JP2009270531A

JP2009270531A - 内燃機関の吸気ダクト及びその製造方法

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Publication number: JP2009270531A
Application number: JP2008123464A
Authority: JP
Inventors: Kunihiro Yamaura; 訓寛山浦; Kazuaki Takeuchi; 和昭竹内; Minoru Honda; 稔本田
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2008-05-09
Filing date: 2008-05-09
Publication date: 2009-11-19

Abstract

【課題】本発明の目的は、接着剤を用いることなく、熱可塑性樹脂製の線状補強体により補強された不織布シートを用い、リサイクル性に優れた内燃機関の吸気ダクトを提供することにある。
【解決手段】熱可塑性樹脂の線状の補強体４を不織布シートの補強に用いて、その補強体４の一部が溶融して不織布シートを形成する繊維の間に侵入するようにして、アンカー効果により補強体４と不織布シートとが結合した第１半体２及び第２半体３を形成した。そして、第１半体２及び第２半体３のそれぞれのフランジ部２ａ、３ａを対向接合して吸気ダクト１を形成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関の吸気系のダクトに係り、詳しくは外気を吸入して内燃機関へ導く吸気ダクト及びその製造方法に関する。

自動車等の内燃機関に用いられる吸気ダクト系は、外気を吸入してエアクリーナへ導く吸気ダクト及びエアクリーナと内燃機関との間を繋ぐダクトからなっている。これらのダクトは狭いエンジンルームの中で様々な機器を避けて配置されることになるため、ダクトには、曲げ抵抗が小さい柔軟性が求められ、且つ曲げられたときに座屈し難いものであることが求められる。また、ダクトには、外気を高速で吸入する時に発生する吸気騒音（風切音）や、内燃機関に発生した音がダクト外へ漏れるエンジン騒音（吸気音）等を防止する機能が求められている。

従来、音のエネルギーを吸収して騒音を低減させる効果があるものとして不織布製のダクトが種々提案されている。ところが、吸気系ダクトには負圧がかかるため、例えば、保形性のない筒状不織布のみからなる吸気系ダクトを形成した場合は、筒状の形状を維持することが困難となる。従って、筒状不織布の形状をいかにして維持するかといった問題がある。

特許文献１に開示されている吸気ダクトの製造方法では、中子型等を有する成形型を用いた加熱圧縮成形により、熱可塑性樹脂バインダーを含んだ不織布シートから、吸気ダクトの半体となる２個の成形品を成形する。そして、それぞれの半体に形成されたフランジ部どうしを対向接合させて一体化し、吸気ダクトを形成している。この対向接合したフランジ部は、その他の部分に比較して剛性が高まっている。

また、上記問題を解決するための技術として、例えば特許文献２に開示されている補強管をあげることができる。この補強管は、プラスチック製又はアルミ製の管の内外にスパイラル状に形成されたステンレス製の線状部材が配置され、それらの線状部材の弾性力によって管の内外面が強く圧接されるので、それぞれの線状部材と管とが相互にずれることが防止されている。しかも、内外に配置される線状部材はそれぞれのスパイラルの向きが逆向きとなるので、その補強効果がより高まるとされている。このプラスチック製の管に替えて、不織布シート製の管状体とすることが考えられる。

また、プラスチック製の管よりもフレシキブルなダクトを、螺旋状に巻かれた鋼線からなる補強部材で補強するフレキシブルダクトの事例が特許文献３に開示されている。このフレキシブルダクトは、外装皮、断熱材及び内装皮の３層構造に形成されており、螺旋状に巻回された帯状の内装皮の縁部が重合され、その重合部の中に補強部材が収容され、補強部材が内装皮に被覆されている。
特開平１１−３４３９３８号公報（［要約］を参照）特開２００４−１３２３８９号公報（［００１８］［図２］を参照）特開２００４−２７８９０７号公報（［００１２］を参照）

