JP2009236930A - 液面検査装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】電磁波発生手段及び電磁波検出手段の劣化を検知することができ、不合格容器を精度よく判定することができる液面検査装置を提供する。
【解決手段】液面検査装置は、電磁波を発生する電磁波発生手段と、複数の検出素子が鉛直方向の所定の範囲にわたって配列されてなる電磁波検出手段と、電磁波検出手段から出力される電気信号に基づいて被検査容器内の液面の高さを検出する液面高さ検出手段と、を有し、電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常のときに電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号を基準にして予め正常値を設定する設定手段と、電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号と設定手段によって設定された正常値とを比較し、その比較結果に基づいて電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常か否かを判別する判別手段と、を備える。
【選択図】図1
【解決手段】液面検査装置は、電磁波を発生する電磁波発生手段と、複数の検出素子が鉛直方向の所定の範囲にわたって配列されてなる電磁波検出手段と、電磁波検出手段から出力される電気信号に基づいて被検査容器内の液面の高さを検出する液面高さ検出手段と、を有し、電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常のときに電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号を基準にして予め正常値を設定する設定手段と、電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号と設定手段によって設定された正常値とを比較し、その比較結果に基づいて電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常か否かを判別する判別手段と、を備える。
【選択図】図1
Description
本発明は不合格容器排斥確認装置及び液面検査装置に係り、特に生産ライン上を搬送されるビール、ジュース等、液状の物質が密封された容器製品の内容量が不適切な容器(不合格容器)が排斥ラインに排斥されたか否かを確認する不合格容器排斥確認装置及び不合格容器を検知するための液面検査装置に関する。
従来、不合格容器が生産ラインから排斥ライン(排斥トレイ)に排斥されたか否かを確認する方法として、まず液面検査装置が充填量が不適合の不合格容器を検出し、排斥信号を排斥器に出力すると、排斥器は排斥信号によって動作して不合格容器を生産ラインから排斥する。生産ラインと排斥ラインとの間には1対の排斥確認センサが設置され、排斥確認センサは不合格容器が一定時間内に排斥確認センサの光軸を遮光したか検出することにより、不合格容器が排斥ラインヘ移動したか否かを確認している。
また、従来の液面検査装置は、コンベアによりX線源とX線センサ素子の間に搬送された被検査容器にX線を照射し、X線センサ素子から出力される透過X線量から被検査容器内の液面の検査を検知し、充填量の適否を判定する。この液面検査装置は、X線管の出力が劣化すると、本来の液面よりも高めに判定するようになり、不合格容器を合格容器と判定する恐れがあった。そこで、X線管出力の劣化を検出する方法として、X線源とX線センサ素子の間に被検査容器の空容器を配置し、コンベアが停止した状態でX線を照射し、透過X線の強弱をLEDバーグラフまたは電圧表示器に表示し、表示値が正常か否かを目視することにより、X線管出力の劣化を確認していた。
ところで、従来の不合格容器排斥確認装置では、1対の排斥確認センサによって不合格容器が排斥ラインヘ移動したか否かを確認しているため、以下のような場合に正しく確認できないという問題があった。
不合格容器がそれぞれ密着し、連続してコンベアに搬送され、排斥器によって排斥されると、排斥ラインヘ移動中に互いにぶつかったり、排斥ラインの入口で重なったりする。これにより、1対の排斥確認センサでは排斥された不合格容器を1容器毎に正しく検出できないという問題があった。
具体的には、排斥された被検査容器が、先に排斥された被検査容器より重量が軽い場合に、先に排斥された不合格容器を途中で追い抜くことがある。これにより、排斥センサの検出信号が重なり1つの不合格容器が排斥ラインヘ移動したと判定されるという問題があった。
また、排斥器によって排斥された不合格容器は、排斥ラインヘ回転して飛んで行くことがあり、実際は2つの不合格容器が排斥ラインヘ移動したとしても、3つの不合格容器が移動したかのように検出されることがある。
