JP2009185879A - 等速自在継手用ブーツの取付構造および等速自在継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】安定したシール性能を低コストに確保し得る等速自在継手用ブーツの取付構造を提供する。
【解決手段】等速自在継手用の樹脂ブーツ１には円筒状の小径端部２および大径端部３が設けられている。ブーツ１の小径端部２は内方部材を構成するシャフト１７に、また大径端部３は外方部材としての外輪１１にそれぞれ固定されている。ブーツ１の小径端部２の内周面は、ブーツ１の構成樹脂とシャフト１７の構成金属との物理的相互作用によってシャフト１７のブーツ取付部１８の外周面に衝合状態で接合一体化されている。またブーツ１の大径端部３の内周面は、ブーツ１の構成樹脂とシャフト１７の構成金属との物理的相互作用によって外輪１１のブーツ取付部１９の外周面に衝合状態で接合一体化されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、等速自在継手用ブーツの取付構造および等速自在継手の製造方法に関する。

例えば自動車や各種産業機械の動力伝達機構に組み込まれる等速自在継手には、継手内部への塵埃などの異物侵入防止や継手内部に封入されたグリースの漏洩防止を目的として、ブーツ（等速自在継手用ブーツ）が装着される。

この種のブーツ１００は、例えば図５に示すように、円筒状の小径端部１０１および大径端部１０２を有する。小径端部１０１は、山部１０４と谷部１０５とが交互に形成された蛇腹部１０６を介して大径端部１０２に接続される。ブーツ１００の小径端部１０１および大径端部１０２は、その外周をブーツバンド１０８で締め付けることにより、それぞれ第１の相手部材および第２の相手部材に固定される。図示例において、第１の相手部材は等速自在継手１１０の内輪１１１から延びるシャフト１１２であり、第２の相手部材は等速自在継手１１０の外輪１１５である。

ブーツ１００の小径端部１０１および大径端部１０２の外周面には環状の凹溝１０７がそれぞれ設けられ、各凹溝１０７にブーツバンド１０８が嵌合される。一方、シャフト１１２の外周面のうち、小径端部１０１の固定部には二条の環状突起１１３，１１４が設けられている。ところで、ブーツ１００は樹脂材料で形成されるのが一般的で、小径端部１０１および大径端部１０２のうち、特に小径端部１０１におけるシール性は、ブーツバンド１０８を締め付けてシャフト１１２に設けた環状突起１１３，１１４を小径端部１０１の内径面に食い込ませることによって確保される仕様となっている（例えば特許文献１を参照）。
実開平４−１２８５３６号公報

上記構造で安定したシール性を確保するには、ブーツバンド１０８を所定の締め代で精度良く締め付ける必要があるが、かかる高精度な締め付けを簡便にかつ個体間でのばらつきを生じさせることなく行うのは困難である。特に上記のようにシール性向上を目的として、第１の相手部材（シャフト１１２）の外周面に環状突起を設けた場合には、ブーツバンド１０８を精度良く締め付けることが一層難しくなる。そして、かかるブーツバンド締め付けの困難性とブーツバンド１０８を用いることによる部品点数増とから、等速自在継手のコスト増が避けられないものとなっている。

また、樹脂ブーツは一般に型成形されるが、上記のように小径端部１０１および大径端部１０２の外周面に凹溝１０７を設ける場合、ブーツ１００の成形型が複雑化する。さらに、上記構造においては、シャフト１１２に環状突起１１３，１１４を設ける分、シャフト１１２形状が複雑化している。これら成形型や部材形状の複雑化は等速自在継手のコスト高を招く。

本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その課題とするところは、安定したシール性能を低コストに確保し得る等速自在継手用ブーツの取付構造を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明では、樹脂ブーツの端部を金属製の相手部材に固定してなる等速自在継手用ブーツの取付構造であって、樹脂ブーツの構成樹脂と相手部材の構成金属との物理的相互作用により、樹脂ブーツの端部の取付面が、相手部材の被取付面に衝合状態で接合一体化されていることを特徴とする等速自在継手用ブーツの取付構造を提供する。

