JP2009169391A - 光学物品の製造方法および製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】組成物の状態に応じたポットライフを管理するとともに、コストを低減することができる光学物品の製造方法および製造装置を提供すること。
【解決手段】製造装置１００は、樹脂原料を収納するタンク１１０と、タンク１１０内部で樹脂原料の反応により生成した原料組成物の粘度を測定する粘度計１２０と、原料組成物を重合硬化させるモールド１３０と、タンク１１０からモールド１３０の内部に原料組成物を供給する原料供給装置１４０と、原料組成物の供給や反応の進捗を制御する制御部１５０と、を備えている。
【選択図】図１
【解決手段】製造装置１００は、樹脂原料を収納するタンク１１０と、タンク１１０内部で樹脂原料の反応により生成した原料組成物の粘度を測定する粘度計１２０と、原料組成物を重合硬化させるモールド１３０と、タンク１１０からモールド１３０の内部に原料組成物を供給する原料供給装置１４０と、原料組成物の供給や反応の進捗を制御する制御部１５０と、を備えている。
【選択図】図１
Description
本発明は、プラスチックレンズなどの光学物品を形成する光学物品の製造方法および製造装置に関する。
従来、プラスチックレンズなどの光学物品を形成するには、複数の材料を混合し、この混合物（以下、原料組成物と記す）をモールドに注入し、モールド内で重合反応させることにより行っている。一定の品質の光学物品を製造するためには、原料組成物の重合反応の進行度を制御することが望ましい。
例えば、特許文献１では、モールドに注入する前に予備反応および脱気処理を行っており、反応の進行度合いを反応組成物の屈折率を測定することによって検知する方法が提示されている。つまり、予備反応や脱気処理を行う調合タンクにインライン屈折率計を取り付け、反応組成物に屈折率計の検出部が常に浸漬した状態とすることで、常時反応生成物の屈折率を測定・監視し、調合操作の進捗を管理する方法である。
例えば、特許文献１では、モールドに注入する前に予備反応および脱気処理を行っており、反応の進行度合いを反応組成物の屈折率を測定することによって検知する方法が提示されている。つまり、予備反応や脱気処理を行う調合タンクにインライン屈折率計を取り付け、反応組成物に屈折率計の検出部が常に浸漬した状態とすることで、常時反応生成物の屈折率を測定・監視し、調合操作の進捗を管理する方法である。
また、原料組成物は、調合完了後から使用可能な時間（以下、ポットライフという）として、あらかじめ実験で得られた結果に基づいた時間が設定されている。そして、設定時間を越えた原料組成物は廃棄処分している。
しかしながら、原料組成物の状態にかかわらず、あらかじめ設定されたポットライフのみで管理を行うと、何らかの原因で原料組成物の状態が悪化した場合でも使用を継続してしまい、出来上がりのプラスチックレンズの品質が劣化する恐れがある。また、あらかじめ設定されたポットライフを超えていても実際には使用可能な場合があり、原料を無駄に廃棄することがある。
そこで、本発明の目的は、組成物の状態に応じたポットライフを管理するとともに、コストを低減することができる光学物品の製造方法および製造装置を提供することである。
本発明の光学物品の製造方法は、タンク内に収納された原料組成物を、モールド型の内部に形成されたキャビティに注入する注入工程と、この注入工程で注入された原料組成物を重合硬化させる重合工程と、を備えた光学物品の製造方法であって、前記タンク内に収納される原料組成物の粘度を測定することを特徴とする。
この発明では、タンク内に収納された原料組成物を調合した後、原料組成物がモールド型へ供給される。タンク内では、原料組成物を調合する工程、脱気反応工程などを実施することが可能となっている。また、原料の特性に応じて予備反応や冷却工程を実施することも可能である。そして、これらの工程の途中でも、タンク内の原料組成物の粘度を直接測定する。
したがって、実際に使用している原料組成物の粘度に応じたポットライフ（使用の可否）を判定することができる。例えば、調合完了後から長時間経過した場合でも、原料組成物の粘度が問題ない範囲であればその原料組成物を継続して使用することができる。また、原料組成物の粘度がある一定値を超えた場合のみ原料組成物を廃棄すればよい。すなわち、従来はあらかじめ設定された時間のみでポットライフ管理を行っていたので原料を無駄に廃棄してしまったり、劣化した原料組成物を使用してしまうというおそれがあったが、この発明であれば、原料を無駄なく使用することができ、原料コストの削減および廃棄物の排出量を抑えることができるとともに、高品質の光学物品を提供することができる。
