JP2009209489A - 難燃性合成皮革 - Google Patents
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Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
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Abstract
【解決手段】繊維質基材の一方の面に、リン系難燃剤が添加されたホットメルトウレタンポリオールプレポリマーとウレタン硬化剤の反応により形成されるポリウレタン樹脂からなる表皮層、およびポリウレタン樹脂からなる保護層が順に積層されてなる難燃性合成皮革である。その製造に際しては、加熱溶融状態にあるホットメルトウレタンポリオールプレポリマーにリン系難燃剤を添加し、得られた混合物とウレタン硬化剤とを混合してプレポリマー組成物を調製し、加熱溶融状態の前記プレポリマー組成物を、[1]繊維質基材に塗布するか、又は[2]離型性基材上に塗布して該塗装面に繊維質基材を貼り合わせることにより、ポリウレタン樹脂からなる表皮層を形成する。
【選択図】 なし
Description
[1]繊維質基材に塗布するか、又は
[2]離型性基材上に塗布して該塗装面に繊維質基材を貼り合わせることにより、
ポリウレタン樹脂からなる表皮層を形成するものである。
加熱溶融状態にあるホットメルトウレタンポリオールプレポリマーにリン系難燃剤を添加し、得られた混合物とウレタン硬化剤とを混合してプレポリマー組成物を調製する工程と、
加熱溶融状態の前記プレポリマー組成物を、[1]繊維質基材に塗布するか、又は[2]離型性基材上に塗布して該塗装面に繊維質基材を貼り合わせることにより、ポリウレタン樹脂からなる表皮層を形成する工程、
とを含むものである。なお、[2]においては、プレポリマー組成物を離型性基材上に塗布する限り、離型性基材上に直接塗布しても(下記(2)の態様)、あるいはまた、離型性基材上に保護層を形成してからその上にプレポリマー組成物を塗布してもよい(下記(3)の態様)。
米国自動車安全基準FMVSS302の試験方法に準拠して評価した。長さ350mm、幅100mmに裁断した試験片の端部に、ガスバーナーで15秒間接炎させ、着火操作を行い、着火した炎が端部から38mmの位置に設けた標線を越えてから消火するまでの距離と時間を測定した。経、緯方向でそれぞれ10点ずつ測定し、燃焼速度を算出し、以下の基準に従って判定した。
○:試験片に着火しなかったもの
△:着火した炎が標線前に消火したもの、または、燃焼速度の最大値が80mm/分未満のもの
×:燃焼速度の最大値が80mm/分以上のもの
鉄道車両用非金属材料試験法の45°エチルアルコール法に準拠して評価した。長さ257mm、幅182mmに裁断した試験片を45℃に傾斜させて保持し、燃料の純エチルアルコール0.5ccを入れた容器(アルミカップ)を、試験片の下面(樹脂層側)中央部で接炎するように設置する。次いで、燃料に着火し、燃料が燃え尽きるまで放置し、試験片に接炎させた。燃料の燃焼中は試験片への着火、着炎の状態を観察し、燃料の燃焼後は残炎状態を観察し、以下の基準に従って判定した。
○:試験片に着火しなかったもの
△:着火した炎の火勢が試験片の上端部を越えず、かつ、残炎がなかったもの
×:着火した炎の火勢が試験片の上端部を越える、または、残炎があったもの
長さ10cm、幅10cmの試験片を経、緯方向から各々2枚1組で2組とり、2枚の試験片の表側(樹脂層側)を重ね合わせ、幅方向の一辺の端から6mmの位置を、23番ボールポイントのミシン針、ポリエステル8番のミシン糸を用いて、縫い目ピッチ5±0.5mmでミシン掛けし、経、緯方向各々2組の試験片を作る。試験片を縫い目疲労試験機(株式会社大栄精器製作所)につかみ間隔が120mmとなるように取り付けて、荷重29.4N、ストローク150mm、速度30往復/min、疲労回数2500回の条件にて縫い目疲労試験を行った後、試験片に4.9Nの荷重をかけた状態で、試験片の縫い目のずれにより生じた穴の寸法の最大値を目盛り付き拡大ルーペを用いて0.1mm単位で測定する。この試験片の縫い目のずれにより生じた穴の寸法の最大値をその試験片の縫い目疲労とし、以下の基準に従って判定した。
○:縫い目疲労が1.0mm以下
△:縫い目疲労が1.0mmを超え、且つ2.0mm以下
×:縫い目疲労が2.0mmを超える
プレポリマー組成物をフラットな離型紙(EU130TPD、リンテック株式会社製)に、硬化膜の厚さが200μmとなるように塗布し、乾燥機にて120℃で2分間熱処理後、温度23℃、相対湿度65%の雰囲気下で1日間エージング処理して、硬化させる。硬化膜から長さ100mm、幅30mm(B)に裁断した試験片を引張試験機(オートグラフAG−X、株式会社島津製作所製)に取り付け、つかみ間隔50mm、引張速度20mm/分の条件にて引っ張り、ストローク距離が50mmとなった時の荷重(P)を測定し、下記式にて100%モジュラスを算出する。3点ずつ測定して100%モジュラスを算出し、その平均値を求めた。この値が小さいほど柔軟であることを意味する。
