JP2009190053A - ガイドロールの軸受け部保護装置 - Google Patents

Abstract

【課題】パウダー等のガイドロール軸受け部近傍への付着を抑制して、ガイドロール回転不良による鋳片品位の悪化を抑制でき、セグメント寿命の大幅な向上が図れると共に、ブレークアウトの発生時には、従来よりも短時間で連続鋳造作業を復旧できるガイドロールの軸受け部保護装置を提供する。
【解決手段】モールド１２と一括で交換可能なサポートロールセグメント１３と、ガイドロールセグメント１４を備える連続鋳造設備１５に使用するガイドロールの軸受け部保護装置１０であり、サポートロールセグメント１３とガイドロールセグメント１４との間で、ガイドロールセグメント１４のガイドロール２０、２１入側の幅方向両側に設置され、幅方向中央位置に向けて移動可能となって、鋳片１１の鋳造中は、ガイドロール２０、２１入側の軸受け部２２〜２５を覆い、鋳片１１と隙間Ｄ１、Ｄ２を有して配置される可動式カバー１６、１７を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、連続鋳造において、パウダーやスケール等が、ロールの軸受け部近傍へ付着することを抑制し、ロールの不転による鋳片表面品位の悪化やブレークアウトの発生を抑制するガイドロールの軸受け部保護装置に関する。

従来、鋳片の製造にあっては、モールドと、このモールドの下方に配置されるサポートロールセグメントと、このサポートロールセグメントの下方に配置されるガイドロールセグメントとを備える連続鋳造設備が使用されている。
このガイドロールセグメントは、複数のガイドロールで構成されており、このため、鋳造中の鋳片にブレークアウトが発生した場合、流出した高温の地金（溶融金属）が、ガイドロールや軸受け部等に付着して凝固する。これにより、地金が付着したガイドロールが回転不能となるため、その復旧に多大な労力と時間を要し、その結果、鋳片の生産効率の低下を招くという問題があった。

そこで、例えば、特許文献１には、連続鋳造設備のサポートロールセグメント内部に、回転ローラを備えたプロテクター装置を設置し、このプロテクター装置を駆動させ、先端の回転ローラを所定圧力で鋳片表面に接触させながら鋳造を行う方法が開示されている。この方法によれば、ブレークアウトが発生した場合、流出した溶融金属は、プロテクターに付着し凝固するため、下流側のローラエプロンセグメントまで達しないとされている。
また、特許文献２には、連続鋳造設備のサポートロールに、耐火物に覆われ先端にタッチローラが設けられたトレーを設置し、このトレーを水平移動させることにより、ブレークアウトの発生時に溶融金属が下流側へ流出することを防止する方法が開示されている。
そして、引用文献３には、ブレークアウトの発生時に、モールド内の湯面レベルの低下を検知し、モールド内への溶鋼の供給を遮断する方法が開示されている。

特開平６−９９２５８号公報 特開２００１−２１２６５７号公報 特開２００３−２３６６５０号公報

しかしながら、特許文献１のように、サポートロールセグメント内部に、複雑な構造の駆動装置を設け、これを駆動させる場合、セグメント内部は、高温度、多量の水や蒸気、更にはパウダーやスケール等が多量に発生する雰囲気（ロール圧着による鋳片のスケール剥離が大きく、プロテクターやロールに付着する）であるため、この雰囲気中で駆動装置を安定的に可動させることが難しい。また、回転ローラの回転不良による鋳片への凹み疵の発生、装置寿命の低下、凹み疵による鋳片割れを誘発し、ブレークアウト発生の原因にもなるという問題がある。
更に、この方法では、サポートロールセグメントの下方に設置されるガイドロールセグメントにおいて、そのガイドロール入側の軸受け部近傍へのパウダー、スケール、及び地金の付着を抑制することが困難であり、セグメント寿命の向上や鋳片の生産性の効果的な向上を達成することが困難となる。