上記のように、樹脂ブーツの構成樹脂と相手部材の構成金属との物理的相互作用により、樹脂ブーツの端部の取付面を、相手部材の被取付面に衝合状態で接合一体化すれば、固定すべき二部材間に形状的な工夫を凝らすことなく両者を強固に固定することができ、しかもかかる高強度の固定が、簡便に、かつ精度良く行い得る。また、ブーツバンドを省略することができ、さらにはブーツバンドの省略によってブーツ端部の外周面形状を簡略化することができる。以上のことから、安定したシール性能を低コストに確保することが可能となる。上記の物理的相互作用は、ファンデルワールス力とも称される。

上記の具体的な構成として、相手部材は、相対変位可能に設けられた等速自在継手を構成する外方部材および内方部材のうち、何れか一方又は双方とすることができる。相対変位は、角度変位のみが許容される場合と、角度変位および軸方向変位が許容される場合とがある。すなわち、本発明は、いわゆる固定型等速自在継手、摺動型等速自在継手を問わずに採用可能である。

樹脂ブーツの構成樹脂と相手部材の構成金属との間に物理的相互作用を生じさせるための具体的な手段として、相手部材にレーザを照射することが考えられる。これは、いわゆるレーザ接合法と称される手法を用いてブーツ端部を相手部材に接合一体化することを意図したものである。レーザ接合は、例えば、ブーツ端部の取付面と相手部材の被取付面とを衝合させた状態で相手部材にレーザを照射し、両者の衝合部近傍の樹脂（ブーツを構成する樹脂材料）を選択的に溶融温度（融点）以上に加熱することにより、ブーツの構成樹脂を相手材の構成金属にファンデルファールス結合させる手法であり、極めて短時間のうちに両者を強固に固定し得る。なお、レーザは、直接相手部材に照射しても良いし、間接的、具体的には、ブーツを透過させるようにして相手部材に照射することも可能である。

樹脂ブーツは、いわゆるゴム製ブーツや熱可塑性エラストマー製ブーツとすることができるが、成形性、耐疲労性、高速回転性等に優れた特性を示す熱可塑性エラストマ−製ブーツとするのが望ましい。この場合に使用可能な熱可塑性エラストマーとしては、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリスチレン系、塩化ビニル系、フッ素系等公知の各種熱可塑性エラストマーを挙げることができるが、機械的強度、耐熱性、耐油性等、さらには相手部材の構成金属との物理的相互作用（ファンデルワールス力）の強さを考慮すると、ポリエステル系の熱可塑性エラストマーが特に好適である。

相手部材の被取付面には、パーカー処理等の防錆処理を施しても良い。この場合でも、樹脂ブーツを相手部材に強固に接合することができる。

以上のように、本発明によれば、安定したシール性能を低コストに確保することができる。これにより、信頼性および耐久性に優れた等速自在継手を低コストに提供することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳述する。

図１は、本発明に係る取付構造を採用した等速自在継手と等速自在継手用ブーツ（以下、単にブーツと称す）の第１実施形態を示すものである。同図に示す等速自在継手１０は、内周面に複数のトラック溝１２を形成した外方部材としての外輪１１と、外周面に複数のトラック溝１４を形成した内輪１３と、外輪１１のトラック溝１２と内輪１３のトラック溝１４とで協働して形成されるボールトラックに配された複数のボール１５と、ボール１５を収容するためのポケット１６ａを有するケージ１６とで主要部が構成されている。内輪１３の内周には、セレーションやスプライン等のトルク伝達手段を介してシャフト１７が連結され、このシャフト１７と内輪１３とで内方部材が構成される。なお、内方部材は、内輪１３とシャフト１７が一体的に設けられたものとしても良い。

図示例の等速自在継手１０は外方部材と内方部材とが相対的な角度変位のみを許容する、いわゆる固定型等速自在継手であるが、等速自在継手１０としてはブーツ１を取り付けることができればよいので、外方部材と内方部材とが相対的に角度変位および軸方向変位する、いわゆる摺動型等速自在継手であってもよい。

ブーツ１は、円筒状の小径端部２および大径端部３を有し、小径端部２は蛇腹部７を介して大径端部３に接続されている。蛇腹部７は、軸方向に沿って交互に配設される山部５および谷部６と、両部を接続する傾斜部７とからなる。小径端部２はシャフト１７に固定され、大径端部３は外輪１１に固定される。

