JP2009209992A - 動力伝達チェーンおよびこれを備える動力伝達装置 - Google Patents

Abstract

【課題】動力伝達チェーンにおいて、伝動効率の更なる向上、実用上の耐久性の更なる向上および騒音の低減を達成すること。
【解決手段】チェーンの第１のピン３の端面１７には、プーリに接触する縦長の楕円状の接触領域２０が形成されている。チェーン進行方向Ｘとは直交する平面Ｄに対して３０°以下の迎え角Ｅをなして接触領域２０の長手方向Ｋに延び且つ接触中心点２２を含む基準平面Ｐ１上に、基準軸線Ｍが設定される。基準軸線Ｍを含む任意の平面Ｐと接触領域２０との交差により所定の交線３１が形成される。この所定の交線３１は、接続部２８を介して互いに連続する第１および第２の曲線部２９，３０を含む。第１および第２の曲線部２９，３０の曲率半径ＲＬ，ＲＵは互いに異なる。接続部２８において、第１および第２の曲線部２９，３０が接線βを共有している。
【選択図】図６

Description

本発明は、動力伝達チェーンおよびこれを備える動力伝達装置に関する。

例えば、自動車のプーリ式無段変速機（ＣＶＴ：Continuously Variable Transmission）等の動力伝達装置に用いられる無端状の動力伝達チェーンは、複数のリンクプレートをピンで連結して形成されており、一対のプーリに巻き掛けられた状態で使用される。
ピンの一対の端面がプーリ表面に係合することにより、動力伝達チェーンとプーリとの間で動力が伝達される。
国際公開 ＷＯ２００６／４３６０５ Ａ１号パンフレット（図１０）

このような動力伝達チェーンにおいて、伝動効率の更なる向上、実用上の耐久性の更なる向上および騒音の低減が要請されている。本発明は、これらの課題を解決することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、チェーン進行方向（Ｘ）に並ぶ複数のリンク（２）と、チェーン進行方向とは直交するチェーン幅方向（Ｗ）に延び、複数のリンクを互いに連結する複数の連結部材（５０）とを備え、上記連結部材は、プーリ（６０，７０）のシーブ面（６２ａ，６３ａ，７２ａ，７３ａ）に動力伝達可能に接触する縦長の楕円状の接触領域（２０；２０Ｄ；２０Ｅ）が形成される端面（１７）を有する動力伝達部材（３）を含み、チェーン進行方向とは直交する平面（Ｄ）に対して３０°以下の角度（Ｅ）（ゼロを含む）をなして上記接触領域の長手方向（Ｋ）に延び且つ上記接触領域の中心（２２）を含む基準平面（Ｐ１；Ｐ１Ｃ）上に、基準軸線（Ｍ）が設定され、この基準軸線は、動力伝達部材の外側に配置されてチェーン幅方向に延び、基準軸線を含む任意の平面（Ｐ）と接触領域との交差により所定の交線（３１；３１Ｃ）が形成され、この所定の交線は、接続部（２８；２８Ｃ）を介して互いに連続する第１および第２の曲線部（２９，３０；２９Ｃ，３０Ｃ）を含み、これら第１および第２の曲線部の曲率半径（ＲＬ，ＲＵ）は互いに異なり、上記接続部において、第１および第２の曲線部が接線（β；βＣ）を共有していることを特徴とする動力伝達チェーン（１）を提供するものである（請求項１）。

本発明によれば、複数の曲率半径を有する交線が形成されるようにした結果、接触領域に、湾曲の度合いの小さい部分と湾曲の度合いの大きい部分とを設けることができる。これにより、湾曲の度合いの大きい部分では、プーリとの接触面積を小さくできることから、プーリと相対摺動する面積を少なくでき、スリップロスの低減を通じて伝動効率を高くできる。また、湾曲の度合いの小さい部分では、プーリと十分な接触面積で接触でき、プーリとの面圧を低くできる。その結果、端面の外周縁部（エッジ）にまでプーリが接触するエッジ当たりを防止できる。エッジ当たりを防止できることにより、動力伝達部材の端面の外周縁部の摩耗を抑制でき、実用上の耐久性をより向上できる。また、エッジ当たりに起因する騒音を抑制でき、騒音を低減できる。

また、本発明において、動力伝達チェーンが屈曲したときに、上記基準軸線は、動力伝達部材に対して屈曲の外側に配置されている場合がある（請求項２）。この場合、端面の接触領域の形成を容易に行うことが可能である。具体的には、例えば、接触領域を研削等により形成する際に、基準軸線と一致する中心軸線を有するホルダに動力伝達部材の製造用中間体を保持させ、この中心軸線回りにホルダを回転した状態で、全体として断面ハの字状をなす一対の砥面間にこの製造用中間体を通過させることにより、製造用中間体の一対の端面を砥面で研削し、接触領域を形成することができる。

また、本発明において、上記接続部は、上記基準軸線を中心とする円筒面（Ｑ）上に配置されている場合がある（請求項３）。この場合、接続部が円筒面上に連続して滑らかに延びている結果、接触領域がプーリのシーブ面に係合するときの係合をより滑らかにできる。
また、本発明において、上記接続部は、接触領域の中心を含む場合がある（請求項４）。この場合、接触領域の中心を挟んで第１および第２の曲線部を配置でき、接触領域のうち第１の曲線部を構成している部分と、接触領域のうち第２の曲線部を構成している部分とを、バランスよくプーリのシーブ面に係合することができる。また、動力伝達部材がプーリと係合するときや、プーリとの係合を解除される際に、動力伝達部材がチェーン幅方向に延びる軸線回りに自転するチルト運動が生じることがあるが、本発明によれば、接触領域の中心において、第１および第２の曲線部が接線を共有している結果、動力伝達部材にこのチルト運動が生じても、プーリの径方向に関する接触領域の中心とプーリの回転中心との間の距離が変化しないようにできる。これにより、動力伝達部材にチルト運動が生じても、接触領域がプーリのシーブ面に対して滑り（こじり）を起こすことを抑制でき、更なる伝動効率の向上、および騒音の低減を達成できる。

また、本発明において、動力伝達チェーンが屈曲したときに、第１の曲線部が第２の曲線部に対して屈曲の内側に配置され、第１の曲線部の曲率半径が第２の曲線部の曲率半径よりも大きくされている場合がある（請求項５）。通常、プーリのシーブ面は円錐形形状をなしている。このため、動力伝達部材がプーリに噛み込まれたとき、接触領域のうち動力伝達チェーンの屈曲の内側に位置している部分が、屈曲の外側に位置している部分と比べて強く押圧され、大きな押圧力が作用する。本発明によれば、接触領域のうちの屈曲の内側に配置される部分の面積、すなわちプーリのシーブ面からの押圧力の強い部分の面積を大きくできることから、接触領域に作用する面圧をより平準化でき、接触領域の負荷の偏りを抑制できる。

また、本発明において、上記接続部は直線部（８７）を含む場合がある（請求項６）。この場合、接続部周辺の面積をより大きくでき、接触領域に作用するプーリからの押圧力をより広範囲に分散できる。
また、本発明において、相対向する一対の円錐面状のシーブ面をそれぞれ有する第１および第２のプーリと、これらのプーリ間に巻き掛けられ、シーブ面に係合して動力を伝達する上記の動力伝達チェーンとを備える場合がある（請求項７）。この場合、伝動効率、実用上の耐久性、および静粛性に優れた動力伝達装置を実現できる。

なお、上記において、括弧内の数字等は、後述する実施の形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。

本発明の好ましい実施の形態を添付図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施の形態に係る動力伝達チェーンを備える動力伝達装置としてのチェーン式無段変速機（以下では、単に無段変速機ともいう）の要部構成を模式的に示す斜視図である。図１を参照して、無段変速機１００は、自動車等の車両に搭載されるものであり、第１のプーリとしての金属（構造用鋼等）製のドライブプーリ６０と、第２のプーリとしての金属（構造用鋼等）製のドリブンプーリ７０と、これらの両プーリ６０，７０間に巻き掛けられた無端状の動力伝達チェーン１（以下では、単にチェーンともいう）とを備えている。なお、図１中のチェーン１は、理解を容易にするために一部断面を示している。

図２は、図１のドライブプーリ６０（ドリブンプーリ７０）およびチェーン１の部分的な拡大断面図である。図１および図２を参照して、ドライブプーリ６０は、車両の駆動源に動力伝達可能に連なる入力軸６１に同行回転可能に取り付けられるものであり、固定シーブ６２と可動シーブ６３とを備えている。固定シーブ６２および可動シーブ６３は、相対向する一対のシーブ面６２ａ，６３ａをそれぞれ有している。各シーブ面６２ａ，６３ａは円錐面状の傾斜面を含んでいる。