また、特許文献２に開示された方法も、サポートロールセグメント内でのパウダーやスケール等の影響を回避することが困難であり、ガイドロールセグメントのガイドロール入側の軸受け部近傍へのパウダーやスケール及び地金の付着を抑制することが困難であり、セグメント寿命の向上や、鋳片の生産性の効果的な向上を達成することが困難となる。
特に、特許文献１、２は、プロテクターとトレーを、鋳片の表面に接触させる方法であるため、いずれも流出した地金が、プロテクター又はトレーと鋳片の間で固まり、これがくさびとなるため、連続鋳造設備内から鋳片を引き抜くことが困難となる。このため、例えば、連続鋳造設備内の鋳片を細かく切断して、少しずつ搬出しなければならず、連続鋳造作業の復旧に多大な労力と時間を要すると共に、鋳片の生産効率の低下も招く。
また、特許文献３に開示された方法では、流出する溶融金属を少なくできるが、ガイドロールセグメントのガイドロール入側の軸受け近傍への影響を抑制することに対しては無力である。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、パウダーやスケール等が、ガイドロールの軸受け部近傍へ付着することを抑制し、ガイドロールの不転による鋳片表面品位の悪化やブレークアウトの発生を抑制できて、セグメント寿命の大幅な向上が図れると共に、ブレークアウトの発生時には、従来よりも短時間で連続鋳造作業を復旧できるガイドロールの軸受け部保護装置を提供することを目的とする。

前記目的に沿う本発明に係るガイドロールの軸受け部保護装置は、鋳片を製造するモールドの交換を行う際に、該モールドの下方に配置されて該モールドと一括で交換可能なサポートロールセグメントと、該サポートロールセグメントの下方に配置されるガイドロールセグメントとを備える連続鋳造設備に使用するガイドロールの軸受け部保護装置であって、
前記サポートロールセグメントと前記ガイドロールセグメントとの間で、しかも前記ガイドロールセグメントのガイドロール入側の幅方向両側に設置され、該ガイドロール入側の幅方向中央位置に向けて移動可能となっており、前記鋳片の鋳造中は、前記ガイドロール入側の軸受け部を覆い、かつ前記鋳片と隙間を有して配置される可動式カバーを有する。

本発明に係るガイドロールの軸受け部保護装置において、前記連続鋳造設備は垂直曲げ型であることが好ましい。
本発明に係るガイドロールの軸受け部保護装置において、前記可動式カバーは、前記ガイドロール入側の幅方向端位置を基準として、該ガイドロール入側の幅方向端位置から幅方向中央位置に向けて１００ｍｍ以上移動可能であることが好ましい。
本発明に係るガイドロールの軸受け部保護装置において、前記鋳片と前記可動式カバーとの間に形成される前記隙間は、３０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下の範囲内であることが好ましい。
本発明に係るガイドロールの軸受け部保護装置において、前記可動式カバーは、駆動手段によって移動可能となっており、しかも該駆動手段とは別に、前記可動式カバーには１又は２以上の補助駆動手段が設けられていることが好ましい。

請求項１〜５記載のガイドロールの軸受け部保護装置は、ガイドロールセグメントのガイドロール入側の軸受け部を、可動式カバーで覆うので、軸受け部へのパウダーやスケール等の付着を抑制し、ガイドロールの不転による鋳片の表面品位の悪化やブレークアウトの発生を抑制すると共に、セグメント寿命の大幅な向上が図れ、鋳片の生産性の向上が図れる。
また、鋳片の鋳造中は、鋳片と可動式カバーとの間に隙間が形成されるので、例えば、堆積したパウダーやスケールが、従来のように、鋳片と可動式カバーとの間で固まってくさびとならない。これにより、連続鋳造設備からの鋳片の引き抜き不能という事態を回避できるため、例えば、連続鋳造設備内で鋳片を細かく切断して、少しずつ搬出するという必要がなくなり、従来よりも、鋳造の復旧作業を短期間にでき、鋳片の生産性の低下も抑制できる。

特に、請求項２記載のガイドロールの軸受け部保護装置は、連続鋳造設備を垂直曲げ型とすることで、本願発明の効果がより顕著に現れる。
この垂直曲げ型の連続鋳造設備は、モールドから鉛直方向に出てくる鋳片を、ガイドロールセグメントで大きく曲げる構成となっているため、ガイドロールセグメントの剛性が高められている。このため、設備構成を頑丈にするために多くの支柱が設けられており、ガイドロールやその軸受け部等に地金が流出した場合、例えば、湾曲型の連続鋳造設備に比べて、復旧作業がしずらく、その復旧に多大な労力と時間を要し、その結果、生産効率の低下を招く。従って、連続鋳造設備が垂直曲げ型の場合は、より効果的に、鋳造の復旧作業時間の短縮化及び鋳片の生産性の低下抑制が行える。