100%モジュラス(N/cm)=P/B
[製造例1]
60℃に保温した1リットルの4ツ口フラスコに、数平均分子量が2000のポリエステルポリオール(クラレポリオールP2010、株式会社クラレ製)を80部、数平均分子量が2000のポリカーボネートポリオール(クラレポリオールC2090、株式会社クラレ製)を50部、数平均分子量が1000のポリエーテルポリオール(PTMG1000、三洋化成工業株式会社製)を10部入れて撹拌した後、4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)を15部入れてイソシアネート基が無くなるまで80℃にて撹拌し(当量比(水酸基/イソシアネート基)は1.25)、ホットメルトウレタンポリオールプレポリマーを得た(軟化温度:40℃、数平均分子量:17000)。
60℃に保温した1リットルの4ツ口フラスコに、数平均分子量が2000のポリカーボネートポリオール(クラレポリオールC2090、株式会社クラレ製)を20部、数平均分子量が1000のポリエーテルポリオール(PTMG1000、三洋化成工業株式会社製)を30部を入れて撹拌した後、イソホロンジイソシアネート(IPDI)を6部入れてイソシアネート基が無くなるまで80℃にて撹拌し(当量比(水酸基/イソシアネート基)は1.48)、ホットメルトウレタンポリオールプレポリマーを得た(軟化温度:20℃、数平均分子量:10000)。
60℃に保温した1リットルの4ツ口フラスコに、数平均分子量が1000のポリエステルポリオール(PTMG1000、三洋化成工業株式会社製)を10部、4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)を20部入れて水酸基が無くなるまで80℃にて撹拌し(当量比(イソシアネート基/水酸基)は8.0)、ホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマーを得た(軟化温度:20℃、数平均分子量:3000)。
60℃に保温した1リットルの4ツ口フラスコに、数平均分子量が1000のポリエステルポリオール(クラレポリオールP1010、株式会社クラレ製)を10部、イソホロンジイソシアネート(IPDI)を10部入れて水酸基が無くなるまで80℃にて撹拌し(当量比(イソシアネート基/水酸基)は4.50)、ホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマーを得た(軟化温度:20℃、数平均分子量:4000)。
60℃に保温した1リットルの4ツ口フラスコに、数平均分子量が3000のポリエステルポリオール(クラレポリオールP3010、株式会社クラレ製)を10部、4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)を2部入れて水酸基が無くなるまで80℃にて撹拌し(当量比(イソシアネート基/水酸基)は2.4)、ホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマーを得た(軟化温度:60℃、数平均分子量:25000)。
処方1
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂 100部
(クリスボンNY−328、大日本インキ化学工業株式会社製)
ジメチルホルムアミド(DMF) 40部
カーボンブラック顔料 15部
(DIALAC BLACK L−1770S、大日本インキ化学工業株式会社製)
架橋剤 2部
(バーノックDN950、大日本インキ化学工業株式会社製)
粘度を2000cps(23℃)に調整した。
製造例1のホットメルトウレタンポリオールプレポリマー 100部
ウレタン硬化剤 5部
(4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート)
カーボンブラック顔料 2部
(ポリトンブラック、大日本インキ化学工業株式会社製)
アミン系ウレタン化触媒 1部
(TOYOCAT−DT、TOSOH株式会社製)
ジオルガニルホスフィン酸塩系難燃剤 30部
(ジエチルホスフィン酸アルミニウム、平均粒径:4μm)
当量比(ウレタン硬化剤のイソシアネート基/プレポリマーの水酸基)は1.2である。
(調製法:60℃に加熱溶融したホットメルトウレタンポリオールプレポリマーに、カーボンブラック顔料、アミン系ウレタン化触媒、ジオルガニルホスフィン酸塩系難燃剤を添加し撹拌、分散させる。次いで、40℃に加熱溶融したウレタン硬化剤を添加し撹拌した後、直ちに、塗布操作に供する。)
上記処方2の難燃剤の量を40部とした以外は、実施例1と同様にして難燃性合成皮革を得た。