各シーブ面６２ａ，６３ａは、ドライブプーリ６０の中心軸線Ａ１に直交する平面Ｂ１に対して傾斜しており、各シーブ面６２ａ，６３ａの母線と上記平面Ｂ１とのなす角度としてのプーリ半角Ｃは、例えば、１１°に設定されている。これらシーブ面６２ａ，６３ａ間に溝が区画され、この溝によってチェーン１を強圧に挟んで保持するようになっている。

また、可動シーブ６３には、溝幅を変更するための油圧アクチュエータ（図示せず）が接続されており、変速時に、入力軸６１の軸方向（図２の左右方向）に可動シーブ６３を移動させることにより、溝幅を変化させるようになっている。それにより、入力軸６１の径方向（図２の上下方向）にチェーン１を移動させて、プーリ６０のチェーン１に関する有効半径を変更できるようになっている。

一方、ドリブンプーリ７０は、図１および図２に示すように、駆動輪(図示せず）に動力伝達可能に連なる出力軸７１に同行回転可能に取り付けられており、ドライブプーリ６０と同様に、チェーン１を強圧で挟む溝を形成するための相対向する一対のシーブ面７３ａ，７２ａをそれぞれ有する固定シーブ７３および可動シーブ７２を備えている。
各シーブ面７３ａ，７２ａは、ドリブンプーリ７０の中心軸線Ａ２に直交する平面Ｂ２に対して傾斜しており、各シーブ面７３ａ，７２ａの母線と上記平面Ｂ２とのなす角度としてのプーリ半角Ｃは、例えば、１１°に設定されている。ドライブプーリ６０のプーリ半角Ｃとドリブンプーリ７０のプーリ半角Ｃとは等しい。

ドリブンプーリ７０の可動シーブ７２には、ドライブプーリ６０の可動シーブ６３と同様に油圧アクチュエータ（図示せず）が接続されており、変速時に、この可動シーブ７２を移動させることにより溝幅を変化させるようになっている。それにより、チェーン１を移動させて、プーリ７０のチェーン１に関する有効半径を変更できるようになっている。
図３は、チェーン１の要部の横断面図である。図４は、チェーン１の直線領域の要部の縦断面図である。図５は、チェーン１の屈曲領域の要部の側面図である。

なお、以下では、図４を参照して説明するときは、チェーン１の直線領域をチェーン幅方向Ｗから見た状態を基準として説明する。また、図５を参照して説明するときは、チェーン１の屈曲領域をチェーン幅方向Ｗから見た状態を基準として説明する。
図３および図４を参照して、チェーン１は、複数のリンク２と、これらのリンク２を互いに屈曲可能に連結する複数の連結部材５０とを備えている。

以下では、チェーン１の進行方向に平行な方向をチェーン進行方向Ｘといい、チェーン進行方向Ｘに直交する方向のうち連結部材５０の長手方向に平行な方向をチェーン幅方向Ｗといい、チェーン進行方向Ｘおよびチェーン幅方向Ｗの双方に直交する方向を直交方向Ｖという。
また、直交方向Ｖの一方Ｖ１は、チェーン１が屈曲しているときにおけるチェーン径方向の外側を向く方向であり、直交方向Ｖの他方Ｖ２は、チェーン１が屈曲しているときにおけるチェーン径方向の内側を向く方向である。

各リンク２は板状に形成された鋼板製の部材であり、チェーン進行方向Ｘの前後に並ぶ一対の端部としての前端部５および後端部６を含んでいる。前端部５および後端部６には、第１の貫通孔としての前貫通孔９と、第２の貫通孔としての後貫通孔１０とがそれぞれ形成されている。リンク２は、チェーン進行方向Ｘに並んでいるとともにチェーン幅方向Ｗに並んでいる。

チェーン進行方向Ｘに隣接するリンク２同士は、相対的にチェーン進行方向Ｘの後方側にあるリンク２の前貫通孔９と、相対的にチェーン進行方向Ｘの前方側にあるリンク２の後貫通孔１０とが、チェーン幅方向Ｗに並んで互いに対応している。これら対応する貫通孔９，１０を挿通する連結部材５０によって、チェーン進行方向Ｘに隣り合うリンク２同士が屈曲可能に連結されており、全体として無端状をなすチェーン１が形成されている。

各連結部材５０は、動力伝達部材としての第１のピン３と、第２のピン４とを含んでおり、これら第１および第２のピン３，４は対をなしている。
上記対をなす第１および第２のピン３，４は、対応するリンク２間の屈曲に伴い、互いに転がり摺動接触するようになっている。転がり摺動接触とは、転がり接触およびすべり接触の少なくとも一方を含む接触をいう。

第１のピン３は、チェーン幅方向Ｗに延びる長尺の部材であり、チェーン進行方向Ｘに関する長さが例えば２．５ｍｍ〜４．０ｍｍ程度、直交方向Ｖに関する長さが例えば５．５ｍｍ〜８．０ｍｍ程度とされている。
第１のピン３の周面１１は、チェーン幅方向Ｗと平行に延びる滑らかな面に形成されており、チェーン進行方向Ｘの前方を向く対向部としての前部１２と、チェーン進行方向Ｘの後方を向く後部１３と、直交方向Ｖに相対向する一対の端部としての一端部１４および他端部１５とを有している。

前部１２は、対をなす第２のピン４と対向しており、第２のピン４の後述する後部１９と接触部Ｔ（チェーン幅方向Ｗからみて、接触点）で転がり摺動接触している。後部１３は、平坦面とされている。この平坦面は、チェーン進行方向Ｘと直交する平面Ｄに対して、所定の迎え角Ｅを有している。迎え角Ｅは、例えば５°〜１２°程度の小さい値にされている。この後部１３は、チェーン直線領域をチェーン幅方向Ｗから見たときに、チェーン進行方向Ｘに対して傾斜する傾斜方向Ｆに沿って傾斜しており、直交方向Ｖの他方Ｖ２側を向いている。傾斜方向Ｆと直交方向Ｖとのなす角度は、上記迎え角Ｅである。

図２および図４を参照して、一端部１４は、周面１１のうち、プーリ６０，７０の径方向の外方に相当する直交方向Ｖの一方Ｖ１側の端部を構成している。他端部１５は、周面１１のうち、プーリ６０，７０の径方向の内方に相当する直交方向Ｖの他方Ｖ２側の端部を構成している。
第１のピン３の長手方向の一対の端部１６は、各リンク２のうちチェーン幅方向Ｗの一対の端部に配置されるリンク２に対して、チェーン幅方向Ｗの外側にそれぞれ突出している。これら一対の端部１６に、端面１７がそれぞれ設けられている。各端面１７は、チェーン幅方向Ｗの外側に向けて凸湾曲している。

第１のピン３の周面１１の一端部１４は、他端部１５よりもチェーン幅方向Ｗに幅広に形成されている。一対の端面１７に形成された接触領域２０が、各プーリ６０，７０の対応するシーブ面６２ａ，６３ａ，７２ａ，７３ａに薄膜状の潤滑油膜を介して摩擦接触（係合）するようになっている。
第１のピン３は、上記対応するシーブ面６２ａ，６３ａ，７２ａ，７３ａ間に挟持され、これにより、第１のピン３と各プーリ６０，７０との間で動力が伝達される。第１のピン３は、その端面１７が直接動力伝達に寄与するため、例えば、軸受用鋼（ＳＵＪ２）等の、高強度且つ耐摩耗性に優れた材料で形成されている。

図３および図４を参照して、第２のピン４（ストリップ、またはインターピースともいう）は、第１のピン３と同様の材料により形成された、チェーン幅方向Ｗに延びる長尺の部材である。
第２のピン４は、その一対の端部が上記各プーリのシーブ面に接触しないように、第１のピン３よりも短く形成されており、対をなす第１のピン３に対して、チェーン進行方向Ｘの前方に配置されている。

第２のピン４の周面１８は、チェーン幅方向Ｗと平行に延びる滑らかな面とされており、チェーン進行方向Ｘの後方を向く対向部としての後部１９を有している。後部１９は、直交方向Ｖに関する中間部が、チェーン進行方向Ｘと直交する平坦面に形成されており、対をなす第１のピン３の前部１２と対向している。
チェーン１は、いわゆる圧入タイプのチェーンとされている。具体的には、各リンク２の前貫通孔９には、対応する第１のピン３が遊嵌されているとともに、対応する第２のピン４が圧入固定され、各リンク２の後貫通孔１０には、対応する第１のピン３が圧入固定されているとともに、対応する第２のピン４が遊嵌されている。