請求項３記載のガイドロールの軸受け部保護装置は、可動式カバーの移動距離を、ガイドロール入側の幅方向端位置を基準として、その幅方向端位置から幅方向中央位置に向けて１００ｍｍ以上とするので、可動式カバーにより軸受け部を確実に覆うことができ、軸受け部を確実に保護できる。
請求項４記載のガイドロールの軸受け部保護装置は、鋳片と可動式カバーとの隙間を規定することで、従来のように、鋳片と可動式カバーとの間で地金が固まるという問題を、確実に回避できる。
請求項５記載のガイドロールの軸受け部保護装置は、可動式カバーを移動させる駆動手段とは別に、この可動式カバーを移動させる補助駆動手段を設けているので、例えば、駆動手段が故障した場合でも、補助駆動手段により可動式カバーを確実に移動できる。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここで、図１（Ａ）は本発明の一実施の形態に係るガイドロールの軸受け部保護装置の設置位置を示す説明図、（Ｂ）は同ガイドロールの軸受け部保護装置の使用状態の説明図、図２は鋳片と可動式カバーの隙間を変化させた場合の鋳片と可動式カバーの間に形成された付着物の最小厚みを示す説明図である。

図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本発明の一実施の形態に係るガイドロールの軸受け部保護装置（以下、単に保護装置ともいう）１０は、鋳片１１を製造（凝固シェルを形成）するモールド１２と、このモールド１２の下方に配置されるサポートロールセグメント１３と、このサポートロールセグメント１３の下方に配置されるガイドロールセグメント１４とを備える連続鋳造設備１５に使用するものであり、サポートロールセグメント１３とガイドロールセグメント１４との間に設置される可動式カバー１６、１７を有するものである。以下、詳しく説明する。

保護装置１０を使用する連続鋳造設備１５は、垂直曲げ型であるが、湾曲型でもよい。
サポートロールセグメント１３は、鋳片１１の厚み方向に間隔を有して対向配置された対となるサポートロール１８、１９が、鋳片１１の鋳造方向に間隔を有して複数配置されている。
また、ガイドロールセグメント１４は、サポートロールセグメント１３とは分離可能な構成となっており、鋳片１１の厚み方向に間隔を有して対向配置された対となるガイドロール２０、２１が、鋳片１１の鋳造方向に間隔を有して複数配置されている。
このように構成することで、サポートロールセグメント１３は、モールド１２の交換を行う際に、モールド１２と一括して交換可能な構成となっている。

サポートロールセグメント１３の下流側端部（出側）に位置するサポートロール１８、１９と、ガイドロールセグメント１４の最上流側端部（入側）に位置するガイドロール２０、２１（以下、ガイドロール２０、２１入側ともいう）との間には、対向する２枚の可動式カバー１６、１７が設置され、しかもそれぞれがガイドロール２０、２１入側の幅方向（軸方向）の一方側及び他方側の上方に配置されている。
この可動式カバー１６、１７は、例えば、鉄又はステンレスのような金属製の板であり、その形状は、鋳造方向に向いて見た場合に長方形（正方形でもよい）となって、厚み（鋳造方向の長さ）が３〜５０ｍｍ程度のものである。

また、各可動式カバー１６、１７の幅（鋳片１１の厚み方向の長さ）は、鋳片１１の厚み方向に対向配置されたガイドロール２０、２１入側の一方側の軸受け部２２、２３と、他方側の軸受け部２４、２５を、それぞれ上方から覆うことができればよい。具体的には、例えば、これらの軸受け部２２、２３と軸受け部２４、２５よりも外方（鋳片の厚み方向）へ、少なくとも１０〜５０ｍｍ突出すればよい。
なお、可動式カバー１６、１７は、連続鋳造設備の構造にもよるが、例えば、水平位置を基準として、連続鋳造設備１５の曲率中心側に配置されたガイドロール２０から外側に配置されたガイドロール２１へかけて、下方へ０度を超え４５度以下の範囲内で傾斜させるとよい。これにより、可動式カバー上に落下したパウダーやスケールを、可動式カバー１６、１７の片側（下方に傾斜した側）へ落下させることができるので、パウダーやスケールが可動式カバー１６、１７のあちらこちらから落下することを防止できる。なお、ブレークアウトが発生した場合も、同様の作用効果を得ることができる。