また、従来の液面検査装置では、日常の装置運転前に、X線管出力の劣化を検出するための確認テストを行う必要があり、確認テストを行う作業は時間を要するという問題があった。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、不合格容器の排斥状況を正確に把握し、システムの信頼性の向上を図ることができる不合格容器排斥確認装置を提供することを目的とする。
また、本発明はX線等の電磁波発生手段及び電磁波検出手段の劣化を検知することができ、不合格容器を精度よく判定することができる液面検査装置を提供することを目的とする。
本発明は、前記目的を達成するために、生産ライン上を搬送される容器の適否を判定し、不合格容器が検出されると、排斥器を動作させて不合格容器を生産ラインから排斥ラインに排斥する不合格容器排斥システムの不合格容器排斥確認装置において、前記生産ラインと前記排斥ラインとの間に設置され、前記不合格容器が通過したか否かを検出する第1のセンサと、前記排斥器よりも下流側の生産ラインに設置され、前記不合格容器を含む容器が通過したか否かを検出する第2のセンサと、前記第1のセンサ及び第2のセンサの検出結果に基づいて前記不合格容器が正常に排斥されたか否かを確認する確認手段と、を備えたことを特徴としている。
本発明によれば、生産ラインと排斥ラインとの間に設置された第1のセンサ及び排斥器よりも下流側の生産ラインに設置された第2のセンサの検出結果に基づいて、不合格容器が正常に排斥されたか否かを確認するようにする。これにより、不合格容器の排斥状況を正確に把握するようにしている。
本願請求項2に係る不合格容器排斥確認装置は、前記確認手段は、前記不合格容器が前記第2のセンサの検出位置を通過する所定のタイミングで前記第2のセンサの検出結果を取り込み、この取り込んだ検出結果が容器の通過を示す場合には不合格容器が正常に排斥されなかったと判別することを特徴としている。即ち、不合格容器が市場に流れることを防止することができる。
本願請求項3に係る不合格容器排斥確認装置は、前記確認手段は、前記不合格容器を排斥するための排斥信号が排斥器に出力されてから所定時間内に前記第1のセンサによって不合格容器の通過が検出されない場合には不合格容器が正常に排斥されなかったと判別することを特徴としている。即ち、システムの信頼性の向上を図ることができる。
本分割出願請求項1に係る発明は、生産ライン上を搬送される被検査容器に対して少なくとも該被検査容器内の液面の基準高さを含む鉛直方向の所定の範囲にわたってX線、可視光線等の電磁波を発生する電磁波発生手段と、前記生産ラインを挟んで前記電磁波発生手段と対向して配置され、入射する電磁波の強弱に応じた電気信号を出力する複数の検出素子が鉛直方向の所定の範囲にわたって配列されてなる電磁波検出手段と、前記電磁波検出手段から出力される電気信号に基づいて被検査容器内の液面の高さを検出する液面高さ検出手段と、を有する液面検査装置において、前記電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常のときに前記電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号を基準にして予め正常値を設定する設定手段と、前記電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号と前記設定手段によって設定された正常値とを比較し、その比較結果に基づいて前記電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常か否かを判別する判別手段と、を備えたことを特徴としている。即ち、X線等の電磁波発生手段及び電磁波検出手段の劣化を検知することができる。
本分割出願請求項2に係る液面検査装置は、前記設定手段は、前記電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常の状態で、かつ前記電磁波発生手段と電磁波検出手段との間に電磁波の透過量が既知の物質が存在するときに前記電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号を基準にして予め正常値を設定し、前記判別手段は、前記電磁波発生手段と電磁波検出手段との間に前記既知の物質が存在するときに前記電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号と前記設定手段によって設定された正常値とを比較することを特徴としている。即ち、電磁波発生手段及び電磁波検出手段の劣化を効率よく確認することができる。
本分割出願請求項3に係る液面検査装置は、前記電磁波検出手段は、前記電磁波発生手段と電磁波検出手段との間に前記被検査容器が存在するか否かにかかわらず前記電磁波発生手段から発生された電磁波が直接入射する1乃至複数の検出素子を含むことを特徴としている。即ち、常時電磁波発生手段及び電磁波検出手段を監視することができる。