上記の構成により、第１のピン３の前部１２と対をなす第２のピン４の後部１９とは、チェーン進行方向Ｘに隣接するリンク２間の屈曲に伴って移動する接触部Ｔ上で、互いに転がり摺動接触する。なお、各第１および第２のピン３，４は、対応する前貫通孔９および後貫通孔１０に遊嵌されていてもよい。
前部１２は、チェーン進行方向Ｘの前方に突出する湾曲状をなしている。具体的には、前部１２のうち、チェーン１の直線領域における接触部Ｔ１に対して直交方向Ｖの一方Ｖ１側にある部分の断面形状は、インボリュート曲線を含んでいる。また、前部１２のうち、チェーン１の直線領域における接触部Ｔ１に対して直交方向Ｖの他方Ｖ２側にある部分の断面形状は、滑らかな湾曲線とされている。

図５を参照して、チェーン幅方向Ｗから見て、対応するリンク２間の屈曲に伴う接触部Ｔの移動軌跡は、第１のピン３を基準としてインボリュート曲線となる。
これにより、隣接するリンク２同士が屈曲する際に、対応する第１および第２のピン３，４が滑らかに転がり接触でき、リンク２同士の滑らかな屈曲を達成できる。その結果、チェーン１の弦振動的な運動を抑制できる。

傾斜方向Ｆの一方Ｆ１は、チェーン１の屈曲領域における屈曲の外側を向く方向であり、傾斜方向Ｆの他方Ｆ２は、チェーン１の屈曲領域における屈曲の内側を向く方向である。
図６（Ａ）は、チェーン幅方向Ｗとは直交する平面に対してプーリ半角だけ傾いた傾斜平面に直交する、斜め方向から見た第１のピン３の側面図であり、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）のＶＩＢ−ＶＩＢ線に沿う断面図であり、図６（Ｃ）は、図６（Ａ）のＶＩＣ−ＶＩＣ線に沿う断面図である。

図６（Ｂ）において、上記の、チェーン幅方向Ｗとは直交する平面Ｇに対してプーリ半角Ｃだけ傾いた傾斜平面Ｈに直交する斜め方向Ｊを図示している。図６（Ａ）を参照して説明するときは、第１のピン３を斜め方向Ｊから見た状態を基準として説明する。
図６（Ａ）を参照して、第１のピン３の接触領域２０は、第１のピン３の端面１７の外周縁部２１を避けて配置されている。接触領域２０は、当該接触領域２０を斜め方向Ｊに沿って見たときに、傾斜方向Ｆに縦長の楕円状としての卵形状をなしている。この接触領域２０の長手方向Ｋは、傾斜方向Ｆに沿っており、短手方向Ｌは、傾斜方向Ｆとは直交している。

接触領域２０は、当該接触領域２０を斜め方向Ｊに沿って見たときの図心としての接触中心点２２を有している。接触領域２０は、接触中心点２２を中心としてプーリのシーブ面に接触する。接触領域２０は、接触中心点２２を基準にして、傾斜方向Ｆの一方Ｆ１に相対的に短く形成され、傾斜方向Ｆの他方Ｆ２に相対的に長く形成されている。
接触中心点２２は、第１のピン３の端面１７の頂点と一致している。なお、接触中心点２２は、第１のピン３の端面１７の頂点と一致してなくてもよい。例えば、第１のピン３の端面１７の頂点に、後述する第１の曲線部２９が配置されていてもよい。

この接触領域２０は、チェーン進行方向Ｘとは直交する平面Ｄに対して、３０°以下の角度（ゼロを含む）としての迎え角Ｅをなして接触中心点２２を含む基準平面Ｐ１を中心とする対称形状をなしている。なお、迎え角Ｅを３０°より大きくすることは、第１のピン３のレイアウト上、現実的ではない。好ましくは、迎え角Ｅは、２０°以下に設定される。

基準平面Ｐ１は、接触領域２０の長手方向Ｋに延びている。基準平面Ｐ１上において、接触領域２０の長軸２３が延びている。接触領域２０の短軸２４は、長軸２３と接触中心点２２で交差し且つ長軸２３とは直交している。
接触領域２０は、長手方向Ｋに関する第１および第２の端部２５，２６と、短手方向Ｌに関して最も幅広い最大幅部２７とを含んでいる。

第１の端部２５は、接触領域２０のうち長手方向Ｋの一方側の端部であり、第１のピン３の周面１１の一端部１４に近接している。第２の端部２６は、接触領域２０のうち長手方向Ｋの他方側の端部であり、周面１１の他端部１５に近接している。
第１および第２の端部２５，２６は、それぞれ、基準平面Ｐ１上に配置されている。最大幅部２７の中心は、接触中心点２２である。第１の端部２５、最大幅部２７および第２の端部２６が、長軸２３上に一直線に並んでいる。

斜め方向Ｊに沿って見たとき、傾斜方向Ｆに関して、接触中心点２２と第１の端部２５とは、相対的に近い距離Ｎ２を隔てており、接触中心点２２と第２の端部２６とは、相対的に遠い距離Ｎ３を隔てている。
なお、上記距離Ｌ２が相対的に遠い距離となるようにするとともに、上記距離Ｌ３が相対的に近い距離となるようにしてもよい。

基準平面Ｐ１は、チェーン幅方向Ｗに延びる基準軸線Ｍを含んでいる。この基準軸線Ｍは、第１のピン３に対して、チェーン１の屈曲領域における屈曲の外側、すなわち、傾斜方向Ｆの一方Ｆ１側に配置されている。傾斜方向Ｆに関する、接触中心点２２と基準軸線Ｍとの間の距離Ｎ１は、例えば、６ｍｍ程度とされている。
図６（Ａ）および図６（Ｂ）を参照して、基準軸線Ｍを含む任意の平面Ｐと、接触領域２０との交差により、所定の交線３１が形成されている。なお、図６（Ｂ）では、一例として、基準軸線Ｍを含み且つ接触中心点２２を通る平面Ｐとしての基準平面Ｐ１と、接触領域２０との交差による所定の交線３１を図示している。

この所定の交線３１は、接続部２８と、接続部２８を介して互いに連続する第１および第２の曲線部２９，３０とを含んでいる。
接続部２８は、第１および第２の曲線部２９，３０の境界部であり、基準軸線Ｍを中心とする円筒面Ｑ上に配置されている。換言すれば、図６（Ａ）および図６（Ｃ）に示すように、接続部２８は、上記円筒面Ｑと接触領域２０との交差により形成される交線である。本実施の形態において、接続部２８は、接触中心点２２を含む円筒面Ｑ１と接触領域２０との交差により形成されている。円筒面Ｑ１上において、接続部２８は、所定の曲率半径Ｒを有する円弧状をなしており、接触中心点２２を含んでいる。

図６（Ａ）および図６（Ｂ）を参照して、所定の交線３１上において、第１の曲線部２９は、接続部２８に対して直交方向Ｖの他方Ｖ２側に配置されており、第２の曲線部３０は、接続部２８に対して直交方向Ｖの一方Ｖ１側に配置されている。
換言すれば、チェーン１の屈曲領域において、第１の曲線部２９は、相対的に屈曲の内側に配置され、第２の曲線部３０は、相対的に屈曲の外側に配置される。

第２の曲線部３０のうち直交方向Ｖの一方Ｖ１側の端部３０ａは、第１の交線３１の直交方向Ｖの一方Ｖ１の端部であり、接触領域２０の外周縁部３２に接続されている。第２の曲線部３０のうち直交方向Ｖの他方Ｖ２側の端部３０ｂは、接続部２８に接続されている。第１の曲線部２９のうち直交方向Ｖの一方Ｖ１側の端部２９ａは、接続部２８に接続されている。第１の曲線部２９のうち直交方向Ｖの他方Ｖ２側の端部２９ｂは、接触領域２０の外周縁部３２に接続されている。

このように、第１の曲線部２９および第２の曲線部３０の対応する端部２９ａ，３０ｂが、接続部２８を介して連続的且つ滑らかに接続されている。
第１の曲線部２９は、単一の曲率半径ＲＬを有する円弧状をなしている。第２の曲線部３０は、単一の曲率半径ＲＵを有する円弧状をなしている。これらの曲率半径ＲＬ，ＲＵは、互いに異なる値に設定されている。具体的には、曲率半径ＲＬは、相対的に大きい値とされており、曲率半径ＲＵは、相対的に小さい値とされている。たとえば、本実施の形態において、曲率半径ＲＬは、概ね１８０ｍｍに設定され、曲率半径ＲＵは、概ね６０ｍｍに設定されている。

