JP2009226866A - 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】成形キャビティ30内に可動型31のコアバック方向に略沿って型の縦壁部34wを存在させると共に、該縦壁部に隣接する発泡性樹脂も可動型のコアバックに伴って発泡させる発泡樹脂成形品の成形方法であって、可動型のコアバックにより前記縦壁部近傍の樹脂部が反縦壁部側に引き込まれることを抑制する抑制手段12,12pを講じた状態で、前記可動型をコアバックさせる、ことを特徴とする。
【選択図】図4
Description
図14及び図15は、従来例に係る穴部を有する発泡樹脂成形品の成形方法を模式的に示す断面図であり、図14は成形型の要部のコアバック前の状態を示し、図15は成形型の要部のコアバック後の状態を示している。
図16は、前記従来例に係る穴部112の拡張状態を示す模式的な説明図である。この図16及び前述の図15に示されるように、コアバック前においては(図16の2点鎖線表示)、可動型131の凸部周縁の縦壁部134wで形状および平面寸法が規定されていた穴部112は、コアバック完了後には(図16の実線表示)、その縁部が外側(反縦壁部側)へ引き込まれて拡張し、前記凸部周縁の縦壁部134wで規定されるべき所要の寸法よりも大きくなってしまう。
前記可動型のコアバックにより前記縦壁部近傍の樹脂部が反縦壁部側に引き込まれることを抑制する抑制手段を講じた状態で、前記可動型をコアバックさせる、ことを特徴としたものである。
前記成形キャビティ内に溶融状態の発泡性樹脂を注入し、前記可動型をコアバックさせて前記成形キャビティの容積を少なくとも部分的に拡大させることにより前記発泡性樹脂の発泡を促進するコアバック成形法を用い、前記成形キャビティ内に前記可動型のコアバック方向に略沿って型の縦壁部を存在させると共に、前記発泡性樹脂の前記縦壁部に隣接する部分も前記可動型のコアバックに伴って発泡させる、発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記可動型のコアバックにより前記縦壁部近傍の樹脂部が反縦壁部側に引き込まれることを抑制する抑制手段を更に備えている、ことを特徴としたものである。
図2は、前記空調ダクト1の取付フランジ部3の一部を拡大して示す平面図である。この図に示すように、各取付フランジ部3には、平面視で矩形状の穴部4(貫通穴)が形成されている。
本実施形態では、このインストルメントパネル6が例えばソリッドの樹脂成形品として成形され、空調ダクト1全体が、一体の発泡樹脂成形品として成形されている。そして、取付フランジ部3に形成された穴部4にインストルメントパネル6の背面側に設けられた爪部7を嵌挿して係合させることにより、空調ダクト1がインストルメントパネル6の背面に取り付けられ、両者1,6間に通風路9が形成されるようになっている。このように空調ダクト1を発泡樹脂成形品としたことにより、軽量で断熱性に優れた空調ダクト1が得られる。
まず、本発明の第1の実施形態に係る発泡樹脂成形法について、図3及び図4を参照しながら説明する。
この説明では、発泡樹脂成形品として、所定厚さの略板状の成形体に所定形状(例えば平面視で矩形状)で所定の平面寸法(つまり、長さ及び幅)の穴部を形成したワークが、簡略化されたモデルとして用いられている。すなわち、このワークは、所定厚さを有する略板状の成形体に穴部を形成した発泡樹脂成形品を構成している。
図3に示すように、成形装置M1は、開閉可能な成形型D1と、成形型D1内の成形キャビティ30内に発泡性樹脂を注入する注入手段としての射出装置40とを備えている。尚、具体的には図示しなかったが、成形装置M1には、成形型D1を冷却するための冷却装置も付設されている。
この可動型31の周壁部35の内周面と固定型21の外周面との隙間は、可動型31が固定型21に対して前記開閉方向へスムースに摺動でき、且つ、成形キャビティ30を形成した状態で、キャビティ30の内部に充填された発泡性樹脂が外部に漏洩することがないようにシール性を維持できる範囲内に設定されている。
可動型31の前記溝部36の深さは、コアバック後のワークW1の可動型31に対応した表面位置と略一致するように設定されている。
このとき、可動型31のコアバックに先立って、可動型31の縦壁部34wの周縁を取り囲む縦壁周縁キャビティ部30aの発泡性樹脂が固化層12を形成しているので、コアバックによって発泡することは殆ど無い。
一方、前記固化層12の固定型21に対応した表面については、固定型21の前記段部26の深さに応じて、可動型31の縦壁部34wに略沿った方向に突出する突起部12pが形成されている。
これにより、前記縦壁部34wによって縁部が成形される穴部Hの平面寸法および形状について、高い精度を有する発泡樹脂成形品W1を得ることができるのである。
この第2の実施形態に係る成形装置M2では、可動型51が2つの型部分でなる分割構造として形成されている。具体的は、可動型51は、中央に位置する第1型部52(分割コア)と、その周囲に隣接して位置する第2型部56の、2つの分割型部で構成されている。
この第2型部56周壁部58の内周面と固定型21の外周面との隙間は、第2型部56が固定型21に対して前記開閉方向へスムースに摺動でき、且つ、成形キャビティ30を形成した状態で、キャビティ30の内部に充填された発泡性樹脂が外部に漏洩することがないようにシール性を維持できる範囲内に設定されている。
特に、本実施形態では、第1型部52は、第2型部56のコアバック時には不動型として作用し、固定型21に対して移動しないので、縦壁周縁キャビティ部30aのコアバック方向の長さは一定である。
尚、固化層12の突起部12pの存在により、成形キャビティ30内の発泡性樹脂41のうち前記縦壁部53wに隣接する樹脂部が、コアバックに伴う発泡時に反縦壁部側に引き込まれようとする際に、縦壁部53w近傍の樹脂部を該樹脂部近傍の型部に係止される点は、第1の実施形態おける場合と同様である。
この第3の実施形態に係る成形装置M3では、成形型D3を構成する固定型61及び可動型71は、それぞれ第1の実施形態における固定型21及び可動型31に外形形状は類似しているが、成形キャビティ30を形成する型面のうち、コアバック方向に垂直な型面63f及び73fに凹凸状部分が形成されている。
これら凸状部63p,73pは、好ましくは、型面63f,73fのうち、成形キャビティ30内の発泡性樹脂41の前記縦壁部74wに隣接する樹脂部に対応する領域に設けられている。
この第4の実施形態に係る成形装置M4では、成形型D4の固定型21は第1の実施形態におけるものと同一であるが、可動型81が異なっている。本実施形態の可動型81の中央凸部84の中心には、可動型84のコアバック方向に伸びコア本体部83の背面に開口する通路85(真空通路)が形成され、該真空通路85は、外部に備えられた例えば真空ポンプ等の真空源87に、真空配管86を介して接続されている。
