JP2009241112A - 抵抗スポット溶接方法 - Google Patents

Abstract

【課題】板厚の厚い重ね合わせた２枚以上の厚板の少なくとも一方に薄板を重ね合わせた板厚比の大きな板組みにおいて、板と板の間に板隙があった場合でも、薄板−厚板間に健全な接合部を得るのに有利な抵抗スポット溶接方法を提供する。
【解決手段】重ね合わせた２枚の厚板１２、１３の上面に板厚の薄い鋼板１１を重ね合わせ、さらにその鋼板間に板隙３１、３２があるような板厚比の大きな板組み（ワーク）１０を、一対の電極１６、１７で挟んで加圧力を加えながら抵抗スポット溶接する場合に、事前工程と本工程を設け、事前工程において、高い加圧力で加圧して、板隙３１、３２を潰した後、加圧力を低下させ、本工程において、溶接初期に低加圧、短時間、高電流にて溶接を行ない、溶接後期に高加圧力にて溶接を行なう。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数枚の鋼板を重ね合わせたワーク、特に板厚比（＝総厚／一番薄い板の板厚）の大きな板組みを抵抗スポット溶接する方法に関するものである。

一般に、重ね合わせられた鋼板同士の接合には、重ね抵抗溶接法の一種である抵抗スポット溶接法が用いられている。例えば、自動車の製造にあたっては１台あたり数千点ものスポット溶接がなされている。この溶接法は、２枚以上の鋼板を重ね合わせ、その表面を直接、上下の電極で挟み圧力を加えながら、上下電極間に高電流の溶接電流を短時間通電して接合する方法である。高電流の溶接電流を流すことで発生する抵抗発熱を利用して、点状の溶接部が得られる。この点状の溶接部は、ナゲットと呼ばれ、両鋼板に電流を流した際に両鋼板の接触箇所で両鋼板が溶融し、凝固した部分であり、これにより両鋼板が点状に接合される。

また、自動車の部品構造をみると、例えばセンターピラーでは、アウターとインナーとの間にリインフォースメントを挟み込んだ構造が採用されている。この構造では、単純な二枚重ねの鋼板をスポット溶接する場合と異なり、３枚以上の鋼板を重ね合わせてスポット溶接することが要求される。

さらに、最近では、車体の衝突安全性の更なる向上要求にともない、リインフォースメントなどの高強度化、厚肉化が進み、外側に板厚の薄いアウター（薄板）を配置し、内側に板厚の厚いインナー、リインフォースメント（厚板）を組み合わせた板組みをスポット溶接することが必要となる場合が多い。なお、ここでは、板組みされた鋼板のうち、板厚が相対的に小さい鋼板を薄板と記載し、板厚の相対的に大きい鋼板を厚板と記載することとし、以下も同様の記載とする。

このような板厚比（＝板組みの全体厚／一番薄い板の板厚）の大きな板組みにおいて、従来のような、加圧力、溶接電流を一定の値としたままにするスポット溶接を行った場合には一番外側（電極チップと接触する側）の薄板と厚板の間に必要なサイズのナゲットが形成されにくく、健全な接合部を得るのが困難なことが知られている。とくに板厚比が５を超えるような板組みでは、この傾向が強い。

これは、電極チップによる冷却によって一番外側の薄板と厚板の間では温度が上がりにくいことが原因である。ナゲットは、電極間の中央付近から鋼板の固有抵抗により体積抵抗発熱にて形成されるが、ナゲットが薄板にまで成長するまでに、電極間中央部に近い部分に位置する厚板と厚板間でのナゲットの成長が大きく、電極による加圧では抑えきれずに散りが発生するため、散り発生なく必要なサイズのナゲットを薄板−厚板間に得ることが困難となり、破壊試験をしたときに、薄板が剥離しやすい。

また、一番外側に配置される薄板がアウターの場合には、強度よりも成形性が重要となるため、使用される鋼板は軟鋼となることが多い。一方、厚板は強度補強部材であり高張力鋼板が使用される場合が多い。このような板組みでは、発熱する位置は、固有抵抗の高い高張力鋼板側に偏るため、厚板−薄板（軟鋼）間にはさらにナゲットが形成されにくくなる。