任意の平面Ｐ上において、第１の曲線部２９の曲率中心点Ｕ１と、第２の曲線部３０の曲率中心点Ｕ２とは、共通の法線α上に配置されている。この法線αは、任意の平面Ｐ上において、接続部２８における接触領域２０の接線βに対する法線である。上記任意の平面Ｐ上において、この法線αは、チェーン幅方向Ｗに沿って延び接続部２８と交差する直線γに対して、プーリ半角Ｃに等しい角度Ｃ’をなして交差している。

第１の曲線部２９の端部２９ａ（接続部２８）における当該第１の曲線部２９の接線と、第２の曲線部３０の端部３０ｂ（接続部２８）における当該第２の曲線部３０の接線とは、共に接線βで一致している。換言すれば、接続部２８において、第１および第２の曲線部２９，３０が接線βを共有している。
任意の傾斜平面Ｈと、端面１７との交線δは、接触領域２０の外周縁部３２または外周縁部３２に相似な形状と一致する。図６（Ａ）においては、外周縁部３２と一致する交線δを例示している。前述したように、プーリ半角Ｃに等しい角度Ｃ’は、１１°程度の小さい値であることから、チェーン幅方向Ｗに沿って見たときの交線δと、斜め方向Ｊに沿って見たときの交線δとは、概ね同じ形状をなす。

以上が無段変速機の概略構成である。次に、チェーン１の第１のピン３の端面１７を形成する方法について説明する。
図７（Ａ）は、第１のピン３の製造用中間体３３の一対の端面３４，３４のそれぞれを研削するための研削装置３５の概略構成を示す断面図である。図７（Ｂ）は、図７（Ａ）のＶＩＩＢ−ＶＩＩＢ線に沿う断面図である。

図７（Ａ）および図７（Ｂ）を参照して、研削装置３５は、チェーン１の第１のピン３の製造装置として用いられるものであり、製造用中間体３３の一対の端面３４，３４のそれぞれに研削加工を施すことにより、第１のピン３を形成するものである。
製造用中間体３３は、例えば、第１のピン３と概ね等しい外形形状に形成された長尺の部材であり、一対の端面３４，３４は、仕上げの研削加工が施される前の状態となっている。この製造用中間体３３は、焼入れ・焼き戻し等の熱処理が施された材料を用いたものであってもよいし、熱処理が施される前の材料を用いたものであってもよい。

研削装置３５は、製造用中間体３３の一対の端面３４，３４のそれぞれを研削するための研削部材３６と、研削部材３６を保持するツールホルダ３７と、複数の製造用中間体３３を保持するワークホルダ３８とを備えている。
ワークホルダ３８は、製造中間体３３の長手方向をツールホルダ３７の中心軸線εｔに沿わせた状態でこの製造中間体３３を保持する。ワークホルダ３８は、当該ワークホルダ３８の中心軸線εｗを中心軸線とする主体部３９を含んでいる。主体部３９には、ツールホルダ３７の後述する軸部４８が挿通（嵌合）される軸部挿通孔４０、および軸部挿通孔４０（ツールホルダ３７の中心軸線εｔ）の回りに放射状に複数配置されて複数の製造用中間体３３を保持する中間体保持孔４１が形成されている。ワークホルダ３８の中心軸線εｗから中間体保持孔４１の中心軸線εｉまでの距離は、所定の値Ｎ１とされている。すなわち、傾斜方向Ｆに関する基準軸線Ｍと接触中心点２２との距離Ｎ１と等しい。

軸部挿通孔４０は、ワークホルダ３８の中心軸線εｗを中心に形成されており、ワークホルダ３８の主体部３９を貫通している。
各中間体保持孔４１の中心軸線εｉは、ワークホルダ３８の中心軸線εｗと平行である。各中間体保持孔４１は、ワークホルダ３８の主体部３９を貫通している。
これらの中間体保持孔４１は、主体部３９の周方向に等間隔に配置されている。各中間体保持孔４１の内周面は、製造用中間体３３の外周面の形状に概ね合致する形状に形成されている。

各中間体保持孔４１に製造用中間体３３が挿通されており、製造用中間体３３の長手方向の中間部７９が、対応する中間体保持孔４１に対して動かないように保持されている。これにより、複数の製造用中間体３３は、その長手方向をツールホルダ３７の中心軸線εｔに沿わせた状態で、ツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りに放射状に配列して保持されている。

製造用中間体３３の一対の端部は、それぞれ、ワークホルダ３８の主体部３９から突出している。中間体保持孔４１に保持された製造用中間体３３は、第１のピン３の一端部１４に相当する一端部４２がワークホルダ３８の中心軸線εｗを向いており、第１のピン３の他端部１５に相当する他端部４３が、上記一端部４２を挟んでワークホルダ３８の中心軸線εｗに対向している。

ワークホルダ３８の主体部３９は、固定部材４４およびキー６９を用いてワークホルダ３８の中心軸線εｗ回りの回転が規制されている。具体的には、固定部材４４の外表面に形成された凹部と、ワークホルダ３８の主体部３９の外周面に形成された凹部との間にキー６９が嵌め込まれている。
ツールホルダ３７は、その中心軸線εｔの回りに回転可能とされているものであり、ワークホルダ３８の主体部３９を挟んで配置される第１および第２の側部４５，４６を含んでいる。第１および第２の側部４５，４６は、それぞれ、ツールホルダ３７の中心軸線εｔを中心軸線としている。ツールホルダ３７の中心軸線εｔは、ワークホルダ３８の中心軸線εｗと一致している。

これら第１および第２の側部４５，４６は、電動モータ等の動力源（図示せず）に動力伝達可能に連結されており、ツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りを同行回転するようになっている。
第１および第２の側部４５，４６には、それぞれ、研削部材３６を保持するための環状の保持溝４７が形成されている。これらの保持溝４７は、ツールホルダ３７の中心軸線εｔを中心として形成されている。

第１の側部４５には、ツールホルダ３７の中心軸線εｔを中心とする軸部４８が延設されている。この軸部４８は、ツールホルダ３７の第１および第２の側部４５，４６を互いに芯合わせするとともに、ツールホルダ３７とワークホルダ３８の主体部３９とを互いに芯合わせするためのものである。この軸部４８は、ワークホルダ３８の主体部３９の軸部挿通孔４０を挿通しており、この主体部３９とは相対回転可能且つツールホルダ３７の軸線方向に相対移動可能とされている。また、この軸部４８は、ツールホルダ３７の第２の側部４６に、ツールホルダ３７の中心軸線εｔを中心として形成された軸部挿通孔４０を挿通しており、第２の側部４６と同行回転可能且つツールホルダ３７の軸線方向に相対移動可能に連結されている。

研削部材３６は、製造用中間体３３の一方の端面３４を研削するための第１の砥石５８と、製造用中間体３３の他方の端面３４を研削するための第２の砥石５９とを含んでいる。
第１および第２の砥石５８，５９は、それぞれ、環状に形成されている。これら第１および第２の砥石５８，５９は、ツールホルダ３７の対応する保持溝４７のそれぞれに嵌め込まれて固定されている。

第１および第２の砥石５８，５９は、それぞれ、砥面５４，５５を含んでいる。これらの砥面５４，５５は、ツールホルダ３７の軸線方向に対称な形状をなしている。第１の砥石５８の砥面５４は、製造用中間体３３の一方の端面３４に対向配置され、第２の砥石５９の砥面５５は、製造用中間体３３の他方の端面３４に対向配置されている。各砥面５４，５５は、ツールホルダ３７の中心軸線εｔを中心とする環状をなしている。

ツールホルダ３７の回転方向は、例えば、ツールホルダ３７が回転しているときに、第１のピン３の後部１３に相当する製造用中間体３３の後部５６を、ワークホルダ３８の中間体保持孔４１の内周面に押圧するような力が作用するように、設定される。例えば、本実施の形態では、図７（Ｂ）において、矢印ζで示される方向である。
図８は、図７（Ａ）の要部の拡大図である。なお、前述したように、第１の砥石５８の砥面５４と第２の砥石５９の砥面５５とは、ツールホルダ３７の軸線方向に対して対称な形状をなしていることから、以下では、主に第１の砥石５８の砥面５４について説明する。

図６（Ｂ）および図８を参照して、第１の砥石５８の砥面５４が、ツールホルダ３７の中心軸線εｔを含む任意の平面Ｓ（例えば、図８の紙面に平行な平面）と交差することにより、砥面５４に交線５７が形成される。この交線５７は、第１のピン３の接触領域２０と基準平面Ｐ１とが交差することにより形成される所定の交線３１と概ね合致する形状を含んでいる。