ブーツ１は、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリスチレン系、塩化ビニル系、フッ素系等の熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂材料で形成される。本実施形態ではこの中でも、コストに対して機械的強度、耐熱性、耐油性等に優れた特性を示すポリエステル系の熱可塑性エラストマー（熱可塑性ポリエステルエラストマー）を主成分とする樹脂材料で形成される。また、詳細は後述するが、ポリエステル系の熱可塑性エラストマーは、シャフト１７の構成金属および外輪１１の構成金属との間に比較的大きなファンデルワールス力を生じさせることが、換言すると、ブーツ１とシャフト１７との間、およびブーツ１と外輪１１との間に高い接合強度を確保することができるため好適である。このブーツ１の製造方法に特段の限定はないが、例えば、押出ブロー、射出ブロー、プレスブローなどのブロー成形や射出成形などが採用可能である。熱可塑性ポリエステルエラストマーは、高融点結晶性ポリエステル共重合体セグメントと低融点重合体セグメントとからなるポリエステルブロック共重合体を主体とするものである。

熱可塑性ポリエステルエラストマーを構成するポリエステルブロック共重合体の高融点結晶性ポリエステル共重合体セグメントは、例えば、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールから形成されるポリエステルであり、その中でもテレフタル酸および／又はジメチルテレフタレートと１，４−ブタンジオールとから誘導されるポリブチレンテレフタレートが特に好適である。もちろん、選択可能な高融点結晶性ポリエステル共重合体セグメントはこれに限定されるわけではなく、上記以外にも例えば、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂環式ジオール、あるいはビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ｐ−クオーターフェニル等の芳香族ジオール等とから誘導されるポリエステルや、これらのジカルボン酸成分およびジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステル等であってもよい。また、アジピン酸やセバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸を共重合したものであってもよい。さらに、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分および多官能ヒドロキシ成分などを５モル％以下の範囲で共重合したものも使用可能である。

また、熱可塑性ポリエステルエラストマーを構成するポリエステルブロック共重合体の低融点重合体セグメントは、脂肪族ポリエーテルおよび／又は脂肪族ポリエステルであり、その数平均分子量が共重合された状態において３００〜６０００程度のものが特に好適である。使用可能な脂肪族ポリエーテルとしては、例えば、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体などが挙げられる。

また、使用可能な脂肪族ポリエステルとしては、ポリカプロラクトン、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。ポリエステルブロック共重合体としての弾性特性を考慮すると、以上で例示したもののうち、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、ポリカプロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリブチレンアジペートなどが特に好適である。

ポリエステルブロック共重合体における低融点重合体セグメントの共重合量は１０〜８０質量％とするのが望ましく、１５〜７５質量％とするのがより望ましい。

なお、ブーツ１を形成する樹脂材料には、ブーツ１のシャフト１７および外輪１１に対する接合強度に悪影響を及ぼさない範囲で、酸化防止剤、耐光剤、耐加水分解防止剤、着色剤（カーボンブラック、顔料、染料等）、難燃剤などの各種添加剤を適宜添加することも可能である。

シャフト１７は、例えば、Ｓ４０Ｃ、ＳＢＭ４０Ｃ等に代表される炭素鋼、特に高周波焼入れ等の焼入れ処理が施された炭素鋼を用いて中空軸あるいは中実軸に形成されている。シャフト１７には、外輪１１から所定量突出した位置に平滑な円筒面状をなすブーツ取付部１８が設けられている。そして、ブーツ１の小径端部２の内周面は、ブーツ１の構成樹脂とシャフト１７の構成金属との物理的相互作用によりブーツ取付部１８の外周面に衝合状態で接合一体化され、これによりブーツ１の小径端部２がシャフト１７のブーツ取付部１８に固定されている。つまり、ここでは、ブーツ１の小径端部２の内周面が本発明で言う「取付面」であり、シャフト１７のブーツ取付部１８の外周面が本発明で言う「被取付面」である。

ここで、シャフト１７のブーツ取付部１８に、ブーツ１の小径端部２を固定する方法を図２および図３に基づいて詳述する。

図２に示す製造装置は、ブーツ１の小径端部２の外径側に配置されるレーザ照射装置３０と、ブーツ１の小径端部２の内周面（取付面）とシャフト１７のブーツ取付部１８の外周面（被取付面）とを衝合状態で保持するクランプ機構３２とを主要な構成として備える。