このような問題に対し、例えば、特許文献１では、重ね合わされた２枚の厚板にさらに薄板が重ねあわされた板厚比の大きな板組みにおいて、薄板の溶接すべき位置に部分的に一般部より一段高い座面を形成するとともに、薄板に対抗する電極は、先端を球面に形成し、溶接初期は低加圧力で、薄板の座面を押しつぶすようにして、薄板とこれと隣り合う厚板とを溶接し、その後、高加圧力で２枚の厚板同士を溶接することにより、薄板−厚板間にも必要なナゲットを得る技術が提案されている。

また、特許文献２では、剛性の高い２枚の厚板の上に剛性の低い薄板を重ね合わせたワークを、一対の電極チップにより挟んでスポット溶接する方法において、剛性が最も小さい薄板に当接する電極チップの先端径を、厚板と当接する電極チップの先端径よりも小さくすることによって、薄板と電極チップとの接触面積が、厚板と電極の接触面積よりも小さくなるようにすることにより、薄板−厚板間にもナゲットを得る技術が提案されている。

また、特許文献３では、板厚比の大きな被溶接体をスポット溶接する方法において、被溶接体に第１の加圧力を負荷して溶接電流を流した後、一旦通電を停止し、被溶接体を挟んだまま、上記第１の加圧力よりも大きな第２の加圧力を負荷して再び溶接電流を流すことにより、そして望ましくは、上記第１の工程における溶接電流の電流値を、第１段階〜第３段階の３段階に変化させるとともに、第２段階の電流値を第１段階および第３段階の電流値よりも小さくすることにより、板厚比の大きい被溶接体の接合強度を向上させるというスポット溶接方法が提案されている。
特開２００３−０７１５６９号公報 特開２００３−２５１４６８号公報 特開２００４−３５８５００号公報

しかしながら、特許文献１に記載の抵抗スポット溶接方法では、この場合ナゲットは形成されるが、薄板の溶接する部分に予め一般部より一段高い座面をプレスなどで形成する工程が必要となるという問題がある。

また、特許文献２に記載の抵抗スポット溶接方法では、剛性が最も小さい薄板に当接する電極チップの先端径を、厚板と当接する電極チップの先端径よりも小さくすることによって、薄板と電極チップとの接触面積が、厚板と電極の接触面積よりも小さくなるようにすることにより、薄板−厚板間にもナゲットを得ているが、薄板と電極チップとの接触面積が小さいことは電極により加圧される範囲が狭いことになり、厚板−厚板間に大きなナゲットを形成しようとすると散りが発生するという問題がある。

また、特許文献３に記載の抵抗スポット溶接方法では、ナゲットを薄板−厚板間に形成することが可能となるが、鋼板間に板隙が存在する場合はナゲットの形成が困難となり、剥離試験を行ったときに薄板−厚板間に健全な接合部を得ることは困難になると考えられる。

本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、板厚の厚い重ね合わせた２枚以上の厚板の少なくとも一方に薄板を重ね合わせた板厚比の大きな板組みにおいて、板と板の間に板隙があった場合でも、薄板−厚板間に健全な接合部を得ることができる抵抗スポット溶接方法を提供することを目的とするものである。

本発明者らは、上記課題を達成するため、抵抗スポット溶接におけるナゲット形成に及ぼす各種要因について鋭意検討した。

まず、重ね合わせた２枚以上の厚板の一方に薄板を重ね合わせた板厚比の大きな場合のスポット溶接を行った場合、薄板−厚板間に必要なサイズのナゲットが形成されにくいことが知られており、その解決には溶接初期の加圧力は小さくし、溶接中に加圧力を増加させることが有効であることを知見した。

すなわち、溶接初期から高加圧力で加圧した場合、電極−薄板間、薄板−厚板間、厚板−厚板間の通電面積が広くなり、電流密度が低くなるため発熱し難く、さらに板厚比が大きな板組みの場合、薄板−厚板間は電極に近いために冷却され、より発熱し難い状態となる。このため、厚板−厚板間には必要なサイズのナゲットが形成されても、薄板−厚板間にはナゲットが形成されず、破壊試験を行なった場合に薄板が剥離しやすい。

一方、溶接初期に低い加圧力で溶接した場合は、電極−薄板間、薄板−厚板間、厚板−厚板間の通電面積が小さくなり、低い電流でも電流密度が高く発熱しやすくなる。特に電極と薄板の間の接触径が小さくなるように加圧力を低く設定することにより、電極−薄板間の接触部の電流密度が高くなるが、電極の冷却作用により電極−薄板間の発熱は抑制され、通電初期は電極からわずかに離れた電極の近傍における発熱が最も多くなる。板厚比の大きな板組みでは電極近傍の発熱域と薄板−厚板の境界が近い位置にあるため、低い加圧力下であれば、この発熱による熱膨張・変形が薄板−厚板間の接触径を減らし、電流密度が増加することにより、薄板−厚板間にナゲットが形成される。