この交線５７は、第１のピン３の接触領域２０の接続部２８を形成するための接続部形成部６４と、接触領域２０の第１の曲線部２９を形成するための第１の曲線部形成部６５と、接触領域２０の第２の曲線部３０を形成するための第２の曲線部形成部６６とを含んでいる。
接続部形成部６４は、砥面５４の径方向ηに関して、ツールホルダ３７の中心軸線εｔからの距離が、距離Ｎ１に等しい距離とされており、数ｍｍ程度の小さい値とされている。第１の曲線部形成部６５は、接続部形成部６４に対して径方向ηの外側に配置されており、第１の曲線部２９の曲率半径ＲＬと同じ曲率半径ＲＬ’を有している。第２の曲線部形成部６６は、接続部形成部６４に対して径方向ηの内側に配置されており、第２の曲線部３０の曲率半径ＲＵと同じ曲率半径ＲＵ’を有している。

第２の曲線部形成部６６の一端部６６ａは、接続部形成部６４に対して径方向ηの内側に配置されており、他端部６６ｂは、接続部形成部６４に接続されている。第１の曲線部形成部６５の一端部６５ａは、接続部形成部６４に接続されており、他端部６５ｂは、接続部形成部６４に対して径方向ηの外側に配置されている。
ツールホルダ３７の中心軸線εｔを含む任意の平面Ｓにおいて、第１の曲線部形成部６５の曲率中心点Ｕ１’と、第２の曲線部形成部６６の曲率中心点Ｕ２’とは、共通の法線α’上に配置されている。この法線α’は、平面Ｓにおいて、接続部形成部６４における交線５７の接線β’に対する法線である。交線５７において、この法線α’は、チェーン幅方向Ｗに沿って延び接続部形成部６４と交差する直線γ’に対して、プーリ半角Ｃに等しい角度Ｃ’をなして交差している。

平面Ｓにおいて、第２の曲線部形成部６６の他端部６６ｂ（接続部２８）における当該第２の曲線部形成部６６の接線と、第１の曲線部形成部６５の一端部６５ａ（接続部２８）における当該第１の曲線部形成部６５の接線とは、共に接線β’で一致している。換言すれば、接続部２８において、第１および第２の曲線部形成部６５，６６が接線を共有している。

図７（Ａ）および図７（Ｂ）を参照して、上記の構成を有する研削装置３５において、ツールホルダ３７がその中心軸線εｔの回りを回転することにより、ツールホルダ３７およびワークホルダ３８が、ツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りを相対回転する。これにより、各砥面５４，５５は、製造用中間体３３の一対の端面３４，３４に当接した状態で、これらの端面３４，３４に対してツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りを回転し、これらの端面３４，３４が研削される。

次に、研削装置３５を用いた製造用中間体３３の一対の端面３４，３４の研削の工程について説明する。
まず図９（Ａ）に示すように、固定部材４４およびキー６９によって中心軸線εｗの回りの回転が規制されたワークホルダ３８と、複数の製造用中間体３３を用意する。このワークホルダ３８の各中間体保持孔４１に製造用中間体３３を挿通する。これにより、各製造用中間体３３の長手方向をワークホルダ３８の中心軸線εｗ（ツールホルダ３７の中心軸線εｔ）に沿わせた状態で、これらの製造用中間体３３をワークホルダ３８の中心軸線εｗの回りに放射状に配列する。

次に、図９（Ｂ）に示すように、ワークホルダ３８の主体部３９の軸部挿通孔４０に、ツールホルダ３７の第１の側部４５の軸部４８を挿通し、さらに、図９（Ｃ）に示すように、この軸部４８の先端側の一部をツールホルダ３７の第２の側部４６の軸部挿通孔４０に挿通する。
これにより、図９（Ｄ）に示すように、ツールホルダ３７に保持された第１および第２の砥石５８，５９の砥面５４，５５が、各製造用中間体３３の対応する端面３４，３４に当接する。

この状態で、ツールホルダ３７の第１および第２の側部４５，４６を、動力源によって中心軸線εｔの回りに同行回転させる。これにより、ツールホルダ３７に保持された第１および第２の砥石５８，５９と、ワークホルダ３８に保持された各製造用中間体３３とがツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りを相対回転する。これにより、各砥面５４，５５は、製造用中間体３３の対応する端面３４，３４を研削する。この研削加工が施された製造用中間体３３が、第１のピン３となる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、第１のピン３に関して、複数の曲率半径ＲＬ，ＲＵを有する所定の交線３１が形成されるようにした結果、接触領域２０に、湾曲の度合いの小さい部分（接続部２８に対して直交方向Ｖの一方Ｖ１側に位置している部分）と、湾曲の度合いの大きい部分（接続部２８に対して直交方向Ｖの他方Ｖ２側に位置している部分）とを設けることができる。

これにより、湾曲の度合いの大きい部分では、各プーリ６０，７０との接触面積を小さくできることから、各プーリ６０，７０と相対摺動する面積を少なくでき、スリップロスの低減を通じて伝動効率を高くできる。また、湾曲の度合いの小さい部分では、各プーリ６０，７０と十分な接触面積で接触でき、これらのプーリ６０，７０との面圧を低くできる。その結果、第１のピン３の端面１７の外周縁部（エッジ）にまで各プーリ６０，７０が接触するエッジ当たりを防止できる。

エッジ当たりを防止できることにより、第１のピン３の端面１７の外周縁部の摩耗を抑制でき、実用上の耐久性をより向上できる。また、エッジ当たりに起因する騒音を抑制でき、騒音を低減できる。
また、チェーン１の屈曲領域において、基準軸線Ｍが、第１のピン３に対して屈曲の外側に配置されている。これにより、第１のピン３の端面１７の接触領域２０の形成を容易に行うことが可能である。

具体的には、接触領域２０を研削装置３５によって形成する際に、基準軸線Ｍと一致する中心軸線εｗを有するワークホルダ３８に製造用中間体３３を保持させ、この中心軸線εｗの回りにワークホルダ３８を回転した状態で、全体として断面ハの字状をなす一対の砥面５４，５５間にこの製造用中間体３３を通過させることにより、製造用中間体３３の一対の端面３４，３４を対応する砥面５４，５５でそれぞれ研削し、接触領域２０を形成することができる。

また、第１のピン３に関して、接続部２８を、基準軸線Ｍを中心とする円筒面Ｑ上に配置している。このように、接続部２８が円筒面Ｑ上に連続して滑らかに延びている結果、接触領域２０が各プーリ６０，７０のシーブ面６２ａ，６３ａ，７２ａ，７３ａに係合するときの係合をより滑らかにできる。
さらに、第１のピン３に関して、接続部２８に接触領域２０の接触中心点２２が設けられている。これにより、接触中心点２２を挟んで第１および第２の曲線部２９，３０を配置でき、接触領域２０のうち第１の曲線部２９を構成している部分と、接触領域２０のうち第２の曲線部３０を構成している部分とを、バランスよく各プーリ６０，７０の対応するシーブ面６２ａ，６３ａ，７２ａ，７３ａに係合することができる。

また、第１のピン３が対応するプーリ６０，７０と係合するときや、対応するプーリ６０，７０との係合を解除される際に、第１のピン３がチェーン幅方向Ｗに延びる軸線回りに自転するチルト運動が生じることがあるが、本実施の形態によれば、接触中心点２２において、第１および第２の曲線部２９，３０が接線βを共有している結果、第１のピン３にこのチルト運動が生じても、各プーリ６０，７０の径方向に関する接触中心点２２と対応するプーリ６０，７０の中心軸線Ａ１，Ａ２との間の距離が変化しないようにできる。これにより、第１のピン３にチルト運動が生じても、接触領域２０が各プーリ６０，７０のシーブ面６２ａ，６３ａ，７２ａ，７３ａに対して滑り（こじり）を起こすことを抑制でき、更なる伝動効率の向上、および騒音の低減を達成できる。

また、第１のピン３が、各プーリ６０，７０との係合に関連して上記のチルト運動を生じても、接触領域２０の長軸２３を対応するプーリ６０，７０の中心軸線Ａ１，Ａ２に交差するようにできる。その結果、スリップロスをさらに低減でき、伝動効率をより向上できる。
また、チェーン１の屈曲領域において、第１の曲線部２９が第２の曲線部３０に対して屈曲の内側に配置され、第１の曲線部２９の曲率半径ＲＬが第２の曲線部３０の曲率半径ＲＵよりも大きく（ＲＬ＞ＲＵ）されている。