特許文献１に開示されている吸気ダクトは、バインダーとしての熱可塑性樹脂繊維を含んだ不織布シートを加熱圧縮成形して剛性を高めるようにしている。従って、不織布シートを形成する熱可塑性樹脂の繊維間の隙間が溶融した熱可塑性樹脂繊維により減少することになり、不織布シートが有する吸音性や通気性等の特性が損なわれる虞がある。

また、特許文献２においてプラスチック製又はアルミ製の管に替えて、不織布シート製の管状体の内外をスパイラル状に形成されたステンレス製の線状部材で補強した場合、内外の線状部材の配置位置が保たれ、相互の弾性力が均等に作用し合っていれば、ダクトは負圧により変形することは殆どない。しかし、ダクトを曲げたりすれば、線状部材の相互の位置関係はズレることになり、そのため線状部材の相互の弾性力は不均一に作用し合い、ダクトとしての形状を保つことが難しくなる。その位置ズレを防止するために、不織布シートに線状部材を接着したりすれば、その接着工程が煩雑になるばかりか、リサイクルの際の分別工数もかかることになる。

特許文献３では、螺旋状に巻回された帯状の内装皮の縁部を重合し、その重合部の中に補強部材を収容して、補強部材が内装皮に被覆されるようにしなければならない。従って、一層の不織布シートからなる吸気ダクトを形成する場合も、螺旋状に巻回した帯状の不織布シート縁部を重合し、その重合部の中に補強材を収容することになる。しかし、その収容工程は工数を要するものであり、且つ重合部の接合に接着剤を用いるので、接着剤が塗布された部分は吸音性や通気性等を損なう部分となってしまう。

本発明は、このような問題に着目してなされたものであり、その目的とするところは、熱可塑性樹脂バインダーを用いることなく、熱可塑性樹脂製の線状補強体により補強された不織布シートを用い、リサイクル性に優れた内燃機関の吸気ダクトを提供することにある。

上記問題を解決するために請求項１に記載の内燃機関の吸気ダクトの発明は、外気を吸入して内燃機関へ導く吸気ダクトにおいて、不織布シートと、その不織布シートを補強する熱可塑性樹脂で形成された線状の補強体とからなり、前記補強体は、前記不織布シートにおいて前記吸気ダクトの軸方向に交差する方向に延長して配置されると共に、前記軸方向に所定ピッチで配列され、更に、前記補強体は、前記不織布シートを形成する繊維間に侵入し、前記不織布シートに結合していることを特徴とするものである。

請求項１に記載の発明においては、熱可塑性樹脂製の線状の補強体が不織布シートの補強に用いられ、その溶融した補強体が不織布シートを形成する繊維間に侵入し、アンカー効果により補強体と不織布シートとが結合した吸気ダクトを形成している。そのため、線状の補強体を不織布シートに接着する工程が省かれるばかりか、接着剤が塗布された部分が不織布シートの吸音性や通気性等の特性を損なうことがない。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の内燃機関の吸気ダクトにおいて、前記補強体は、前記吸気ダクトの軸方向に直交する方向に延びる複数のものが所定ピッチで前記軸方向に配列されていることを特徴とするものである。

請求項２に記載の発明によれば、吸気ダクトを形成する不織布シートにおいて、吸気ダクトの軸方向に直交する方向に補強体が配置される。そのため、吸気ダクトは、その軸方向に所定のピッチで配置される略環状の補強体で補強される。従って、蛇腹状の吸気ダクトは、曲げ抵抗が小さく、より柔軟性を有するものとなる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の内燃機関の吸気ダクトにおいて、前記不織布シートは、熱可塑性樹脂の繊維で形成され、且つ前記補強体と相溶性の材質であり、前記結合が熱融着であることを特徴とするものである。