しかしながら、低加圧力のままでは長時間通電しても電極近傍に形成された溶融部が鋼板表面にまで成長し、表散りが発生するようになる。また、厚板−厚板間も加圧力が小さいために、必要なナゲット径が得られる前に散りが発生する。

そこで、低加圧力で溶接を開始し、溶接中に加圧力を増加させることで、上記の問題が解決し、板厚比が大きい板組みでも薄板−厚板間、厚板−厚板間それぞれに必要な径のナゲットを形成する溶接が可能となると考えた。溶接初期に低加圧力で短時間高電流通電することにより、薄板−厚板間にナゲットを形成させる。その後、加圧力を増加させることにより、電極−薄板間の通電面積の拡大と、電極による冷却作用の増加により、電極近傍でのナゲット形成は停止し、今度は電極間中央部付近に発熱域が移動し、厚板−厚板間にナゲットが形成される。加えて、加圧力が大きいことにより、電極による加圧面積も広がり、ナゲットが大きく成長しても散りが発生しにくくなる。

以上により、板厚比が大きな板組みにおいても、薄板−厚板間、厚板−厚板間のそれぞれに必要なサイズのナゲットを得ることができる抵抗スポット溶接が可能となる。

しかしながら、重ね合わせた鋼板間に板隙が存在する場合は、溶接初期の低加圧下での溶接において、板隙がなくならないために、溶接電流は隣りの溶接点等、離れた位置にある鋼板間接触点に分流し、電極直下における溶接電流密度を高めることが困難となり易く、その結果、薄板−厚板間での発熱が不足し、健全な接合部を得ることが困難になることが考えられる。

そこで、本発明者らは更に検討を重ねて、板隙の有無に関わらず、板厚比の大きな板組みにおいても薄板−厚板間、厚板−厚板間にナゲットを形成することを可能とするために必要な条件を見出した。

それは、溶接初期の低加圧力下においても板隙がなくなるような板組みおよび板隙の状態であればよく、また、溶接初期の低加圧で短時間高電流通電中に、板隙が潰れてなくなるような板組みおよび板隙の状態であってもよいというものである。これらを満足する板組み、板隙の状態にて、低加圧で短時間高電流通電で初期の溶接を行ない、薄板−厚板間にナゲットを形成し、その後、大加圧力の溶接条件で後期の溶接を行なうことにより、厚板−厚板間にナゲットを形成させるというものである。

具体的には、事前工程と本工程を設け、事前工程において、高い加圧力で加圧を行なって、板隙を無くしておき、その後、本工程において、溶接初期に低加圧力短時間高電流で溶接を行ない、溶接後期に高加圧力で溶接を行なう。

このことにより、溶接初期に低加圧力で短時間高電流を流した際に、あらかじめ薄板−厚板間の板隙が無くなっているので、電極直下の薄板−厚板間に高い電流密度で高温に加熱された領域を形成することができるようになり、さらに、溶接後期の高加圧力での溶接において形成されるナゲットも薄板−厚板間まで成長しやすくなっており、板隙のある高板厚比の板組みにおいても薄板−厚板間に健全な接合部を形成することが可能となる。

なお、従来の抵抗スポット溶接方法では、電極間中央部付近に形成されるナゲットを、薄板−厚板間が溶融するまで大きく成長させる必要があり、過大な電流が必要となっていた。これに対して、上記の方法であれば、溶接初期に薄板−厚板間に健全な接合部が形成できるため、溶接後期は厚板−厚板間に必要な径のナゲットが形成できる条件であれば良く、溶接後期の加圧力に応じて適切な溶接電流値を選べばよい。

また、薄板−厚板間に溶融部を形成するには、溶接初期に低加圧力で高い溶接電流を流すことにより、電極近傍の薄板-厚板間付近を集中的に加熱し、そのときの鋼板の熱膨張、変形が、薄板−厚板間の接触面積を減少させ、薄板−厚板間付近の電流密度をさらに高めることが重要となる。溶接初期の加圧力が低すぎる場合は、厚板−厚板間に板隙がある場合にその板隙を潰すことができず、隣の溶接点などへの分流が顕著になるため、薄板−厚板間での電流密度を高めることが困難となり、薄板−厚板間に溶融部を形成することが困難となるが、加圧力が２．５ｋＮを超えると、高い電流を流しても薄板−厚板間の接触面積が広く、かつ、薄板−厚板間付近の加熱による熱膨張が高い加圧により抑えられるため、熱膨張・変形により薄板-厚板間の接触面積を減少させることが困難となり、薄板−厚板間に溶融部を形成することが困難となる。よって、溶接初期の加圧力は２．５ｋＮ以下とするのが好ましい。