各プーリ６０，７０のシーブ面６２ａ，６３ａ，７２ａ，７３ａは円錐形形状をなしている。このため、第１のピン３が各プーリ６０，７０に噛み込まれたとき、接触領域２０のうち、チェーン１の屈曲の内側に位置している部分が、屈曲の外側に位置している部分と比べて強く押圧され、大きな押圧力が作用する。
本実施の形態によれば、接触領域２０のうちの上記屈曲の内側に配置される部分の面積、すなわち各プーリ６０，７０のシーブ面６２ａ，６３ａ，７２ａ，７３ａからの押圧力の強い部分の面積を大きくできることから、接触領域２０に作用する面圧をより平準化でき、接触領域２０の偏りを抑制できる。

また、接触領域２０のうち接続部２８に対して屈曲の外側に進むに従うことに伴う面圧の減少と、接続部２８に対して屈曲の内側に進むに従うことに伴う面圧の減少とを概ね同じにできる。その結果、各プーリ６０，７０のシーブ面６２ａ，６３ａ，７２ａ，７３ａとのスリップロスをより少なくでき、伝動効率の悪化を防止できる。
以上より、伝動効率、実用上の耐久性、および静粛性に優れた無段変速機１００を実現できる。

また、研削装置３５において、ワークホルダ３８に対するツールホルダ３７の相対回転の中心と、ツールホルダ３７に対するワークホルダ３８の相対回転の中心とを、中心軸線εｔで一致させている。その結果、これらの相対回転の中心に製造中間体３３を近接配置できる。
例えば、斜め方向Ｊから見たときにおいて、傾斜方向Ｆに関する接触中心点２２と基準軸線Ｍとの距離Ｎ１を、傾斜方向Ｆに関する第１のピン３の全長の５０％程度にまで短くすることができる。

これにより、ワークホルダ３８における製造用中間体３３の配置の自由度を高くでき、その結果、研削部材３６によって研削された製造用中間体３３の端面３４の形状、すなわち、第１のピン３の端面１７の形状の自由度を高くできる。
さらに、ワークホルダ３８によって、複数の製造用中間体３３をツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りに放射状に配列して保持することにより、複数の製造用中間体３３を、研削部材３６によって一括して研削できる。

また、ツールホルダ３７の軸部４８をワークホルダ３８の軸部挿通孔４０に嵌合させる簡易な作業で、ツールホルダ３７とワークホルダ３８との間の位置決めを正確に行うことができる。
さらに、ワークホルダ３８を回転駆動する構成を採用する必要がなく、ワークホルダ３８のレイアウト上の自由度を高くできる。これにより、ワークホルダ３８を堅固に形成でき、ワークホルダ３８による製造用中間体３３の支持の剛性を十分に確保できる。

なお、本実施の形態において、所定の交線３１上において、接続部２８を挟んだ両側に、スプライン関数を用いて設定される曲線部や、傾斜方向Ｆに概ね対称なインボリュート曲線を設けてもよい。また、所定の交線３１上において、第１および第２の曲線部２９，３０以外の別の曲線部を設けてもよい。さらに、第１のピン３の端面１７の全面を接触領域としてもよい。

また、研削部材３６に代えて、エンドミル等の他の一般的な研削用の工具を用いてもよい。さらに、軸部４８および軸部挿通孔４０を廃止してもよい。ツールホルダ３７の第１および第２の側部４５，４６の互いの連結を行わない場合には、第１および第２の砥石５８，５９の砥面５４，５５のそれぞれを、例えば太鼓状に形成してもよい。また、第１および第２の砥石５８，５９は、環状に形成されていなくてもよい。

さらに、ワークホルダ３８の主体部３９の中間体保持孔４１の内周面の向きを、当該中間体保持孔４１の中心軸線εｉの回りに回転させて変更することにより、第１のピン３の迎え角Ｅを変更することができる。また、ワークホルダ３８に関して、その中心軸線εｗから中間体保持孔４１の中心軸線εｉまでの距離を中間体保持孔４１間で異なるようにしたり、これらの中心軸線εｗ，εｉの方向を互いに異なるようにすることで、第１のピン３の端面１７における接触領域２０の位置を、チェーン進行方向Ｘおよび直交方向Ｖの少なくとも一方に関して変更することができる。

このようにして、端面１７における接触領域２０の位置の異なる複数種類の第１のピン３を形成し、これら第１のピン３をチェーン進行方向Ｘにランダムに配列することができる。この場合、第１のピン３が各プーリ６０，７０に順次係合するときの係合の周期をランダムにしたり、第１のピン３がその中心軸線回りに自転するチルト運動の量を第１のピン３間でランダムに異なるようにしたりできる。その結果、チェーン１の駆動音の周波数を広範囲に分散してピーク値を低くでき、この駆動音を小さくできる。

さらに、ツールホルダ３７が当該ツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りに回転することを規制した状態で、ワークホルダ３８をツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りに回転させることにより、製造用中間体３３の一対の端面３４，３４を研削してもよい。また、ツールホルダ３７およびワークホルダ３８の双方を、ツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りに回転させることにより、製造用中間体３３の一対の端面３４，３４を研削してもよい。

図１０は、本発明の別の実施の形態の要部の断面図である。なお、以下では、図１〜図９に示す実施の形態と異なる点について主に説明し、同様の構成については図に同様の符号を付してその説明を省略する。
図１０を参照して、本実施の形態では、研削装置３５Ａのツールホルダ３７の第１および第２の側部４５，４６のそれぞれに、軸部４８Ａ，４８Ａが設けられている。これらの軸部４８Ａ，４８Ａは、それぞれ、ツールホルダ３７の中心軸線εｔを中心としており、ワークホルダ３８側に向けて突出している。各軸部４８Ａがワークホルダ３８の軸部挿通孔４０に、相対回転可能且つ軸方向に相対移動可能に嵌合する。

図１１は、本発明のさらに別の実施の形態の要部の断面図である。図１１を参照して、本実施の形態では、複数のワークホルダ３８が、ワークホルダ保持部材６７によって保持されている。ワークホルダ保持部材６７は、ツールホルダ３７の中心軸線εｔ、およびワークホルダ３８の中心軸線εｗの双方に離隔して配置され、これらの中心軸線εｔ，εｗとは平行に延びる中心軸線εｈの回りを回転移動可能とされている。ワークホルダ保持部材６７は、例えば、電動モータ（図示せず）等の動力源の出力によって、上記中心軸線εｈの回りを回転する。

ワークホルダ保持部材６７の外周面６８に、複数のワークホルダ３８が固定されている。本実施の形態において、ワークホルダ保持部材６７と各ワークホルダ３８とは、単一の部材を用いて一体に形成されている。なお、ワークホルダ保持部材６７と各ワークホルダ３８とを別体に形成して互いに固定するようにしてもよい。
各ワークホルダ３８は、ワークホルダ保持部材６７の周方向に等間隔に配置されている。ワークホルダ保持部材６７が中心軸線εｈの回りを回転することにより、ツールホルダ３７の第１および第２の側部４５，４６に挟まれるワークホルダ３８が順次入れ替わるようになっている（図１１において、第２の側部４６のみを図示）。

本実施の形態によれば、ツールホルダ３７の第１および第２の側部４５，４６に挟まれるワークホルダ３８を、ワークホルダ保持部材６７を回転させる簡易な動作で、順次入れ替えることができる。これにより、ツールホルダ３７の第１および第２の側部４５，４６に挟まれるワークホルダ３８を、迅速に入れ替えることができる。
図１２（Ａ）は、本発明のさらに別の実施の形態の要部の断面図である。図１２（Ｂ）は、図１２（Ａ）のＸＩＩＢ−ＸＩＩＢ線に沿う要部の断面図である。

図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）を参照して、研削装置３５Ｂは、研削部材３６と、ツールホルダ３７と、ワークホルダ３８Ｂとを含んでいる。
ワークホルダ３８Ｂの中心軸線εｗは、ツールホルダ３７の中心軸線εｔに対してオフセットして配置されており、各中心軸線εｗ，εｔが、互いに平行に離隔している。ワークホルダ３８Ｂは、主体部３９Ｂと、主体部３９Ｂを支持する支軸７５とを含んでいる。

支軸７５は、ワークホルダ３８Ｂの中心軸線εｗを中心として延びており、電動モータ等の動力源（図示せず）に動力伝達可能に連結されている。動力源の駆動により、支軸７５がワークホルダ３８Ｂの中心軸線εｗの回りを回転する。
支軸７５と主体部３９Ｂとは、キー７６を介してワークホルダ３８の中心軸線εｗの回りに同行回転可能に連結されている。具体的には、支軸７５の外周面と、主体部３９Ｂに形成され支軸７５が挿通される支軸挿通孔７７の内周面のそれぞれに、凹部が形成されており、これらの凹部にキー７６が跨って配置されている。