この各可動式カバー１６、１７の基部には、それぞれ駆動手段２６、２７が設けられている。
駆動手段２６、２７は、連続鋳造設備１５のガイドロールセグメント１４を支持する架台（図示しない）に設置されたアクチュエータ２８、２９（例えば、油圧シリンダ）と、このアクチュエータ２８、２９と可動式カバー１６、１７の基部とを接続する連結ロッド３０、３１とを有している。
これにより、アクチュエータ２８、２９を動作させることで、可動式カバー１６、１７をガイドロール２０、２１入側の上方で、このガイドロール２０、２１の幅方向に沿って移動させることができる。

なお、可動式カバー１６、１７には、この駆動手段２６、２７とは別に、駆動手段と同様の構成である１又は２以上の補助駆動手段（図示しない）を取付けることが好ましい。この場合、この補助駆動手段のアクチュエータと可動式カバー１６、１７の基部とを、連結ロッドで接続する。
これにより、例えば、駆動手段２６、２７が故障した場合でも、補助駆動手段によって可動式カバー１６、１７を移動させることができる。
上記した駆動手段２６、２７と補助駆動手段は、サポートロールセグメント１３とガイドロールセグメント１４の間に設けられ、作業者が作業（例えば、モールド１２とサポートロールセグメント１３の一括交換作業）を行う場合の作業スペース（図示しない）に設置することが好ましい。これにより、駆動手段２６、２７と補助駆動手段が、従来のように、過酷な雰囲気中（例えば、サポートロールセグメント内）に配置されることを防止できるため、故障の恐れを低減できる。なお、駆動手段２６、２７と補助駆動手段は、それぞれ可動式カバー１６、１７を中心として鋳片１１とは反対側であって、平面視して対向するガイドロール２０、２１の中心線上に配置するとよい。

図１（Ｂ）に示すように、駆動手段２６、２７による可動式カバー１６、１７の移動長さＬ１、Ｌ２は、各ガイドロール２０、２１入側の幅方向端位置（軸受け部２２、２３と軸受け部２４、２５の内側端）を基準として、ガイドロール２０、２１入側の幅方向端位置から幅方向中央位置に向けて１００ｍｍ以上であることが好ましい。なお、移動長さＬ１、Ｌ２は、同じ長さでもよく、また異なる長さでもよい。
ここで、可動式カバー１６の移動長さＬ１（以下、可動式カバー１７の移動長さＬ２についても同様）が、ガイドロール２０、２１の幅方向端位置から１００ｍｍ未満の場合、平面視して軸受け部２２、２３から中央側に突出する可動式カバー１６の突出長さが短くなり過ぎる。

このため、軸受け部２２、２３に、パウダーやスケール等が付着し、ガイドロールの不転による鋳片の表面品位の悪化や、著しい場合はブレークアウトが発生すると共に、セグメント寿命が低下し、鋳片の生産性の低下を招く恐れがある。また、ブレークアウトによって地金が流出した場合は、ガイドロール２０、２１やその軸受け部２２、２３に地金が付着する恐れがあり、鋳造の復旧作業に多大な労力と時間を要し、その結果、鋳片の生産効率の低下を招く。
従って、可動式カバー１６の移動長さＬ１を、各ガイドロール２０、２１入側の幅方向端位置を基準として、ガイドロール２０、２１入側の幅方向端位置から幅方向中央位置に向けて１００ｍｍ以上としたが、好ましくは１３０ｍｍ以上、更には１５０ｍｍ以上とする。

また、上記した各可動式カバー１６、１７の移動は、鋳片１１の側面３２、３３と可動式カバー１６、１７の先端面３４、３５との間に隙間Ｄ１、Ｄ２を有するように行う。なお、この各隙間Ｄ１、Ｄ２は、３０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下の範囲内であることが好ましく、また隙間Ｄ１、Ｄ２は、同じ幅でも異なる幅でもよい。
ここで、鋳片１１と可動式カバー１６の隙間Ｄ１（以下、可動式カバー１７の隙間Ｄ２も同様）を変化させた場合の鋳片１１と可動式カバー１６の間に形成された付着物（パウダーやスケール等）の最小厚みを調査した結果について、図２を参照しながら説明する。