以上説明したように本発明に係る不合格容器排斥確認装置によれば、不合格容器の排斥状況を確実に把握することができ、不合格容器が市場へ流れること防止し、システムの信頼性向上を図ることができ、本発明に係る液面検査装置を用いて、電磁波発生手段及び電磁波検出手段の劣化を検知することができ、不合格容器を精度よく判定することができる。
以下添付図面に従って本発明に係る不合格容器排斥確認装置及び液面検査装置の好ましい実施の形態について詳説する。
図1は本発明に係る不合格容器排斥確認装置を含む不合格容器排斥システムの全体構成図であり、図2は不合格容器排斥システムのブロック図である。
これらの図面に示すように不合格容器排斥システムは、主として液面検査装置(レベルチェッカー)120と、排斥器150と、透過型検知センサ(第1のセンサ)100と、反射型検知センサ(第2のセンサ)110と、制御器130と、エラー出力部140とから構成されている。
液面検査装置120は、ビール、ジュース等の液状物質が密封された容器220が搬送される生産ライン(コンベア)200に設置され、容器220内の液面の高さを検出することにより容器220の適否を判定し、その判定結果を制御器130に出力する。尚、液面検査装置120の詳細については後述する。
制御器130は、容器220が液面検査装置120に搬送されたことを位置検出センサ210が検出したら、不適切な容器(不合格容器)220が排斥器150による排斥位置に達するタイミングで排斥信号を排斥器150に出力し、排斥器150は前記排斥信号によってピストンを動作させて不合格容器220を生産ライン200から排斥ライン(不合格容器220を一時的に溜めておく排斥トレイを含む)230に排斥する。図3は不合格容器排斥システムを図1の矢印A方向から見た図であり、不合格容器220は排斥器150のピストンロッドの先端パッド160によって押されて排斥ライン230に移動(図3上で右方向に移動)させられる。
第1のセンサ100は、生産ライン200と排斥ライン230との間(排斥ライン230の入口)に設置され、不合格容器220が第1のセンサ100のS1領域を通過したか否か(S1領域が遮光されたか否か)を示す信号を制御器130に出力する。
第2のセンサ110は、排斥器150よりも下流側の生産ライン200に設置され、不合格容器を含む容器220が第2のセンサ110のS2領域を通過したか否か(S2領域が遮光されたか否か)を示す信号を制御器130に出力する。
制御器130は、前述したように液面検査装置120の判定結果に基づいて排斥信号を排斥器150に出力するとともに、前記第1のセンサ100及び第2のセンサ110の検出信号に基づいて不合格容器220が正常に排斥されたか否かを確認する判断処理を行う。そして、不合格容器220が正常に排斥されなかったと判断すると、例えば警告表示や生産ライン200を停止させるため信号をエラー出力部140に出力する。
次に、排斥器150に排斥信号を送信したときの不合格容器220の移動パターンについて説明する。図4は、排斥器150により排斥された不合格容器220の移動パターンを示す図である。
図4(a)は、排斥器150により排斥された不合格容器220が排斥ライン230に移動する例を示す。
図4(b)は、不合格容器220が2以上密着して搬送された場合に、全ての容器220が排斥ライン230ヘ移動する例を示す。
図4(c)は、排斥信号を排斥器150へ送信したにもかかわらず、排斥器150が全く動作しないか、あるいは正常に動作しない場合に不合格容器220が合格側の生産ライン200に搬送される例を示す。
制御器130は、排斥器150を動作させる排斥信号、第1のセンサ100及び第2のセンサ110の検出結果に基づいて表1に示すような排斥確認を行う。
また、第2のセンサ110の検出結果の「遮光した」又は「遮光せず」とは、不合格容器220がS2領域を通過してはならない時間に遮光したか否かをいう。ここで、不合格容器220がS2領域を通過してはならない時間は、コンベア速度と容器220の径に依存するが、予め設定されたコンベア速度と容器220の径のパラメータを入力することにより、下記の数1式によって算出される。
実用的には、容器220の中心位置の時間と排斥器150の動作終了時間の要素を数1式に加えることで、数2式により、不合格容器220がS2領域を通過してはならない時間は求められる。
数1式:
(排斥器〜第2のセンサの距離)(mm)×60÷(コンベア速度) (m /分) … (A)
数2式:
(A)+(被検査容器の径)(mm)×60÷(コンベア速度)(m/分)×1/2
−(排斥器動作終了時間)(msec)
表1に示したように排斥信号が出力されたときに、制御器130は、第1のセンサ100から「遮光した」、第2のセンサ110から「遮光せず」の検出結果が得られたときのみ、不合格容器220が正常に排斥されたと判定し、その他の検出結果の組み合わせの場合には、エラー信号を出力する。
数1式:
(排斥器〜第2のセンサの距離)(mm)×60÷(コンベア速度) (m /分) … (A)
数2式:
(A)+(被検査容器の径)(mm)×60÷(コンベア速度)(m/分)×1/2
−(排斥器動作終了時間)(msec)
表1に示したように排斥信号が出力されたときに、制御器130は、第1のセンサ100から「遮光した」、第2のセンサ110から「遮光せず」の検出結果が得られたときのみ、不合格容器220が正常に排斥されたと判定し、その他の検出結果の組み合わせの場合には、エラー信号を出力する。
尚、不合格容器220が連続し且つ密着して流れてきた場合には、これらの容器220は短時間に連続して排斥されるが、これらの容器220が重なって第1のセンサ100のS1領域を通過する場合には、第1のセンサ100からは1つの「遮光した」の検出結果しか得られない。この場合にも、前記所定時間以内に第1のセンサ100から「遮光した」の検出結果が得られ、かつ第2のセンサ110から各不合格容器220の検出タイミングで「遮光せず」の検出結果が得られる場合にはエラーとはしない。同様に、排斥器150によって排斥された不合格容器220が回転して排斥ライン230に飛んでいき、1つの排斥信号に対して第1のセンサ100から2つの「遮光した」の検出結果が得られる場合があるが、この場合にも前記所定時間以内に第1のセンサ100から「遮光した」の検出結果が得られ、かつ第2のセンサ110から不合格容器220の検出タイミングで「遮光せず」の検出結果が得られる場合にはエラーとはしない。
更に、第1のセンサ100または第2のセンサ110が、例えば5秒以上遮光された状態を検出すると、センサ自体の異常あるいは光軸がずれていると判断し、エラー信号を出力する。
以上のように、第1のセンサ100と第2のセンサ110を監視することで、不合格容器220排斥確認の信頼性を上げることができる。
次に、本発明に係る液面検査装置の実施の形態を説明する。
図5は、本発明に係る液面検査装置を上から見た図であり、図6は、図5の矢印B方向から見た図である。これらの図面に示すようにX線液面検査装置500は、主としてX線源510と、X線ラインセンサ512と、判定部516と、被検査容器550がX線による液面検査装置に搬送されたか否かを検出する位置検出センサ520Aと、被検査容器550がX線液面検査装置500の入口に搬送されたか否かを検出する位置検出センサ520Bとから構成される。
図5は、本発明に係る液面検査装置を上から見た図であり、図6は、図5の矢印B方向から見た図である。これらの図面に示すようにX線液面検査装置500は、主としてX線源510と、X線ラインセンサ512と、判定部516と、被検査容器550がX線による液面検査装置に搬送されたか否かを検出する位置検出センサ520Aと、被検査容器550がX線液面検査装置500の入口に搬送されたか否かを検出する位置検出センサ520Bとから構成される。
X線源510は、コンベア540上を搬送される被検査容器550内の液面の基準高さを含む鉛直方向の所定の範囲にわたってX線を照射する。
X線ラインセンサ512は、コンベア540を挟んでX線源510と対向して配置され、被検査容器550の透過X線量を検出する。このX線ラインセンサ512は、図7に示すように、複数(例えば、64個)のセンサ素子512aが液面方向(水平方向)に対して垂直になる向き、即ち鉛直方向に所定の範囲にわたってライン状に密着し、配列されてなる。また、センサ素子512aは例えば幅Wと高さhが1mm以下で、入射するX線の強弱に応じた電気信号を出力する。
X線ラインセンサ512は、コンベア540を挟んでX線源510と対向して配置され、被検査容器550の透過X線量を検出する。このX線ラインセンサ512は、図7に示すように、複数(例えば、64個)のセンサ素子512aが液面方向(水平方向)に対して垂直になる向き、即ち鉛直方向に所定の範囲にわたってライン状に密着し、配列されてなる。また、センサ素子512aは例えば幅Wと高さhが1mm以下で、入射するX線の強弱に応じた電気信号を出力する。
位置検出センサ520Aは発光素子及び受光素子等から構成され、X線液面検査装置500のトンネル内に配置されている。この位置検出センサ520Aは被検査容器550がX線液面検査装置500に搬送されたことを検出すると、検査命令を判定部516に出力し、判定部516により被検査容器550の内部の液体の充填量が検査される。
位置検出センサ520Bは発光素子及び受光素子等から構成され、X線液面検査装置500のトンネルの入り口付近に配置されている。この位置検出センサ520Bは搬送された被検査容器550を検出すると、X線制御部502を動作させ、X線源510からX線を所定時間出射させる。通常、被検査容器550は、前記所定時間の時間間隔以内で位置検出センサ520Bを通過しているため、X線源510からは連続的にX線が出射されているが、被検査容器550の搬送が途切れると、X線の出射は停止させられる。
判定部516は、X線ラインセンサ512から出力される電気信号に基づいて被検査容器550内の液面の高さを検出する。