ワークホルダ３８Ｂの主体部３９Ｂは、例えば、ワークホルダ３８Ｂの中心軸線εｗを中心とする円板状に形成されている。この主体部３９Ｂの外周面７８には、製造用中間体３３の長手方向の中間部７９を収容するための収容溝８０が、ワークホルダ３８の中心軸線εｗを中心として放射状に複数形成されている。これらの収容溝８０は、主体部３９Ｂの周方向の全周に亘って等間隔に配置されている。

各収容溝８０は、主体部３９Ｂの外周面７８の一部を窪ませてなるものであり、主体部３９Ｂの径方向の外方に開放されている。
各収容溝８０に対応して、押圧部材８１が設けられている。押圧部材８１は、収容溝８０に収容された製造用中間体３３の中間部７９を、収容溝８０の内面８２に押圧することにより、製造用中間体３３が収容溝８０から抜け落ちることを防止するためのものである。各押圧部材８１は、例えば、弾性部材としての板ばねを用いて形成されており、対応する収容溝８０に近接して配置されている。各押圧部材８１の基端部は、固定部材としてのねじ８３を用いて主体部３９Ｂに固定されている。各押圧部材８１の中間部は、例えばＵ字状に屈曲されており、可撓性が付与されている。

各押圧部材８１の先端部は、対応する収容溝８０内に配置されており、この収容溝８０内に収容された製造用中間体３３の中間部７９を弾性的に押圧している。押圧部材８１の先端部は、製造用中間体３３のうち、第１のピン３の前部１２に相当する前部８４に当接している。また、収容溝８０の内面８２は、製造用中間体３３のうち、第１のピン３の後部１３に相当する後部５６に面接触する受け部８５を含んでいる。受け部８５は、概ね主体部３９Ｂの径方向に沿って延びており、受け部８５が主体部３９Ｂの周方向の一方（図１２（Ｂ）における反時計回り方向）に移動することを規制している。

押圧部材８１の先端部と受け部８５とによって、製造用中間体３３の中間部７９が挟持されている。収容溝８０の底部８６は、製造用中間体３３のうちの第１のピン３の一端部１４に相当する他端部４２を受けている。
主体部３９Ｂには、ツールホルダ３７の軸部４８Ａ，４８Ａが挿通される軸部挿通孔４０Ｂが形成されている。軸部挿通孔４０Ｂは、各収容溝８０に対応して設けられており、主体部３９Ｂの周方向に等間隔に複数形成されている。軸部挿通孔４０Ｂにツールホルダ３７の軸部４８Ａが挿通されているとき、この軸部挿通孔４０Ｂの中心軸線εｉは、ツールホルダ３７の中心軸線εｔと一致する。

各軸部挿通孔４０Ｂの中心軸線εｉは、ワークホルダ３８Ｂの中心軸線εｗを中心とする仮想の円筒面κ上に配置されている。これにより、軸部挿通孔４０Ｂに挿通されたときの軸部４８Ａの中心軸線、すなわちツールホルダ３７の中心軸線εｔは、この円筒面κ上に配置される。
次に、この研削装置３５Ｂを用いた製造用中間体３３の一対の端面３４，３４の研削の工程について説明する。まず、図１３（Ａ）に示すように、ワークホルダ３８Ｂの各収容溝８０に、製造用中間体３３の中間部７９を嵌め込む。各収容溝８０の内面８２と押圧部材８１の先端部とによって、製造用中間体３３の中間部７９を挟持させる。

図１３（Ｂ）に示すように、各収容溝８０に製造用中間体３３が保持された状態で、ツールホルダ３７の第１および第２の側部４５，４６の軸部４８Ａ，４８Ａのそれぞれを、ワークホルダ３８Ｂの対応する軸部挿通孔４０Ｂに挿通して嵌合させる。これにより、図１３（Ｃ）に示すように、第１および第２の砥石５８，５９の砥面５４，５５が、対応する製造用中間体３３の対応する端面３４にそれぞれ当接する。

この状態で、ツールホルダ３７を、ツールホルダ３７の中心軸線εｔの回りに回転させる。これにより、第１および第２の砥石５８，５９を、この中心軸線εｔの回りに回転させる。このときの回転方向は、製造用中間体３３の後部５６が収容溝８０の受け部８５に押圧されるような方向であり、例えば、図１３（Ｃ）における回転方向σである。このとき、ワークホルダ３８Ｂは回転しない。これにより、各砥面５４，５５が、製造用中間体３３の対応する端面３４，３４を研削し、第１のピン３が形成される。

製造用中間体３３の研削が完了した後は、図１３（Ｄ）に示すように、ツールホルダ３７の第１および第２の側部４５，４６の軸部４８Ａ，４８Ａを、軸部挿通孔４０Ｂから抜き取り、ツールホルダ３７とワークホルダ３８Ｂとの係合を解除する。
この状態で、図１３（Ｅ）に示すように、例えば、ワークホルダ３８Ｂを当該ワークホルダ３８Ｂの中心軸線εｗ回りに、所定量回転させることにより、ツールホルダ３７の中心軸線εｔを、ワークホルダ３８Ｂに対して仮想の円筒面κ上で移動する。これにより、ツールホルダ３７の軸部４８Ａは、別の軸部挿通孔４０Ｂに対向する。

この状態で、図１３（Ｆ）に示すように、再びツールホルダ３７の一対の側部４５，４６の軸部４８Ａ，４８Ａを軸部挿通孔４０Ｂに挿通して嵌合し、図１３（Ｃ）で説明したのと同様に、ツールホルダ３７に保持された第１および第２の砥石５８，５９で、製造用中間体３３の一対の端面３４，３４を研削する。
図１３（Ｃ）〜図１３（Ｆ）を用いて説明した工程を繰り返すことにより、ワークホルダ３８Ｂに保持された複数の製造用中間体３３の一対の端面３４，３４が順次研削される。

以上の次第で、本実施の形態によれば、円筒面κの周方向に沿ってツールホルダ３７を相対移動させることにより、複数の製造用中間体３３に、順次、研削部材３６の第１および第２の砥石５８，５９を対向することができる。これにより、複数の製造用中間体３３を、順次、研削部材３６で研削できる。
また、製造用中間体３３をワークホルダ３８Ｂの径方向外方から収容溝８０に嵌め込むという簡易な作業で、製造用中間体３３をワークホルダ３８Ｂに装着できる。

なお、本実施の形態において、図１４に示すように、ツールホルダ３７の第１の側部４５に軸部４８を設け、この軸部４８が、ワークホルダ３８Ｂの軸部挿通孔４０Ｂ、および第２の側部４６に形成された軸部挿通孔４０の双方を挿通するようにしてもよい。
図１５は、本発明のさらに別の実施の形態の要部の断面図である。図１５を参照して、本実施の形態の特徴とするところは、第１のピン３の所定の交線３１Ｃにおいて、接続部２８Ｃが、直線部８７を含んでいる点にある。直線部８７は、例えば、傾斜平面Ｈと平行に形成されている。

接触中心点２２を含む交線３１Ｃにおいて、直線部８７の中央に接触中心点２２が配置されている。基準平面Ｐ１Ｃ（図１５において、紙面に沿う平面）において、この接触中心点２２を含み直線部８７に直交する垂線λは、この接触中心点２２を含みチェーン幅方向Ｗに沿って延びる直線γに対して、プーリ半角Ｃに等しい角度Ｃ’だけ傾斜して交差している。

第２の曲線部３０Ｃの他端部３０ｂＣは、直線部８７の一端部８７ａに連続的且つ滑らかに接続されている。基準平面Ｐ１Ｃにおいて、第２の曲線部３０Ｃの他端部３０ｂＣ（一端部８７ａ）における接線βＣは、直線部８７と重なり合う。
第１の曲線部２９Ｃの一端部２９ａＣは、直線部８７の他端部８７ｂに連続的且つ滑らかに接続されている。基準平面Ｐ１Ｃにおいて、第１の曲線部２９Ｃの一端部２９ａＣ（他端部８７ｂ）における接線βＣは、直線部８７と重なり合う。

この交線３１Ｃを有する第１のピン３の端面１７は、この端面１７と基準平面Ｐ１Ｃとが交差してなる交線に等しい断面形状を含む砥面を用いて形成される。
本実施の形態によれば、接続部２８Ｃの周辺の面積をより大きくでき、接触領域２０に作用する各プーリ６０，７０からの押圧力をより広範囲に分散できる。
本発明は、各上記実施の形態に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において、種々の変更が可能である。例えば、図１６に示すように、斜め方向Ｊに沿ってみた接触領域２０Ｄの形状は、傾斜方向Ｆに関して、接触中心点２２から接触領域２０Ｄの第１の端部２５Ｄまでの距離Ｎ２Ｄと、接触中心点２２から接触領域２０Ｄの第２の端部２６Ｄまでの距離Ｎ３Ｄとが概ね同じとなるようにしてもよい。この距離Ｎ３Ｄは、上記距離Ｎ２Ｄよりもわずかに長い。この場合、所定の交線上における第１の曲線部の曲率半は、例えば１８０ｍｍに設定され、所定の交線上における第２の曲線部の曲率半径は、例えば１２０ｍｍに設定される。