請求項３に記載の発明によれば、不織布シートを形成する繊維の材質と補強体の材質とが互いに相溶性の熱可塑性樹脂であり、溶融した補強体が不織布シートを形成する繊維間に侵入したとき、単なるアンカー効果を発揮するばかりでなく、溶融した補強体と繊維とが融着して、不織布シートと補強体との結合がより強固なものとなる。

請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のうちいずれか一項に記載の内燃機関の吸気ダクトにおいて、前記補強体が結合した不織布シートを用いて、筒状体を２分割した形状で、両幅端縁においてフランジ部が突設された第１半体及び第２半体を、それぞれのフランジ部を対向接合することにより、一体化して形成したことを特徴とするものである。

請求項４に記載の発明によれば、一対の半筒状体のそれぞれのフランジ部を対向接合して吸気ダクトを形成したので、対向接合されたフランジ部は吸気ダクトの軸方向における補強部を形成することになる。そのため、不織布シートで形成した吸気ダクトは軸方向の２ヶ所及び軸方向に直交する複数箇所において補強されることができる。

請求項５に記載の内燃機関の吸気ダクトの製造方法の発明は、内燃機関の吸気ダクトの製造方法であって、不織布シートの表面に押出機のノズルから溶融状態の熱可塑性樹脂を線状の補強体として供給し、前記不織布シートと共に前記補強体を圧縮成形することで、前記補強体が前記不織布シートの繊維間に侵入し、前記不織布シートと前記補強体とを結合させてフランジ部を有する第１半体及び第２半体を形成し、その一対の半体を対向させてそれぞれのフランジ部を接合することを特徴とするものである。

請求項５に記載の発明によれば、押出機のノズルから不織布シートの表面に供給された溶融状態の線状の熱可塑性樹脂は、圧縮されることで、不織布シートを形成する繊維間に進入する。そして、繊維間に侵入した熱可塑性樹脂がその状態で固化するので、その部分が不織布シートに対する補強体のアンカーとなり、不織布シートと補強体とは結合される。また、線状の熱可塑性樹脂の温度が低下せず可塑性が保たれている間に、補強体は不織布シートと共に圧縮成形されるので、補強体により吸気ダクトの形状が形成される。

請求項６に記載の内燃機関の吸気ダクトの製造方法の発明は、内燃機関の吸気ダクトの製造方法であって、線状を成す熱可塑性樹脂製の補強体を加熱し、少なくとも前記補強体の一部を溶融した後、不織布シートの表面に前記補強体を供給し、前記不織布シートと共に前記補強体を圧縮成形することで、前記補強体が前記不織布シートの繊維間に侵入し、前記不織布シートと前記補強体とを結合さてフランジ部を有する第１半体及び第２半体を形成し、その一対の半体を対向させてそれぞれのフランジ部を接合することを特徴とするものである。

請求項６に記載の発明においては、加熱されて少なくとも一部が溶融した線状の熱可塑性樹脂が、不織布シートの表面に供給される。その線状の熱可塑性樹脂の溶融部分は、圧縮されることで、不織布シートを形成する繊維間に進入する。そして、繊維間に侵入した熱可塑性樹脂がその状態で固化するので、その部分が不織布シートに対する補強体のアンカーとなり、不織布シートと補強体とは結合される。また、線状の熱可塑性樹脂の温度が低下せず可塑性が保たれている間に、補強体は不織布シートと共に圧縮成形されるので、補強体により吸気ダクトの形状が形成される。

本発明によれば、熱可塑性樹脂バインダーを用いることなく、熱可塑性樹脂製の線状補強体を結合させて補強した不織布シートを用いて形成した、形状保持性、柔軟性及びリサイクル性等に優れた内燃機関の吸気ダクト及びその製造方法を提供することができる。