さらに、薄板側の電極の先端を曲面とし、厚板側の電極の先端を厚板−厚板間に必要なナゲット径程度の径を持つ平面あるいは薄板側の電極よりも大きな曲率半径をもつ曲面とすることがより好ましい。薄板側の電極の先端を曲面とし、厚板側の電極の先端をより平坦にすることにより、低加圧力での溶接を行うときの電極−薄板間、薄板−厚板間の通電面積が狭くなることから、電流密度が高くなり、薄板−厚板間にナゲットが形成されやすくなる。

また、薄板側の電極の先端を曲面とすることにより、溶接途中で加圧力を増大させることで、薄板側の電極が加圧力を与えられる範囲が増大し、散り発生が抑制され、厚板−厚板間に必要な径を持つナゲットを形成することが可能になる。

本発明は、上記の考え方に基づいて想到されたものであり、以下のような特徴を有している。

［１］重ね合わせた２枚以上の板厚の厚い鋼板の、少なくとも一方に板厚の薄い鋼板を重ね合わせた板組みを一対の電極によって挟み、加圧力を加えながら抵抗スポット溶接を行なうにあたり、事前工程と本工程を設け、事前工程において、高い電極加圧力で加圧して板組みに板隙がない状態にし、その後、本工程において、溶接初期に低加圧、短時間、高電流で溶接を行ない、溶接後期に高加圧で溶接を行なうことを特徴とする抵抗スポット溶接方法。

［２］本工程において、溶接初期の電極加圧力を２．５ｋＮ以下とすることを特徴とする前記［１］に記載の抵抗スポット溶接方法。

［３］板組みの中の最も薄い板と接する電極の反対側の電極先端の曲率半径を、最も薄い板と接する電極の電極先端の曲率半径よりも大きくすることを特徴とする前記［１］または［２］に記載の抵抗スポット溶接方法。

［４］板組みの中の最も薄い板と接する電極を固定電極とし、反対側の電極を可動電極となるようにして溶接することを特徴とする前記［１］〜［３］のいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法。

本発明によると、重ね合わせた２枚以上の板厚の厚い鋼板の、少なくとも一方に板厚の薄い鋼板を重ね合わせた板厚比の大きな板組みを抵抗スポット溶接する場合において、鋼板間に板隙が存在する場合でも、薄板−厚板間、厚板−厚板間両方に健全な接合部を形成する抵抗スポット溶接を行なうことが可能となる。

本発明の実施の形態を以下に述べる。

本発明においては、例えば、図１に示すように、重ね合わせた２枚の厚板１２、１３の上面に板厚の薄い鋼板１１を重ね合わせ、さらにその鋼板間に板隙３１、３２があるような板厚比の大きな板組み（ワーク）１０を、一対の電極（電極チップ）１６、１７で挟んで加圧力を加えながら抵抗スポット溶接する場合に、事前工程と本工程を設け、事前工程において、高い加圧力で加圧して、板隙３１、３２を潰した後、加圧力を低下させ、本工程において、溶接初期に低加圧、短時間、高電流にて溶接を行ない、溶接後期に高加圧力にて溶接を行なう。

そして、本工程において、溶接初期の低加圧、短時間、高電流通電時に板隙３１、３２がなくなっていることによって、電極直下での電流密度が高まり、熱膨張・変形により、薄板１１−厚板１２間にセパレーションが生じて、薄板１１−厚板１２間の通電径が小さく保たれることになり、図２に示すように、薄板１１−厚板１２間にナゲット１８が形成される。その後、溶接後期に加圧力を増加させることによって、発熱域が電極間中央部に移動することにより、図２に示すように、厚板１２−厚板１３間にもナゲット１９が形成される。

このようにして、この実施形態では、事前工程において、高い加圧力を加えることによって、板隙３１、３２を潰し、その後、本工程において、低加圧力で溶接を開始し、溶接中に加圧力を増加させることで、板隙３１、３２のある板厚比が大きい板組みでも、必要なナゲット径を持つナゲット１８、１９を、薄板１１−厚板１２間、厚板１２−厚板１３間のそれぞれに形成し、健全な接合部を形成する溶接が可能となる。