レーザ照射装置３０は、放電ランプや半導体レーザ等の励起源を備え、その先端部からブーツ１の小径端部２に向けて所定パワーのレーザビーム３１を照射するものである。レーザとしては、ランプレーザ励起のＹＡＧレーザや同じ近赤外線レーザである半導体レーザ，ファイバレーザを使用することが可能であるが、本実施形態では、レーザビーム３１のビーム品質、経済性等を考慮して、レーザダイオード（ＬＤ）励起方式のＮｄ・ＹＡＧレーザ（波長：１０６４ｎｍ、ロフィン・バーゼルジャパン（株）製）が用いられる。レーザ照射装置３０におけるレーザビーム３１の照射方式としては、連続式またはパルス式の何れであっても良いが、高精度かつ高強度な接合部２０を形成可能であることから、特に連続式が好適である。また照射するレーザビーム３１のパワーは任意に調整可能である。

なお、図示は省略しているが、レーザ照射装置３０とブーツ１の小径端部２との間に、レーザビーム３１のビーム径を調整するための凸レンズや凹レンズを有するビーム径調整手段を配設することも可能である。また、上記同様に図示は省略しているが、接合作業中にレーザの照射部位近傍を冷却するためのアルゴンガス、窒素ガス、酸素ガス、あるいはこれらの混合ガス等を吹き付けるシールドガス噴射装置を配設することも可能である。

以上の構成からなる製造装置において、まず、シャフト１７のブーツ取付部１８にブーツ１の小径端部２を外嵌した後、ブーツ１およびシャフト１７をクランプ機構３２で挟持する。これにより、ブーツ１の小径端部２の内周面（取付面）とシャフト１７のブーツ取付部１８の外周面（被取付面）とが衝合状態で保持される。次いで図３（Ａ）に示すように、レーザ照射装置３０からレーザビーム３１を照射すると、レーザビーム３１はブーツ１の小径端部２を透過してシャフト１７のブーツ取付部１８の表面に至り、ブーツ取付部１８の被照射領域（被照射部１８ａ）が加熱される。レーザビーム３１を引き続き照射し、被照射部１８ａをブーツ１の構成樹脂の融点以上まで加熱すると、小径端部２の内周面のうち、被照射部１８ａとの接触部には樹脂が溶融してなる溶融部２ａ（図中点線で示す部分）が形成される。そして、所定時間レーザビーム３１を照射した後レーザビーム３１の照射を一旦停止すると、溶融部２ａ周辺の融液とクランプ機構３２から付与される加圧力とによって、ブーツ１の構成樹脂（熱可塑性エラストマー）とシャフト１７の構成金属との間に物理的相互作用が生じ、両者がファンデルワールス結合してなる接合部２０が形成される（図３（Ｂ）を参照）。

以上のようにしてブーツ１の小径端部２とシャフト１７のブーツ取付部１８との間の円周方向所定領域に接合部２０が形成されると、レーザ照射装置３０とアセンブリ（ブーツ１が固定されたシャフト１７）とを相対回転させ、小径端部２とブーツ取付部１８との間の円周方向他領域に上記同様にして接合部２０を形成する。なお、接合部２０は、円周方向で連続した円環状に形成する他、円周方向で断続的に形成することも可能である。このようにして所定の接合部２０を形成すると、ブーツ１の小径端部２の内周面（取付面）がシャフト１７のブーツ取付部１８の外周面（被取付面）に衝合状態で接合一体化される。

なお、両者の接合一体化（接合部２０の形成）に際し、照射するレーザビーム３１のパワーが過大であると、シャフト１７の被照射部１８ａが溶解するおそれがある。かかる事態を防止するためにレーザビーム３１のパワーは２００〜９００Ｗに設定するのが望ましく、本実施形態ではレーザビーム３１のパワーを８００Ｗに設定した。また、シャフト１７の被照射部１８ａに照射するレーザビーム３１のビーム径は、φ０．６ｍｍ以上に調整するのが望ましい。ビーム径が小さすぎると、接合部２０の形成に多大な時間を要すからである。なお、本実施形態では、レーザビーム３１のフォーカス位置からずらした部分がシャフト１７の被照射部１８ａに照射されるように条件設定を行い、これにより被照射部１８ａの溶解を防止すると共に、ビーム径の拡大、すなわち１サイクルで形成し得る接合部２０の面積拡大を図った。