（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した吸気ダクト１の実施形態を図１及び図２を用いて説明する。
図１に示すように、本実施形態の内燃機関の吸気ダクト１は、円筒状体を２分割した形状の断面が半円の半筒状体の不織布シート５であって、それぞれの両幅端縁にフランジ部２ａ、３ａが突設された第１半体２及び第２半体３から成る。そして、それぞれのフランジ部２ａ、３ａが対向接合されることにより、第１半体２及び第２半体３が一体化されて吸気ダクト１が形成されている。不織布シート５の表面側には、熱可塑性樹脂で形成された線状の補強体４が、吸気ダクト１の軸方向に所定のピッチで、且つ軸方向に直交する方向の全周に配置されて、不織布シート５に結合している。なお、本実施形態の第１半体２及び第２半体３は同一形状であるが、それぞれのフランジ部２ａ、３ａを対向接合することができる限りにおいて、例えば、一方の半体を半円筒形、他方の半体を半角筒形にすること等、第１半体２と第２半体３とは同一形状でなくてもよい。特に同一形状としない場合の第１半体２と第２半体３とは、図１に示すように上下に配置される一対の半体とせず、左右に配置される一対の半体としてもよい。また、吸気ダクト１のフランジ部２ａ、３ａを除く断面形状は円に限らず、その他の形状、例えば矩形、六角形等の多角形、楕円、長円形状であってもよい。

この、不織布シート５に対する補強体４の結合方法については後述するが、図２（ａ）に示すように、補強体４の露出部４ａは、溶融又は軟化状態の熱可塑性樹脂の断面形状が維持されずに変形した状態を示すものである。また、補強体４の溶融した部分が繊維５ａの間に侵入し固化した侵入部４ｂは、補強体４の不織布シート５に対するアンカーとなる部分である。後述するように、侵入部４ｂにおいて補強体４と繊維５ａとが融着すれば、結合力は更に高まる。図２（ｂ）は、補強体４全体が繊維５ａ間に侵入し固化した侵入部４ｂを示すものである。

フランジ部２ａ、３ａを除く補強体４は略環状に形成されており、複数の補強体４で補強されている。従って、内部が負圧状態の吸気ダクト１に外側から大気圧が作用しても、補強体４の剛性により、吸気ダクト１はその形状を保持することができる。また、隣合う補強体４の間は不織布シート５が連結するのみなので、吸気ダクト１は、不織布シート５の易変形性及び補強体４の剛性によって座屈することなく容易に曲げられる。

本実施形態のフランジ部２ａ、３ａどうしの接合は、それぞれの対向面を加熱して融着しているが、それぞれの対向面に公知のホットメルト接着剤等の接着剤を塗布して接着してもよい。いずれの場合であっても、フランジ部２ａ、３ａを圧縮状態下で接合すれば、融着部又は接着部が不織布シート５に剛性を付与することになる。

本実施形態の不織布シート５は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）製の繊維５ａで形成され、補強体４もＰＥＴで形成されている。そのため、不織布シート５に対する補強体４の結合は、熱融着による結合となっている。なお、不織布シート５を形成する繊維５ａの材質は、ＰＥＴ以外の熱可塑性樹脂でもよく、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）等であってもよい。また、補強体４の材質は、ＰＥＴ以外の熱可塑性樹脂でもよく、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）等であってもよい。そのとき、補強体４を繊維５ａの材質と同一又は互いに相溶性を有する材質とすれば、不織布シート５に対する補強体４の結合を熱融着による結合とすることができる。

なお、不織布シート５を形成する繊維５ａの材質は、熱可塑性樹脂に限るものではなく、植物性繊維又は無機質繊維等であってもよい。そのような材質の繊維５ａによる不織布シート５に対する補強体４の結合は、補強体４を形成する熱可塑性樹脂が溶融し、繊維５ａ間に侵入して固化したときのアンカー効果によるものとなる。また、フランジ部２ａ、３ａどうしの接合は、それぞれの対向面に接着剤を塗布して接着することにより行われる。