また、図１７に示すように、斜め方向Ｊに沿ってみた接触領域２０Ｅの形状は、傾斜方向Ｆに関して、接触中心点２２から接触領域２０Ｅの第１の端部２５Ｅまでの距離Ｎ２Ｅが相対的に短く、接触中心点２２から接触領域２０Ｅの第２の端部２６Ｅまでの距離Ｎ３Ｅが相対的に長くなるようにしてもよい。この場合、所定の交線上における第１の曲線部の曲率半径は、例えば１８０ｍｍに設定され、所定の交線上における第２の曲線部の曲率半径は、例えば６０ｍｍに設定される。

また、図１８に示すように、ツールホルダ３７Ｆの第１および第２の側部４５Ｆ，４６Ｆに軸部挿通孔４０Ｆを設けるとともに、ワークホルダ３８Ｆに、軸部挿通孔４０Ｆに嵌合する軸部４８Ｆを設けてもよい。
また、図１９（Ａ）および図１９（Ｂ）に示す第１のピン３Ｇを適用してもよい。第１のピン３Ｇの基準軸線ＭＧを含む任意の平面ＰＧと、接触領域２０Ｇとの交差により、所定の交線３１Ｇが形成されている。図１９（Ｂ）は、基準軸線ＭＧおよび接触中心点２２Ｇを通る基準平面Ｐ１Ｇで切断した第１のピン３Ｇの断面図である。

第１のピン３Ｇの所定の交線３１Ｇの第１の曲線部２９Ｇは、単一の曲率半径ＲＬＧを有している。また、所定の交線３１Ｇの第２の曲線部３０Ｇは、単一の曲率半径ＲＵＧを有している。これらの曲率半径ＲＬＧ，ＲＵＧは、互いに等しい値（例えば、１８０ｍｍ）に設定されている（ＲＬＧ＝ＲＵＧ）。
第１のピン３Ｇの端面１７Ｇは、例えば、図８の研削装置３５のＲＬ’をＲＬＧとし、ＲＵ’をＲＵＧ（ＲＬ’＝ＲＬＧ＝ＲＵ’＝ＲＵＧ）とした状態で、この研削装置３５を用いて形成される。

さらに、第１のピンの一対の端部のそれぞれの近傍に、当該第１のピンの端面と同様の動力伝達部を有する部材が配置された、いわゆるブロックタイプの動力伝達チェーンに本発明を適用してもよい。
また、ドライブプーリ６０およびドリブンプーリ７０の双方の溝幅が変動する態様に限定されるものではなく、何れか一方の溝幅のみが変動し、他方が変動しない固定幅にした態様であっても良い。さらに、上記では溝幅が連続的（無段階）に変動する態様について説明したが、段階的に変動したり、固定式（無変速）である等の他の動力伝達装置に適用しても良い。

本発明の一実施の形態に係る動力伝達チェーンを備える無段変速機の要部構成を模式的に示す斜視図である。 図１のドライブプーリ（ドリブンプーリ）およびチェーンの部分的な拡大断面図である。 チェーンの要部の横断面図である。 チェーンの直線領域の要部の一部縦断面図である。 チェーンの屈曲領域の要部の側面図である。 （Ａ）は、チェーン幅方向とは直交する平面に対してプーリ半角だけ傾いた傾斜平面に直交する、斜め方向から見た第１のピンの側面図であり、（Ｂ）は、図６（Ａ）のＶＩＢ−ＶＩＢ線に沿う断面図であり、（Ｃ）は、図６（Ａ）のＶＩＣ−ＶＩＣ線に沿う断面図である。 （Ａ）は、第１のピンの製造用中間体の一対の端面のそれぞれを研削するための研削装置の概略構成を示す断面図であり、（Ｂ）は、図７（Ａ）のＶＩＩＢ−ＶＩＩＢ線に沿う断面図である。 図７（Ａ）の要部の拡大図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、製造用中間体の一対の端面の研削工程について説明するための要部の断面図である。 本発明の別の実施の形態の要部の断面図である。 本発明のさらに別の実施の形態の要部の断面図である。 （Ａ）は、本発明のさらに別の実施の形態の要部の断面図であり、（Ｂ）は、図１２（Ａ）のＸＩＩＢ−ＸＩＩＢ線に沿う要部の断面図である。 （Ａ）〜（Ｆ）は、製造用中間体の一対の端面の研削工程について説明するための要部の断面図である。 本発明のさらに別の実施の形態の要部の断面図である。 本発明のさらに別の実施の形態の要部の断面図である。 本発明のさらに別の実施の形態の要部の側面図である。 本発明のさらに別の実施の形態の要部の側面図である。 本発明のさらに別の実施の形態の要部の断面図である。 （Ａ）は、本発明のさらに別の実施の形態の要部の側面図であり、（Ｂ）は、基準軸線および接触中心点を通る基準平面で切断した第１のピンの断面図である。

符号の説明

１…チェーン、２…リンク、３…第１のピン（動力伝達部材）、１７…（動力伝達部材の）端面、２０，２０Ｄ，２０Ｅ…接触領域、２２…接触中心点（接触領域の中心）、２８，２８Ｃ…接続部、２９，２９Ｃ…第１の曲線部、３０，３０Ｃ…第２の曲線部、３１，３１Ｃ…所定の交線、５０…連結部材、６０…ドライブプーリ（第１のプーリ）、６２ａ，６３ａ…シーブ面、７０…ドリブンプーリ（第２のプーリ）、７２ａ，７３ａ…シーブ面、８７…直線部、１００…無段変速機（動力伝達装置）、Ｄ…チェーン進行方向とは直交する平面、Ｅ…迎え角（角度）、Ｋ…長手方向、Ｍ…基準軸線、Ｐ…基準軸線を含む任意の平面、Ｐ１，Ｐ１Ｃ…基準平面、Ｑ…円筒面、ＲＬ…第１の曲線部の曲率半径、ＲＵ…第２の曲線部の曲率半径、Ｗ…チェーン幅方向、Ｘ…チェーン進行方向、β，βＣ…接線。

Claims (7)

1. チェーン進行方向に並ぶ複数のリンクと、
   チェーン進行方向とは直交するチェーン幅方向に延び、複数のリンクを互いに連結する複数の連結部材とを備え、
   上記連結部材は、プーリのシーブ面に動力伝達可能に接触する縦長の楕円状の接触領域が形成される端面を有する動力伝達部材を含み、
   チェーン進行方向とは直交する平面に対して３０°以下の角度（ゼロを含む）をなして上記接触領域の長手方向に延び且つ上記接触領域の中心を含む基準平面上に、基準軸線が設定され、
   この基準軸線は、動力伝達部材の外側に配置されてチェーン幅方向に延び、
   基準軸線を含む任意の平面と接触領域との交差により所定の交線が形成され、
   この所定の交線は、接続部を介して互いに連続する第１および第２の曲線部を含み、
   これら第１および第２の曲線部の曲率半径は互いに異なり、
   上記接続部において、第１および第２の曲線部が接線を共有していることを特徴とする動力伝達チェーン。
2. 請求項１において、動力伝達チェーンが屈曲したときに、上記基準軸線は、動力伝達部材に対して屈曲の外側に配置されている動力伝達チェーン。
3. 請求項１または２において、上記接続部は、上記基準軸線を中心とする円筒面上に配置されている動力伝達チェーン。
4. 請求項１〜３の何れか１項において、上記接続部は、接触領域の中心を含む動力伝達チェーン。
5. 請求項１〜４の何れか１項において、動力伝達チェーンが屈曲したときに、第１の曲線部が第２の曲線部に対して屈曲の内側に配置され、
   第１の曲線部の曲率半径が第２の曲線部の曲率半径よりも大きくされている動力伝達チェーン。
6. 請求項１〜５の何れか１項において、上記接続部は直線部を含む動力伝達チェーン。
7. 相対向する一対の円錐面状のシーブ面をそれぞれ有する第１および第２のプーリと、これらのプーリ間に巻き掛けられ、シーブ面に係合して動力を伝達する請求項１〜６の何れか１項に記載の動力伝達チェーンとを備えることを特徴とする動力伝達装置。
   

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