せずに増加することができる。

さらに、本実施形態では、１０個の端子を１本のボルト４５で一括接続することができるため、従来の積層型端子よりも多くの端子を一括接続でき、作業性を向上できるとともに、ボルトやナット等の部品数を削減することもできる。

また、支持台２０の底壁２２より突設した前記回り止め突起２３をボディ４０の挿入穴４２に挿入することにより、ボルト締結時に支持台が回ってアース線３０が捩れたり、端子１０が強く引っ張られることを防止できるため、作業性を向上できるとともに接続安定性を高めることができる。

さらにまた、前記アース端子１０を支持台１０の全外周をアース端子１０で取り囲むのではなく、一部の作業上スペースを残しているため、ボルト締め作業を容易に行うことができる。
また、前記カバー部材２８をアース端子１０の基板部１２に外嵌することにより、アース端子１０が支持台２０から抜け外れることをより確実に防止することができる。

なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではない。前記支持台２０の各仕切壁２４は、図８に示すように、下端から底壁２２の周方向へ相反方向両側にリブ２６’を突設した断面逆Ｔ字形状の１枚の仕切板材２５’で構成してもよい。

本発明の第一実施形態に係るアース端子の車体係止構造を示す分解斜視図である。 アース端子を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は側面図である。 支持台を示し、（Ａ）は要部拡大斜視図、（Ｂ）は下面図である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）はアース端子を支持台に取り付ける工程を示す要部拡大説明図である。 支持台にアース端子を取り付けた状態を示す斜視図である。 アース端子にカバー部材を取り付ける工程を示す説明図である。 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、アース端子をボディにボルト締め固定する工程を示す説明断面図である。 仕切壁の他の例を示す斜視図である。 従来例を示す図である。 図９に示すアース端子の積層方法を示す平面図である。 図９に示すアース端子を複数枚積層した状態を示す平面図である。

符号の説明

１０ アース端子
１２基板部
１３ 第１屈曲部
１４ 第２屈曲部
１５ 第３屈曲部
２０ 支持台
２１ 貫通穴
２２ 底壁
２４ 仕切壁
２７ アース端子挿入部
２８ カバー部材
３０ アース線（電線）
４０ ボディ
４１ ボルト穴
４５ ボルト

Claims (5)

1. 電線端末に接続するアース端子は、電線接触部に連続する矩形状の基板部と、該基板部の先端に順次屈曲して設けた第１屈曲部、第２屈曲部、第３屈曲部を備え、これら第１〜第３屈曲部に囲まれた部分に凹部を有する形状としている一方、
   複数の前記アース端子を取り付ける樹脂成形品からなる支持台を備え、
   前記支持台は、中央に貫通穴を有する円環状の底壁と、該底壁の下面から周方向に間隔をあけて突設した径方向に延在する複数の仕切壁とを一体的に備え、これら仕切壁に挟まれた部分をアース端子挿入部とし、
   前記各アース端子は、前記支持台の底壁の外周に沿って前記基板部を垂直方向に配置し、前記第１屈曲部を隣接する前記仕切壁の間に挿入し、前記第２屈曲部を前記貫通穴の内周面に沿わせると共に第３屈曲部を底壁の上面に配置して、前記凹部に底壁の内周部を嵌合して取り付け、
   前記アース端子の第２屈曲部で囲まれる中央空間を、ボディのボルト穴に通すボルトの通し穴とし、該ボルトの軸部外周面を第２屈曲部に接触させることを特徴とするアース端子の車体固定構造。
2. 前記支持台の各仕切壁の下端にリブを設け、該リブを前記第１屈曲部の下面両側端に係止し、かつ、
   前記底壁の外周の一部から回り止め突起を突設し、前記ボディに設けた挿入穴に前記回り止め突起を挿入して、前記ボルトの締結時に前記支持台を回り止めしている請求項１に記載のアース端子の車体固定構造。
3. 前記支持台の外周に沿って取り付ける前記複数のアース端子は、底壁の外周全長には取り付けず、該外周の一部に作業スペースをあけて取り付けている請求項１または請求項２に記載のアース端子の車体固定構造。
4. さらに、前記支持台の外周に沿って配置する前記アース端子の基板部に外嵌する円筒状のカバー部材を備え、該カバー部材の一部に作業スペース用の開口を設けている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のアース端子の車体固定構造。
5. 前記仕切壁に挟まれたアース端子挿入部は８個以上とし、８個以上のアース端子を１本のボルトを用いてボディにアース接続している請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のアース端子の車体固定構造。

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