なお、薄板１１側の電極チップ１６の先端を曲面とし、厚板１３側の電極チップ１７の先端を、厚板１２−厚板１３間に必要なナゲット径程度の径を持つ平面あるいは薄板１１側の電極チップ１６よりも大きな曲率半径をもつ曲面とすることがより好ましい。

薄板１１側の電極チップ１６の先端を曲面とし、厚板１３側の電極チップ１７の先端をより平坦にすることにより、低加圧力では薄板１１への電極１６の押し込み量が小さくなり、通電面積が狭くなることから、薄板１１−厚板１２間の電流密度が高くなり、薄板１１−厚板１２間でナゲット１８が形成されやすくなる。また、薄板１１側の電極１６の先端を曲面とすることにより、溶接途中で加圧力を増大させることで、薄板１１側の電極チップ１６が加圧力を加えられる範囲が増大し、散り発生が抑制され、厚板１２−厚板１３間に必要な径を持つナゲット１９を形成することが可能になる。

また、本発明を実施するに当っては、Ｃガン型の抵抗スポット溶接ロボットを使用することが好ましいが、その場合には薄板１１側の電極１６が固定電極となり、厚板１３側の電極１７が可動電極となるようにすることがより好ましい。

すなわち、図３に示すように、Ｃガン型抵抗スポット溶接ロボット２０の手首部２１に、溶接電流を供給するトランス２２と、サーボモータを駆動源とする加圧機構２３と、Ｃ型アーム２４とが取り付けられているが、Ｃ型アーム２４に固定された固定電極を薄板１１側の電極１６となるようにし、加圧機構２３によって移動・加圧する可動電極を厚板１３側の電極１７となるようにする。なお、ワーク１０はクランプ２９によりその位置が固定されている。

このように、薄板１１に接する電極１６が固定電極とすることにより、板隙３１、３２のある場合の板組み１０を電極１６、１７で加圧した場合に、板隙３１、３２が潰れたときの薄板１１の変形が小さくなり、薄板１１−厚板１２間の電流密度を高く保つことがより容易となり、薄板１１−厚板１２間でナゲット１８が形成されやすくなる。

ちなみに、本発明において用いる溶接装置は、一対の上下の電極チップで溶接する部分を挟み、加圧、通電するものであれば、加圧機構の種類（エアシリンダによるもの、サーボモータによるもの）や形状（定置式、ロボットガン）、電源の種類（単相交流、交流インバータ、直流インバータ）など特に限定されるものではない。

また、溶接される鋼板は、強度レベル（軟鋼、強張力鋼板）にかかわらず適用可能であり、薄板が高張力鋼板であっても適用できる。その板組みも、３枚重ねはもちろん、４枚重ねにおいても適用可能である。

本発明の効果を確認するために本発明例と比較例を実施した。

その板組みは、図４（ａ）（ｂ）および表１に示す板組みである。すなわち、図４（ａ）に示すように、板組みａは、（薄板１１＋厚板１２＋厚板１３）の３枚重ねであり、図４（ｂ）に示すように、板組みｂは、（薄板１１＋厚板１２＋厚板１３＋厚板１４）の４枚重ねである。そして、適宜、鋼板間に鋼板スペーサ３０を所定の間隔Ｗをあけて挿入し、薄板１１−厚板１２間に深さＧ１の板隙、厚板１２−厚板１３間に深さＧ２の板隙、厚板１３−厚板１４間に深さＧ３の板隙を模擬的に形成している。

そして、それぞれの場合における、上下の電極チップの形状、事前工程での加圧（プレ加圧）の有無、本工程での溶接初期（１段目）の加圧力、通電時間、溶接電流、溶接後期（２段目）の加圧力、通電時間、溶接電流は、それぞれ表２に示すものであった。溶接条件は厚板１２−厚板１３間のナゲット径が４√ｔ（ｔ：２枚の厚板１２、１３のうちの薄い方の板厚（mm））mmとなるように設定した。溶接機は単相交流のサーボモータ加圧式抵抗スポット溶接機を使用した。