（製造方法）
次に図３を用いて本実施形態の吸気ダクト１の製造方法について説明する。
図３に示すように、図示しない押出機の分配ヘッド１０において、所定間隔に配置されたノズル１０ａから溶融状態のＰＥＴが線状に吐出される。そして、その線状のＰＥＴは、図示しないロール等から巻き出され、図示しないコンベア等によって矢印方向に移動するＰＥＴ製繊維で形成された不織布シート５の上に、補強体４として供給される。このノズル１０ａからのＰＥＴの吐出は、吸気ダクト１の第１半体２又は第２半体３を形成する不織布シート５の略全長に亘って、補強体４の機能に必要な量が吐出されて停止される。そして、ＰＥＴの吐出が停止している間に、図示しないカッターを用いて、第１半体２又は第２半体３の形成に必要な長さに、不織布シート５を切断する。そして、プレス型１１の上型１２と下型１３との間に補強体４が未だ溶融状態である不織布シート５を配置し、成形面１２ａと成形面１３ａの間及びフランジ形成部１２ｂとフランジ形成部１３ｂとの間で第１半体２又は第２半体３を圧縮成形する。このとき、成形面１２ａ、１３ａ及びフランジ形成部１２ｂ、１３ｂに補強体４と対応する位置に溝（図示しない）が形成されていれば、図２（ａ）に示すように、補強体４は吸気ダクト１の外周に盛り上がると共に、その一部が不織布シート５の繊維５ａの間に侵入し固化して侵入部４ｂとなる。また、成形面１２ａ、１３ａ及びフランジ形成部１２ｂ、１３ｂに前記溝が形成されていなければ、図２（ｂ）に示すように、補強体４は、その全体が繊維５ａの間に侵入し、固化して露出部４ａとなる。

なお、本実施形態における、ノズル１０ａから線状に吐出されるＰＥＴは、直径１〜２ｍｍの比較的細い丸棒状となっている。そのため、室温及び不織布シート５の温度が低い場合、丸棒状のＰＥＴの温度は急速に低下して、プレス型１１により成形される頃には、成形性が著しく低下することがある。そのような場合は、不織布シート５の温度を上げるため及び吐出後の線状のＰＥＴの温度を下げないため、図示しない加熱装置を用いる。

更に、図示しない装置を用いて圧縮し、第１半体２と第２半体３とを、それぞれのフランジ部２ａ、３ａを対向させて接合し、一体化して吸気ダクト１を成形する。このとき、それぞれのフランジ部２ａ、３ａの対向面を加熱し少なくとも表面側の繊維５ａを溶融すれば、それぞれのフランジ部２ａ、３ａは互いに熱融着して接合される。また、不織布シート５を形成する繊維が熱融着には適さない材質であれば、それぞれのフランジ部２ａ、３ａの対向面の間に、例えばホットメルト接着剤を介在させて、それぞれのフランジ部２ａ、３ａを接合すればよい。

本実施形態では、補強体４及び不織布シート５を形成する熱可塑性樹脂としてＰＥＴを用いたが、前述のようにＰＥＴ以外の他の熱可塑性樹脂を用いることができる。また、不織布シート５の材質が熱可塑性樹脂製繊維で形成したものに限られないことは前述と同様である。

従って、上記実施形態の吸気ダクト１及びその製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、ＰＥＴで形成された線状の補強体４を不織布シート５の補強に用いて、その溶融した補強体４が不織布シート５を形成するＰＥＴ製の繊維５ａ間に侵入するようにして、アンカー効果及び熱融着により補強体４と不織布シート５とが結合した吸気ダクト１を形成した。そのため、線状の補強体４を不織布シート５に接着する工程が省かれるばかりか、接着剤が塗布されていないため、接着剤が塗布された部分が不織布シート５の吸音性や通気性等の特性を損なうようなことはない。従って、不織布シート５の優れた特性を維持した吸気ダクト１を提供できる。