図２から明らかなように、鋳片１１と可動式カバー１６の隙間Ｄ１が３０ｍｍよりも小さくなるに伴い、鋳片１１と可動式カバー１６の間に形成された付着物の最小厚みが厚くなる傾向が得られた。
このように、付着物の最小厚みが厚くなるということは、前記した課題で示したように、堆積したパウダーやスケールが、鋳片１１と可動式カバー１６との間で固まり、これがくさびとなるため、連続鋳造設備１５内から鋳片を引き抜くことが困難となる。このため、鋳片品質の低下や連続鋳造作業の復旧に多大な労力と時間を要するために、鋳片の生産効率の低下も招く。

また、図２から明らかなように、鋳片１１と可動式カバー１６の隙間Ｄ１が３０ｍｍ以上の場合においては、これがくさびとなる問題がないため、上限値を規定する必要はないとも思われる。しかし、ガイドロール２０、２１の長さや製造する鋳片１１の幅を考慮すれば、上限値を２５０ｍｍとすることが好ましい。
以上のことから、鋳片１１と可動式カバー１６の隙間Ｄ１を、３０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下の範囲内としたが、下限を５０ｍｍ、更には８０ｍｍとすることが好ましく、上限を２００ｍｍ、更には１５０ｍｍとすることが好ましい。

続いて、本発明の一実施の形態に係るガイドロールの軸受け部保護装置１０の使用方法について説明する。
連続鋳造を開始するに際しては、まず、連続鋳造設備１５内の操業条件を確認するため、各種センサが取付けられ、製造する鋳片１１よりも幅広のダミーバー（図示しない）を使用し、対向配置された複数のサポートロール１８、１９間と、複数のガイドロール２０、２１間を通過させる。
このように、ダミーバーは幅広のため、各駆動手段２６、２７を作動させ、可動式カバー１６、１７を、初期状態の位置、即ち、平面視して各ガイドロール２０、２１入側の軸受け部２２〜２５が露出する位置まで退避させておく。

上記した方法で、ダミーバーを通過させた後、このダミーバーに引き続き、モールド１２内で凝固シェルが形成された鋳片１１を、モールド１２内から連続的に鋳造方向へ引き抜く。
この鋳片１１の鋳造開始と共に、各駆動手段２６、２７を作動させ、可動式カバー１６、１７をガイドロール２０、２１入側の幅方向中央位置に向けて移動させ、ガイドロール２０、２１入側の軸受け部２２〜２５を覆い、かつ鋳片１１と隙間Ｄ１、Ｄ２を有する位置に配置する。このとき、可動式カバー１６、１７の移動長さＬ１、Ｌ２と、鋳片１１との隙間Ｄ１、Ｄ２は、前記した範囲とすることが好ましい。
これにより、パウダーやスケール等が、可動式カバー１６、１７よりも下流側に位置するガイドロール２０、２１の軸受け部２２〜２５近傍へ付着することを抑制し、ガイド２０、２１の不転による鋳片１１の表面品位の悪化やブレークアウトの発生を抑制できると共に、ブレークアウトの発生時には、従来よりも短時間で連続鋳造作業が復旧できる。

次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。
まず、本発明のガイドロールの軸受け部保護装置を使用した場合を実施例とし、使用しなかった場合を従来例として、ガイドロールセグメントの寿命を比較した結果を、図３（Ａ）に示す。なお、ガイドロールセグメントの寿命は、垂直曲げ型と湾曲型の双方の連続鋳造設備で検討し、溶鋼の鋳造回数を現すチャージ数で比較した。また、可動式カバーの移動長さＬ１、Ｌ２は３００ｍｍ、鋳片と可動式カバーとの隙間Ｄ１、Ｄ２は５０ｍｍに設定した。

図３（Ａ）から明らかなように、従来例では、ガイドロールセグメントの寿命が９００チャージであったのに対し、実施例では３５００チャージまで、その寿命を伸ばすことができた。なお、この結果は、垂直曲げ型と湾曲型の双方の連続鋳造設備について、略同様であった。
これは、保護装置の可動式カバーにより、可動式カバーよりも下流側に位置するガイドロールの軸受け部近傍へ異物が侵入することを回避でき、その結果、ロールの不転を回避できたためだと考えられる。