外輪１１は、シャフト１７同様に、例えば、Ｓ４０Ｃ、ＳＢＭ４０Ｃ等に代表される炭素鋼、特に高周波焼入れ等の焼入れ処理が施された炭素鋼を用いてカップ状に形成される。外輪１１の開口部外周面には平滑な円筒面状をなすブーツ取付部１９が設けられる。そして、ブーツ１の大径端部３は、ブーツ１の構成樹脂と外輪１１の構成金属との物理的相互作用により外輪１１のブーツ取付部１９の外周面に衝合状態で接合一体化され、これによりブーツ１の大径端部３が外輪１１のブーツ取付部１９に固定されている。つまり、ここでは、ブーツ１の大径端部３の内周面が本発明で言う「取付面」であり、外輪１１のブーツ取付部１９の外周面が本発明で言う「被取付面」である。なお、上記の物理的相互作用を生じさせるための手法（接合部２０を形成するための手法）は、図２および図３に準じるので重複説明を省略する。

以上に示すように、本発明では、ブーツ１の構成樹脂と相手部材としてのシャフト１７の構成金属との物理的相互作用により、ブーツ１の小径端部２の内周面（取付面）が、シャフト１７のブーツ取付部１８の外周面（被取付面）に衝合状態で接合一体化される。そのため、相互に固定されるブーツ１の小径端部２の内周面およびシャフト１７のブーツ取付部１８の外周面に形状的な工夫を凝らすことなく両者を高強度に固定することができ、しかもかかる高強度の固定が、簡便に、かつ精度良く行い得る。また、従来両者の固定に用いていたブーツバンドを省略することができ、さらにはブーツバンドの省略に伴ってブーツ１の小径端部２形状を簡略化することができる。従って、安定したシール性能を低コストに確保した等速自在継手用ブーツの取付構造が得られ、これにより、信頼性および耐久性に優れた等速自在継手を低コストに提供することができる。

本実施形態では、さらに、ブーツ１の大径端部３が、上記同様の手法で外輪１１に固定されているため、等速自在継手１０のより一層の低コスト化が図られる。

また、レーザ接合法であれば、超音波接合等の振動を伴う手法で固定すべき二部材を相互に固定する際に問題となるバリの発生を抑制あるいは防止することができる他、対応可能なサイズや形状に制約がないので、継手の設計自由度を損なうこともない。また、接合に伴って粉塵等が発生しないので、作業者に安全であると共に粉塵除去装置等を設ける必要もない。また、ろう接合等では熱影響によってブーツ１全体に歪み等が生じる事態が懸念されるが、上述したレーザ接合法ではかかる事態も防止される。

なお、以上では、ブーツ１の小径端部２および大径端部３の双方を、レーザ接合法によって相手部材としてのシャフト１７および外輪１１にそれぞれ固定した場合について説明を行ったが、かかる取付構造は、ブーツ１の小径端部２側あるいは大径端部３側のみに採用してもよい。このように、何れか一方側だけに本発明の取付構造を採用しても、従来構成に比べて十分な低コスト化が図られる。

図４は、本発明に係る取付構造を採用した等速自在継手と等速自在継手用ブーツの第２実施形態を示すものである。同図に示す等速自在継手５０は、略円筒状をなし、内周面に複数のトラック溝５２を形成した外方部材としての外輪５１と、外周面に複数のトラック溝５４を形成した内輪５３と、外輪５１のトラック溝５２と内輪５３のトラック溝５４とで協働して形成されるボールトラックに配された複数のボール５５と、ボール５５を転動自在に保持するためのポケット５６ａを有するケージ５６とで主要部が構成されている。内輪５３の内周には、セレーションやスプライン等のトルク伝達手段を介して金属製のシャフト５７がトルク伝達可能に連結され、このシャフト５７と内輪５３とで内方部材が構成されている。外輪５１の一端はエンドキャップ５９によって封止される一方、他端はブーツ４０およびブーツアダプタ４４からなる密封装置によって封止され、これにより継手内部への塵埃などの異物侵入防止や継手内部に封入されたグリースの漏洩防止が図られる。

ブーツ４０は小径端部４１、大径端部４２、および小径端部４１と大径端部４２を接続する中間部４３を有する。このブーツ４０は、図１に示すブーツ１と同様に、熱可塑性エラストマー、その中でもポリエステル系の熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂材料で形成されている。一方、ブーツアダプタ４４は、例えば金属材料で略円筒状に形成され、その一端に外輪５１の外周面に加締め等の適宜の手段で固定されたフランジ４４ａを有する。