（２）上記実施形態では、吸気ダクト１を形成する不織布シート５において、吸気ダクト１の軸方向に直交する方向に補強体４を所定ピッチで配置した。そのため、吸気ダクト１は、その軸方向に所定のピッチで配置される略環状の補強体４で補強される。従って、スパイラル状の補強部材を用いる場合と異なり、略環状の補強体４を用いていわば蛇腹状に形成されたので、曲げ抵抗が小さく、より柔軟性を有する吸気ダクト１を提供できる。

（３）上記実施形態では、第１半体２及び第２半体３のそれぞれのフランジ部２ａ、３ａを対向接合して吸気ダクト１を形成したので、対向接合されたフランジ部２ａ、３ａを吸気ダクト１の軸方向における補強部とすることができる。そのため、不織布シートで形成した吸気ダクトは軸方向の２ヶ所及び軸方向に直交する複数箇所において補強されるので、エンジンへの高速吸気状態においても大気圧の作用を受けて変形することが殆どなく、形状を維持することができる吸気ダクト１を提供できる。

（４）上記実施形態では、押出機のノズル１０ａから吐出された溶融状態の線状のＰＥＴの補強体４が、不織布シート５を形成するＰＥＴの繊維５ａ間に侵入するようにした。そのため、繊維５ａ間に侵入したＰＥＴがその状態で繊維５ａと融着すると共に固化して、その部分が不織布シート５に対する補強体４のアンカーとなり、不織布シート５と補強体４とを結合することができる。また、線状のＰＥＴの温度が低下せず可塑性が保たれている間に、補強体４は不織布シート５と共に成形されるので、補強体４により吸気ダクト１の形状が形成される。そして、第１半体２及び第２半体３を一体化して、全体とて略蛇腹状に形成されたので曲げ抵抗が小さく、大気圧の作用を受けても形状が維持され、且つリサイクル性に優れる吸気ダクト１の製造方法を提供できる。

（５）上記実施形態では、不織布シート５の全体の繊維５ａ間に熱可塑性樹脂バインダーを滲みこませて、不織布シート５を成形する場合と異なり、不織布シート５の通気性が十分に維持されている吸気ダクト１の製造方法を提供できる。

（第２の実施形態）
次に、本発明を具体化した吸気ダクト１の製造方法の第２の実施形態を、第１の実施形態と異なる部分を中心に図４を用いて説明する。

図４に示すように、本実施形態おける線状のＰＥＴの補強体４は、リール１４から巻き出されて供給され、図示しないロールから巻き出される不織布シート５と共に一対の上ロール１６と下ロール１７との間に送り込まれる。このとき、補強体４の不織布シート５と対向する側に加熱装置１５から熱風１５ａが吹きつけられ、少なくとも不織布シート５に対向する部分の補強体４は溶融する。すると、補強体４と不織布シート５とが上ロール１６と下ロール１７との間で軽圧縮されるとき、補強体４の溶融した一部が不織布シート５を形成する繊維５ａの間に侵入する。そして、補強体４と不織布シート５とが、プレス型１１により第１半体２又は第２半体３に成形される工程は、第１の実施形態の場合と同様である。また。その後の工程も、第１の実施形態の場合と同様である。

なお、加熱装置１５は熱風１５ａを吹き出すものに限らず、図示しない熱源の輻射熱を補強体４に与えるものであってもよい。また、同様の加熱装置１５を用いて、不織布シート５を加熱すれば、補強体４の温度が低下しない。すると、補強体４の可塑性が保たれるので、不織布シート５と共に補強体４がプレス型１１により圧縮成形される点は第１の実施形態と同様である。

そして、この第２実施形態においては、第１の実施形態における効果に加えて、以下の効果を得ることができる。
（６）上記実施形態では、リール１４から巻き出された線状の補強体４は加熱されて、少なくともその一部が溶融した状態で、不織布シート５の表面に供給される。そして、不織布シート５は上ロール１６と下ロール１７との間に案内された後、第１の実施形態と同様にプレス型１１により圧縮成形される。従って、押出機を用いない低コストの装置により製造することが可能な吸気ダクト１の製造方法を提供できる。