判定部516は、X線ラインセンサ512から出力される電気信号に基づいて被検査容器550内の液面の高さを検出する。
次に、本発明に係る液面検査装置におけるX線管出力の劣化の検出方法について説明する。
<装置運転停止時にX線管出力劣化を検出する場合>
図10のフローチャートに示すように、装置運転停止時に、予め設定された条件で、X線源510からX線ラインセンサ512にX線を入射される(ステップS1000、以降S1000のように省略して記載する)。
<装置運転停止時にX線管出力劣化を検出する場合>
図10のフローチャートに示すように、装置運転停止時に、予め設定された条件で、X線源510からX線ラインセンサ512にX線を入射される(ステップS1000、以降S1000のように省略して記載する)。
予め設定された条件として、図6に示すように、X線源510とX線ラインセンサ512の間にX線を吸収する対象を配置せず、空気のみの状態で、あるいは図8又は図9に示すように、アルミ、鉄などのX線を吸収する材質の空の被検査容器550などを配置した状態でX線を出射させることが考えられる。
続いて、X線はX線ラインセンサ512により検出され、増幅回路514によって増幅され、判定部516に出力される。判定部516には、予め正常値が記憶されており、判定部516はこの正常値とセンサ素子512aの出力値とを比較し(S1010)、X線管出力の適否を判定(X線管出力の劣化を検出)する。
尚、前記正常値は、X線源510及びX線ラインセンサ512が正常で、X線源510とX線ラインセンサ512との間に透過X線量が既知の物質(空気のみや空のアルミ缶など)が存在するときに、X線ラインセンサ512の出力値を基準にして設定される。
S1000にて出力されたセンサ素子512aの出力値が予め設定した正常値より大きい場合は、正常を示す信号を出力する(S1020)。反対に正常値より小さい場合は、異常を示す信号を出力する(S1030)。
<装置運転状態でX線管出力劣化を検出する場合の例1>
図11のフローチャートに示すように、まずX線管出力の劣化を検出するためには、位置検出センサ520Aからの検出信号により、被検査容器550が一時的にコンベア540上を移動してこない状態を(X線源510とX線ラインセンサ512の間にX線を吸収する対象が何もなく空気のみである状態)検出する(S1100)。続いて、位置検出センサ520Aからの被検査容器550が存在しないことを示す検出信号に基づいて、X線ラインセンサ512からX線の検出出力を得る(S1110)。
<装置運転状態でX線管出力劣化を検出する場合の例1>
図11のフローチャートに示すように、まずX線管出力の劣化を検出するためには、位置検出センサ520Aからの検出信号により、被検査容器550が一時的にコンベア540上を移動してこない状態を(X線源510とX線ラインセンサ512の間にX線を吸収する対象が何もなく空気のみである状態)検出する(S1100)。続いて、位置検出センサ520Aからの被検査容器550が存在しないことを示す検出信号に基づいて、X線ラインセンサ512からX線の検出出力を得る(S1110)。
次に、判定部516はセンサ素子512aの出力値と予め設定した正常値とを比較することで、X線管出力の適否を判定する(S1120)。S1110にて出力された値が予め設定した正常値より小さい場合は、異常を示す信号を出力する(S1130)。
<装置運転状態でX線管出力劣化を検出する場合の例2>
図13に示すX線ラインセンサ512の上部のセンサ素子512a(例えば、k番目のセンサ素子)には、被検査容器550の有無にかかわらず、X線源510から出射されたX線が直接入射する。従って、装置運転状態でもX線管出力の劣化をX線ラインセンサ512のk番目のセンサ素子512aの出力値から検知することができる。
<装置運転状態でX線管出力劣化を検出する場合の例2>
図13に示すX線ラインセンサ512の上部のセンサ素子512a(例えば、k番目のセンサ素子)には、被検査容器550の有無にかかわらず、X線源510から出射されたX線が直接入射する。従って、装置運転状態でもX線管出力の劣化をX線ラインセンサ512のk番目のセンサ素子512aの出力値から検知することができる。
また、X線ラインセンサ512の上部にX線が常時直接入射するセンサ素子512aがない場合には、図14に示すようにX線が常時直接入射する位置に、別のX線センサ素子512bを設置する。
図12のフローチャートに示すように、位置検出センサ520Aがコンベア540により搬送された被検査容器550を検出すると(S1200)、液面検査のためにX線ラインセンサ512の出力値が判定部516に取り込まれるが、同時にX線管出力の劣化を検出するために前記k番目のセンサ素子512aの出力又は別のX線センサ素子512bの出力が取り込まれる(S1210)。k番目のセンサ素子512aの出力値又はX線センサ素子512bの出力値と予め設定した正常値とを比較することで、X線管出力の適否を判定する(S1220)。S1210にて出力された値が予め設定した正常値より小さい場合は、異常を示す信号を出力する(S1230)。