次に、ブレークアウト発生時のガイドロールセグメントの交換発生率を比較した結果を、図３（Ｂ）に示す。ここで、ガイドロールセグメントの交換発生率とは、ブレークアウト発生時にガイドロールセグメントを交換した回数を、ブレークアウトの発生回数で除した割合である。なお、ブレークアウト発生時のガイドロールセグメントの交換発生率の頻度は、湾曲型よりも垂直曲げ型の連続鋳造設備の方が高いため、ここでは、垂直曲げ型の連続鋳造設備を実施例として比較した。また、可動式カバーの移動長さＬ１、Ｌ２は２５０ｍｍ、鋳片と可動式カバーとの隙間Ｄ１、Ｄ２は１００ｍｍに設定した。

図３（Ｂ）から明らかなように、従来例では、ブレークアウト発生時のガイドロールセグメントの交換発生率が７０％であったのに対し、実施例ではガイドロールセグメントを交換する必要がなかった。
このように、保護装置の可動式カバーを使用することにより、ブレークアウトの発生時に、可動式カバーよりも下流側に位置するガイドロール、及びその軸受け部に、地金が付着することを防止できるので、従来よりも短時間で連続鋳造作業の復旧が可能となる。
以上の実施例で説明した可動式カバーの移動長さＬ１、Ｌ２と、鋳片と可動式カバーとの隙間Ｄ１、Ｄ２に限らず、可動式カバーがガイドロール入側の軸受け部を覆い、かつ鋳片と隙間を有する位置に配置されていれば、本願発明の効果が得られることも確認できた。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明のガイドロールの軸受け部保護装置を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。

（Ａ）は本発明の一実施の形態に係るガイドロールの軸受け部保護装置の設置位置を示す説明図、（Ｂ）は同ガイドロールの軸受け部保護装置の使用状態の説明図である。 鋳片と可動式カバーの隙間を変化させた場合の鋳片と可動式カバーの間に形成された付着物の最小厚みを示す説明図である。 （Ａ）はガイドロールセグメントの寿命を調査した結果の説明図、（Ｂ）はブレークアウト発生時のガイドロールセグメントの交換発生率を調査した結果の説明図である。

符号の説明

１０：ガイドロールの軸受け部保護装置、１１：鋳片、１２：モールド、１３：サポートロールセグメント、１４：ガイドロールセグメント、１５：連続鋳造設備、１６、１７：可動式カバー、１８、１９：サポートロール、２０、２１：ガイドロール、２２〜２５：軸受け部、２６、２７：駆動手段、２８、２９：アクチュエータ、３０、３１：連結ロッド、３２、３３：側面、３４、３５：先端面

Claims (5)

1. 鋳片を製造するモールドの交換を行う際に、該モールドの下方に配置されて該モールドと一括で交換可能なサポートロールセグメントと、該サポートロールセグメントの下方に配置されるガイドロールセグメントとを備える連続鋳造設備に使用するガイドロールの軸受け部保護装置であって、
   前記サポートロールセグメントと前記ガイドロールセグメントとの間で、しかも前記ガイドロールセグメントのガイドロール入側の幅方向両側に設置され、該ガイドロール入側の幅方向中央位置に向けて移動可能となっており、前記鋳片の鋳造中は、前記ガイドロール入側の軸受け部を覆い、かつ前記鋳片と隙間を有して配置される可動式カバーを有することを特徴とするガイドロールの軸受け部保護装置。
2. 請求項１記載のガイドロールの軸受け部保護装置において、前記連続鋳造設備は垂直曲げ型であることを特徴とするガイドロールの軸受け部保護装置。
3. 請求項１及び２のいずれか１項に記載のガイドロールの軸受け部保護装置において、前記可動式カバーは、前記ガイドロール入側の幅方向端位置を基準として、該ガイドロール入側の幅方向端位置から幅方向中央位置に向けて１００ｍｍ以上移動可能であることを特徴とするガイドロールの軸受け部保護装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のガイドロールの軸受け部保護装置において、前記鋳片と前記可動式カバーとの間に形成される前記隙間は、３０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下の範囲内であることを特徴とするガイドロールの軸受け部保護装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のガイドロールの軸受け部保護装置において、前記可動式カバーは、駆動手段によって移動可能となっており、しかも該駆動手段とは別に、前記可動式カバーには１又は２以上の補助駆動手段が設けられていることを特徴とするガイドロールの軸受け部保護装置。

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