（変更例）
なお、前記両実施形態は以下のように変更してもよい。
・図４の例では、リール１４から巻き出された線状の熱可塑性樹脂を不織布シート５と共に上ロール１６と下ロール１７との間に送り込んだが、上ロール１６及び下ロール１７を用いずに、不織布シート５の上に補強体４を単に載せた状態でプレス型１１の上型１２と下型１３との間に配置するようにしてもよい。
・前記実施形態では、半円状の第１半体２及び第２半体３を一対用いて吸気ダクト１を構成した。これに対し、３分の１円弧、あるいは４分の１円弧状のダクト片により円筒状の吸気ダクト１を構成しても、また断面アングル状のダクト片により角筒状の吸気ダクト１を構成してもよい。
・前記実施形態では、複数の補強体４を所定ピッチで配列したが、１本の補強体４を螺旋状に連続させてもよい。

本発明の第１の実施形態の吸気ダクトを模式的に示す斜視図。補強体と不織布シートとの結合状態を模式的に示す断面図であり、（ａ）は補強体の一部が不織布シートに侵入した状態を示し、（ｂ）は補強体の全てが不織布シートに侵入した状態を示す。本発明の第１の実施形態の吸気ダクトの製造方法を示す模式図。本発明の第２の実施形態の吸気ダクトの製造方法を示す模式図。

符号の説明

１…吸気ダクト、２…第１半体、２ａ…フランジ部、３…第２半体、４…補強体、５…不織布シート、５ａ…繊維、１０ａ…ノズル。

Claims

外気を吸入して内燃機関へ導く吸気ダクトにおいて、不織布シートと、その不織布シートを補強する熱可塑性樹脂で形成された線状の補強体とからなり、前記補強体は、前記不織布シートにおいて前記吸気ダクトの軸方向に交差する方向に延長して配置されると共に、前記軸方向に所定ピッチで配列され、更に、前記補強体は、前記不織布シートを形成する繊維間に侵入し、前記不織布シートに結合していることを特徴とする内燃機関の吸気ダクト。
前記補強体は、前記吸気ダクトの軸方向に直交する方向に延びる複数のものが所定ピッチで前記軸方向に配列されていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の吸気ダクト。
前記不織布シートは、熱可塑性樹脂の繊維で形成され、且つ前記補強体と相溶性の材質であり、前記結合が熱融着であることを特徴とする請求項１又は２に記載の内燃機関の吸気ダクト。
前記補強体が結合した不織布シートを用いて、筒状体を２分割した形状で、両幅端縁においてフランジ部が突設された第１半体及び第２半体を、それぞれのフランジ部を対向接合することにより、一体化して形成したことを特徴とする請求項１ないし３のうちいずれか一項に記載の内燃機関の吸気ダクト。
内燃機関の吸気ダクトの製造方法であって、不織布シートの表面に押出機のノズルから溶融状態の熱可塑性樹脂を線状の補強体として供給し、前記不織布シートと共に前記補強体を圧縮成形することで、前記補強体が前記不織布シートの繊維間に侵入し、前記不織布シートと前記補強体とを結合させてフランジ部を有する第１半体及び第２半体を形成し、その一対の半体を対向させてそれぞれのフランジ部を接合することを特徴とする内燃機関の吸気ダクトの製造方法。
内燃機関の吸気ダクトの製造方法であって、線状を成す熱可塑性樹脂製の補強体を加熱し、少なくとも前記補強体の一部を溶融した後、不織布シートの表面に前記補強体を供給し、前記不織布シートと共に前記補強体を圧縮成形することで、前記補強体が前記不織布シートの繊維間に侵入し、前記不織布シートと前記補強体とを結合さてフランジ部を有する第１半体及び第２半体を形成し、その一対の半体を対向させてそれぞれのフランジ部を接合することを特徴とする内燃機関の吸気ダクトの製造方法。