尚、この実施の形態では、X線源及びX線ラインセンサを使用する液面検査装置について説明したが、本発明は可視光等の電磁波を発生する電磁波発生手段及び可視光等の電磁波を検出する電磁波検出手段を使用する液面検査装置にも適用でき、これらの電磁波発生手段及び電磁波検出手段の劣化を検出することができる。
100…第1のセンサ、110…第2のセンサ、120…液面検査装置、130…制御器、140…エラー出力部、150…排斥器、160…先端パッド、200…生産ライン(コンベア)、220…容器、230…排斥ライン、500…X線液面検査装置、502…X線制御部、510…X線源、512…X線ラインセンサ、514…増幅回路、516…判定部、520…位置検出センサ、540…コンベア、550…被検査容器。
Claims (3)
- 生産ライン上を搬送される被検査容器に対して少なくとも該被検査容器内の液面の基準高さを含む鉛直方向の所定の範囲にわたってX線、可視光線等の電磁波を発生する電磁波発生手段と、前記生産ラインを挟んで前記電磁波発生手段と対向して配置され、入射する電磁波の強弱に応じた電気信号を出力する複数の検出素子が鉛直方向の所定の範囲にわたって配列されてなる電磁波検出手段と、前記電磁波検出手段から出力される電気信号に基づいて被検査容器内の液面の高さを検出する液面高さ検出手段と、を有する液面検査装置において、前記電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常のときに前記電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号を基準にして予め正常値を設定する設定手段と、前記電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号と前記設定手段によって設定された正常値とを比較し、その比較結果に基づいて前記電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常か否かを判別する判別手段と、を備えたことを特徴とする液面検査装置。
- 前記設定手段は、前記電磁波発生手段及び電磁波検出手段が正常の状態で、かつ前記電磁波発生手段と電磁波検出手段との間に電磁波の透過量が既知の物質が存在するときに前記電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号を基準にして予め正常値を設定し、前記判別手段は、前記電磁波発生手段と電磁波検出手段との間に前記既知の物質が存在するときに前記電磁波検出手段の1乃至複数の検出素子から得られる電気信号と前記設定手段によって設定された正常値とを比較することを特徴とする請求項1の液面検査装置。
- 前記電磁波検出手段は、前記電磁波発生手段と電磁波検出手段との間に前記被検査容器が存在するか否かにかかわらず前記電磁波発生手段から発生された電磁波が直接入射する1乃至複数の検出素子を含むことを特徴とする請求項1の液面検査装置。
Priority Applications (1)
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JP2009166449A JP2009236930A (ja) | 2009-07-15 | 2009-07-15 | 液面検査装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2009166449A JP2009236930A (ja) | 2009-07-15 | 2009-07-15 | 液面検査装置 |
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Family Applications (1)
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JP2009166449A Withdrawn JP2009236930A (ja) | 2009-07-15 | 2009-07-15 | 液面検査装置 |
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2009
- 2009-07-15 JP JP2009166449A patent/JP2009236930A/ja not_active Withdrawn
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A621 | Written request for application examination |
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