上記処方2の難燃剤の量を50部とした以外は、実施例1と同様にして難燃性合成皮革を得た。
上記処方2の難燃剤として、ジオルガニルホスフィン酸塩の代わりに、無機リン酸塩系難燃剤(フランGP−10、大和化学工業株式会社製、粒径:8μm)を用い、難燃剤の量を40部とした以外は、実施例1と同様にして難燃性合成皮革を得た。
処方3
製造例1のホットメルトウレタンポリオールプレポリマー 100部
ウレタン硬化剤 10部
(製造例3のホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマー)
カーボンブラック顔料 2部
(ポリトンブラック、大日本インキ化学工業株式会社製)
アミン系ウレタン化触媒 1部
(TOYOCAT−DT、TOSOH株式会社製)
ジオルガニルホスフィン酸塩系難燃剤 40部
(ジエチルホスフィン酸アルミニウム、平均粒径:4μm)
当量比(ウレタン硬化剤のイソシアネート基/プレポリマーの水酸基)は1.3である。
(調製法:60℃に加熱溶融したホットメルトウレタンポリオールプレポリマーに、カーボンブラック顔料、アミン系ウレタン化触媒、ジオルガニルホスフィン酸塩系難燃剤を添加し撹拌、分散させる。次いで、40℃に加熱溶融したウレタン硬化剤を添加し撹拌した後、直ちに、塗布操作に供する。)
処方4
製造例2のホットメルトウレタンポリオールプレポリマー 100部
ウレタン硬化剤 25部
(製造例4のホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマー)
カーボンブラック顔料 2部
(ポリトンブラック、大日本インキ化学工業株式会社製)
アミン系ウレタン化触媒 1部
(TOYOCAT−DT、TOSOH株式会社製)
ジオルガニルホスフィン酸塩系難燃剤 40部
(ジエチルホスフィン酸アルミニウム、平均粒径:4μm)
当量比(ウレタン硬化剤のイソシアネート基/プレポリマーの水酸基)は1.25である。
(調製法:60℃に加熱溶融したホットメルトウレタンポリオールプレポリマーに、カーボンブラック顔料、アミン系ウレタン化触媒、ジオルガニルホスフィン酸塩系難燃剤を添加し撹拌、分散させる。次いで、40℃に加熱溶融したウレタン硬化剤を添加し撹拌した後、直ちに、塗布操作に供する。)
処方5
製造例5のホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマー 100部
ウレタン硬化剤 5部
(数平均分子量1000のポリエステルポリオール、クラレポリオールP1010、株式会社クラレ製)
カーボンブラック顔料 2部
(ポリトンブラック、大日本インキ化学工業株式会社製)
アミン系ウレタン化触媒 1部
(TOYOCAT−DT、TOSOH株式会社製)
ジオルガニルホスフィン酸塩系難燃剤 30部
(ジエチルホスフィン酸アルミニウム、平均粒径:4μm)
当量比(プレポリマーのイソシアネート基/ウレタン硬化剤の水酸基)は1.4である。
(調製法:40℃に加熱溶融したウレタン硬化剤に、カーボンブラック顔料、アミン系ウレタン化触媒、ジオルガニルホスフィン酸塩系難燃剤を添加し撹拌、分散させる。次いで、100℃に加熱溶融したホットメルトウレタンポリイソシアネートプレポリマーを添加し撹拌した後、直ちに、塗布操作に供する。)
上記処方5の難燃剤の量を40部とした以外は、比較例1と同様にして合成皮革を得た。プレポリマー組成物における難燃剤の分散性が不良で塗工性が悪く、得られた合成皮革は外観品位に乏しいものであった。
上記処方5の難燃剤の量を50部とする以外は、比較例1と同様にして合成皮革を得ることを試みた。プレポリマー組成物における難燃剤の分散性が極めて不良で塗布することができず、合成皮革を得ることはできなかった。
Claims (4)
- 繊維質基材の一方の面に、リン系難燃剤が添加されたホットメルトウレタンポリオールプレポリマーとウレタン硬化剤の反応により形成されるポリウレタン樹脂からなる表皮層、およびポリウレタン樹脂からなる保護層が順に積層されてなることを特徴とする難燃性合成皮革。
- 前記リン系難燃剤が、下記一般式(I)で表されるジオルガニルホスフィン酸塩および/または下記一般式(II)で表されるジオルガニルジホスフィン酸塩である、請求項1記載の難燃性合成皮革。
- 前記ウレタン硬化剤として、ウレタンポリイソシアネートプレポリマーを用いた、請求項1記載の難燃性合成皮革。
- 請求項1記載の難燃性合成皮革の製造方法であって、
加熱溶融状態にあるホットメルトウレタンポリオールプレポリマーにリン系難燃剤を添加し、得られた混合物とウレタン硬化剤とを混合してプレポリマー組成物を調製し、
加熱溶融状態の前記プレポリマー組成物を、[1]繊維質基材に塗布するか、又は[2]離型性基材上に塗布して該塗装面に繊維質基材を貼り合わせることにより、ポリウレタン樹脂からなる表皮層を形成する難燃性合成皮革の製造方法。
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