このように、本発明は、例示された実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
2 ダクト本体部
3 取付フランジ部
4 穴部
12 固化層
12p 突起部
21,61 固定型
30 成形キャビティ
30a 縦壁周縁キャビティ部
30p 突起部
31,51,71 可動型
34w,53w,74w,84w 縦壁部
40 射出装置
41 発泡性樹脂
42 (材料)樹脂
45 ボンベ
46 超臨界流体発生装置
47 超臨界流体注入装置
63f,73f 型面
85 真空通路
85b 分岐真空路
86 真空配管
87 真空源
91,92,93 切欠部
H 穴部
D1,D2,D3,D4 成形型
H 穴部
M1,M2,M3,M4 成形装置
W1,W2,W3,W4 発泡樹脂成形品(ワーク)
Claims (14)
- 固定型と可動型とを組み合わせて形成した成形キャビティ内に溶融状態の発泡性樹脂を注入し、前記可動型をコアバックさせて前記成形キャビティの容積を少なくとも部分的に拡大させることにより前記発泡性樹脂の発泡を促進するコアバック成形法を用い、前記成形キャビティ内に前記可動型のコアバック方向に略沿って型の縦壁部を存在させると共に、前記発泡性樹脂の前記縦壁部に隣接する部分も前記可動型のコアバックに伴って発泡させる、発泡樹脂成形品の成形方法であって、
前記可動型のコアバックにより前記縦壁部近傍の樹脂部が反縦壁部側に引き込まれることを抑制する抑制手段を講じた状態で、前記可動型をコアバックさせる、ことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。 - 前記抑制手段は、前記縦壁部近傍の樹脂部を該樹脂部近傍の型部に係止する手段である、ことを特徴とする請求項1に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
- 前記抑制手段は、前記成形キャビティの型面部に設けられ前記縦壁部に略沿った方向に突出する係止用突起部である、ことを特徴とする請求項2に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
- 前記抑制手段は、前記縦壁部近傍の樹脂部を縦壁部側に吸引する吸引手段である、ことを特徴とする請求項2に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
- 前記縦壁部により、成形品に開口部および切欠部の少なくとも何れか一方の縁部を成形する、ことを特徴とする請求項1から4の何れかに記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
- 前記発泡性樹脂は物理発泡剤を含有している、ことを特徴とする請求項1から5の何れかに記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
- 前記物理発泡剤が超臨界状態の流体である、ことを特徴とする請求項6に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
- 互いに組み合わされて成形キャビティを形成する固定型と可動型とを有する成形型と、樹脂に発泡剤を含有させた発泡性樹脂を溶融状態で前記成形キャビティ内に注入する注入手段と、前記可動型を前記成形キャビティの容積を少なくとも部分的に拡大させるように前記固定型に対して移動させる可動型コアバック手段と、を備え、
前記成形キャビティ内に溶融状態の発泡性樹脂を注入し、前記可動型をコアバックさせて前記成形キャビティの容積を少なくとも部分的に拡大させることにより前記発泡性樹脂の発泡を促進するコアバック成形法を用い、前記成形キャビティ内に前記可動型のコアバック方向に略沿って型の縦壁部を存在させると共に、前記発泡性樹脂の前記縦壁部に隣接する部分も前記可動型のコアバックに伴って発泡させる、発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記可動型のコアバックにより前記縦壁部近傍の樹脂部が反縦壁部側に引き込まれることを抑制する抑制手段を更に備えている、ことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。 - 前記抑制手段は、前記縦壁部近傍の樹脂部を該樹脂部近傍の型部に係止する手段である、ことを特徴とする請求項8に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
- 前記抑制手段は、前記成形キャビティの型面部に設けられ前記縦壁部に略沿った方向に突出する係止用突起部である、ことを特徴とする請求項9に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
- 前記抑制手段は、前記縦壁部近傍の樹脂部を縦壁部側に吸引する吸引手段である、ことを特徴とする請求項9に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
- 前記縦壁部が、成形品の開口部および切欠部の少なくとも何れか一方の縁部を規定している、ことを特徴とする請求項8から11の何れかに記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
- 前記注入手段は物理発泡剤を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴とする請求項8から12の何れかに記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
- 前記注入手段は、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を含有する発泡性樹脂を注入する、ことを特徴とする請求項13に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
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JP2006076124A (ja) * | 2004-09-09 | 2006-03-23 | Mitsui Chemicals Inc | 熱可塑性樹脂組成物発泡成形体の成形装置および方法 |
JP2007160736A (ja) * | 2005-12-14 | 2007-06-28 | Mazda Motor Corp | 表皮材積層発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置 |
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