シャフト５７には、外輪５１から所定量突出した位置に平滑な円筒面状をなすブーツ取付部５８が設けられる。そして、ブーツ４０の小径端部４１の内周面は、ブーツ４０の構成樹脂とシャフト５７の構成金属との物理的相互作用によりシャフト５７のブーツ取付部５８の外周面に衝合状態で接合一体化され、これによりブーツ４０の小径端部４１がシャフト５７のブーツ取付部５８に固定されている。なお、両者の接合方法は図２および図３に準じるので詳細説明を省略する。ブーツ４０の大径端部４２は、ブーツアダプタ４４の反フランジ４４ａ側一端（端部４４ｂ）に加締め固定されている。

かかる取付構造を採用することにより、第１実施形態と同様に、相互に固定されるブーツ４０の小径端部４１およびシャフト５７のブーツ固定部５８に形状的な工夫を凝らすことなく両者を高強度に固定することができ、しかもかかる高強度の固定が、簡便に、かつ精度良く行い得る。また、ブーツバンドを省略することができる他、ブーツバンドの省略に伴ってブーツ４０の形状、具体的にはブーツ４０の小径端部４１の外周面形状を簡略化することができるため、この点からもこの種の等速自在継手の低コスト化が図られる。

なお、図示は省略するが、以上で示したシャフト１７，５７として、パーカー処理等の防錆処理を施すことにより、少なくともブーツ取付部１８，５８の表面にリン酸塩被膜等の防錆被膜が形成されたものを使用することも可能である。かかる構成を採用すれば、シャフトに対するブーツの固定強度を一層高めることが可能となる。

同様の観点から、特に図１に示す実施形態においては、防錆処理を施すことによって、少なくともブーツ取付部１９の表面にリン酸塩被膜等の防錆被膜を形成した外輪１１を用いることもできる。

以上、本発明の実施形態について説明を行ったが、本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものでなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことである。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲に記載の均等の意味、および範囲内の全ての変更を含む。

本発明の第１実施形態で、ブーツを等速自在継手に装着した状態を示す断面図である。 ブーツの取付工程を概念的に示す図である。 接合部の形成プロセスを概念的に示す図である。 本発明の第２実施形態で、ブーツを等速自在継手の装着した状態を示す断面図である。 ブーツを等速自在継手に装着した状態の従来構成を示す断面図である。

符号の説明

１ ブーツ（等速自在継手用ブーツ）
２ 小径端部
３ 大径端部
１０ 等速自在継手
１１ 外輪
１３ 内輪
１５ ボール
１６ ケージ
１７ シャフト
１８、１９ ブーツ取付部
２０ 接合部
３０ レーザ照射装置
３１ レーザビーム
３２ クランプ機構

Claims (7)

1. 樹脂ブーツの端部を金属製の相手部材に固定してなる等速自在継手用ブーツの取付構造であって、
   樹脂ブーツの構成樹脂と相手部材の構成金属との物理的相互作用により、樹脂ブーツの端部の取付面が、相手部材の被取付面に衝合状態で接合一体化されていることを特徴とする等速自在継手用ブーツの取付構造。
2. 等速自在継手は、相対変位可能に設けられた外方部材および内方部材を有し、
   前記相手部材が、内方部材である請求項１記載の等速自在継手用ブーツの取付構造。
3. 等速自在継手は、相対変位可能に設けられた外方部材および内方部材を有し、
   前記相手部材が、外方部材である請求項１記載の等速自在継手用ブーツの取付構造。
4. 樹脂ブーツの構成樹脂が、熱可塑性エラストマーである請求項１記載の等速自在継手用ブーツの取付構造。
5. 相手部材の被取付面に、防錆処理が施された請求項１記載の等速自在継手用ブーツの取付構造。
6. 樹脂ブーツの端部を金属製の相手部材に固定するに際し、
   樹脂ブーツの構成樹脂と相手部材の構成金属との間に物理的相互作用を生じさせることにより、樹脂ブーツの端部の取付面を相手部材の被取付面に衝合状態で接合一体化することを特徴とする等速自在継手の製造方法。
7. 相手部材にレーザを照射することにより、物理的相互作用を生じさせる請求項６記載の等速自在継手の製造方法。

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