ここで、溶接初期の低加圧での溶接中に板隙が潰れて鋼板同士が接していたかどうかは、溶接中の溶接電圧を板隙がない状態の場合と比較して判断した。板隙が潰れず鋼板同士が接していない場合は、通電の経路が電極直下から離れた鋼板間の接触部位を経由するため、板隙のない場合に比較して溶接電圧が高くなることから、板隙が潰れたかどうかの判断が可能となる。

そして、それぞれの場合における継手を評価した結果を表２に示す。ちなみに、その評価は、ＪＩＳ Ｚ ３００１に規定されるピール試験を行ない、薄板１１−厚板１２間にプラグが形成された場合を良好（○）とし、プラグが形成されず界面破断したものを不良（×）とした。

その結果、本発明例では、薄板１１−厚板１２間はプラグ破断となり、良好な溶接となっているが、比較例では、薄板１１−厚板１２間で剥離が生じ、良好な溶接継手が得られなかった。これにより、本発明の有効性が確認できる。

なお、ここでは厚板１２−厚板１３間のナゲット径が４√ｔとなる場合について評価したが、本発明を実施する場合においては、厚板１２−厚板１３間のナゲット径は４√ｔよりも大きいもので構わない。

ここでは、サーボモータ加圧式Ｃガン型インバータ直流抵抗スポット溶接ロボットを用いて、本発明例と比較例を実施した。

対象とした板組みは、図５および表３に示すような、（薄板５１＋厚板５２＋厚板５３）の３枚重ねの板組みであり、薄板５１−厚板５２間と厚板５２−厚板５３間に１ｍｍの板隙のある試験サンプルを準備した。この試験サンプルをクランプ５５に固定し、溶接点５４でスポット溶接を行った。溶接は表４に示す溶接条件で行ない、溶接後の断面を確認してナゲット形成の有無で良好（○）と不良（×）を判断した。

本発明例では薄板５１−厚板５２間、厚板５２−厚板５３間ともにナゲットが形成されているが、比較例では薄板５１−厚板５２間にナゲットが形成されていない。

また、本発明例では固定電極が薄板５１側となっても厚５３側となっても良好なナゲットが各鋼板間に形成されているが、特に固定電極が薄板５１側となった場合には低加圧での通電時の溶接電流がより低い電流で薄板５１−厚板５２間にナゲットが形成されており、固定電極を薄板側にすることがより有効であることが確認できる。

本発明の実施形態における板組みの一例を示す図である。 本発明の実施形態におけるナゲット形成状態を示す図である。 Ｃガン型抵抗スポット溶接ロボットによる溶接状態を示す図である。 本発明の実施例１における板組みを示す図である。 本発明の実施例２における板組みを示す図である。

符号の説明

１０ 板組み（ワーク）
１１ 一枚目の鋼板（薄板）
１２ 二枚目の鋼板（厚板）
１３ 三枚目の鋼板（厚板）
１４ 四枚目の鋼板（厚板）
１６ 電極（電極チップ）
１７ 電極（電極チップ）
１８ ナゲット
１９ ナゲット
２０ Ｃガン型抵抗スポット溶接ロボット
２１ ロボットの手首部
２２ トランス
２３ 加圧機構（サーボモータ）
２４ Ｃ型アーム
２９ クランプ
３０ 鋼板スペーサ
３１、３２ 板隙
５１ 一枚目の鋼板（薄板）
５２ 二枚目の鋼板（厚板）
５３ 三枚目の鋼板（厚板）
５４ 溶接点
５５ クランプ

Claims (4)

1. 重ね合わせた２枚以上の板厚の厚い鋼板の、少なくとも一方に板厚の薄い鋼板を重ね合わせた板組みを一対の電極によって挟み、加圧力を加えながら抵抗スポット溶接を行なうにあたり、事前工程と本工程を設け、事前工程において、高い電極加圧力で加圧して板組みに板隙がない状態にし、その後、本工程において、溶接初期に低加圧、短時間、高電流で溶接を行ない、溶接後期に高加圧で溶接を行なうことを特徴とする抵抗スポット溶接方法。
2. 本工程において、溶接初期の電極加圧力を２．５ｋＮ以下とすることを特徴とする請求項１に記載の抵抗スポット溶接方法。
3. 板組みの中の最も薄い板と接する電極の反対側の電極先端の曲率半径を、最も薄い板と接する電極の電極先端の曲率半径よりも大きくすることを特徴とする請求項１または２に記載の抵抗スポット溶接方法。
4. 板組みの中の最も薄い板と接する電極を固定電極とし、反対側の電極を可動電極となるようにして溶接することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法。

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