したがって、実際に使用している原料組成物の粘度に応じたポットライフ（使用の可否）を判定することができる。例えば、調合完了後から長時間経過した場合でも、原料組成物の粘度が問題ない範囲であればその原料組成物を継続して使用することができる。また、原料組成物の粘度がある一定値を超えた場合のみ原料組成物を廃棄すればよい。すなわち、従来はあらかじめ設定された時間のみでポットライフ管理を行っていたので原料を無駄に廃棄してしまったり、劣化した原料組成物を使用してしまうというおそれがあったが、この発明であれば、原料を無駄なく使用することができ、原料コストの削減および廃棄物の排出量を抑えることができるとともに、高品質の光学物品を提供することができる。
また、本発明の光学物品の製造方法において、前記粘度は、検出部が前記タンク内に収納された組成物に浸漬される粘度計により測定されることを特徴とする。
この発明では、粘度計の検出部がタンク内の原料組成物に浸漬されており、タンク内の組成物の粘度を常時測定できるようになっている。その結果、調合または反応途中における原料組成物の粘度を常時監視することが可能となる。したがって、そのときの粘度に応じた制御が可能になるため、原料組成物をより確実に反応させることができ、高品質の光学物品を提供することができる。
本発明の光学物品の製造方法は、前記粘度に応じて前記キャビティへの原料組成物の注入の可否を決定することが好ましい。
この発明では、タンク内の原料組成物の粘度に応じて原料組成物の注入の可否を判断する。特に、キャビティへ注入する直前の粘度を測定することが好ましい。
すなわち、原料組成物の粘度が問題ない範囲であれば使用可能であると判断し、キャビティへの注入を行う。一方、粘度がある一定値を超えると品質が劣化するので、使用を取りやめる。
また、キャビティへ注入する直前の粘度を下げたい場合は、原料組成物をヒータで加熱すると、スムーズにキャビティへ注入することができる。
すなわち、原料組成物の粘度が問題ない範囲であれば使用可能であると判断し、キャビティへの注入を行う。一方、粘度がある一定値を超えると品質が劣化するので、使用を取りやめる。
また、キャビティへ注入する直前の粘度を下げたい場合は、原料組成物をヒータで加熱すると、スムーズにキャビティへ注入することができる。
本発明の光学物品の製造方法は、前記粘度に応じて前記タンク内に収納された原料組成物の攪拌を制御することが好ましい。
タンク内の原料組成物の粘度を常時測定および監視するので、その粘度に応じて、タンク内の原料組成物の攪拌を制御することができる。具体的には、粘度が大きい場合、反応を均一に進めるため、攪拌回転数を上げる。ただし、脱気反応工程等では攪拌回転数を上げすぎると泡の巻き込みや泡上がりの問題が発生するため、工程に応じて攪拌回転数を制御する必要がある。また、ある一定の粘度に達したら攪拌をやめて次の工程に移る制御も可能である。
このように、タンク内の原料組成物の粘度に応じて攪拌の制御を行うので、確実に反応を進めることができる。したがって、より確実に高品質の光学物品を製造することができる。また、誤って反応を進めすぎるという失敗も起こりにくいので、原料を無駄にすることがなく、原料コストの低減を図ることができる。
このように、タンク内の原料組成物の粘度に応じて攪拌の制御を行うので、確実に反応を進めることができる。したがって、より確実に高品質の光学物品を製造することができる。また、誤って反応を進めすぎるという失敗も起こりにくいので、原料を無駄にすることがなく、原料コストの低減を図ることができる。
本発明の光学物品の製造方法は、前記粘度に応じて前記タンク内に収納された原料組成物の温度を制御することが好ましい。
タンク内の原料組成物の粘度を常時測定および監視するので、その粘度に応じて、温度を制御することができる。具体的には、原料組成物の異常反応により、原料組成物の粘度が急激に上昇する場合、温度を下げて異常反応の進行を抑えることが可能である。
このように、タンク内の原料組成物の粘度に応じて温度の制御を行うので、より確実に反応を進めることができる。したがって、より確実に高品質の光学物品を製造することができる。また、誤って反応を進めすぎるという失敗も起こりにくいので、原料を無駄にすることがなく、原料コストの低減を図ることができる。
このように、タンク内の原料組成物の粘度に応じて温度の制御を行うので、より確実に反応を進めることができる。したがって、より確実に高品質の光学物品を製造することができる。また、誤って反応を進めすぎるという失敗も起こりにくいので、原料を無駄にすることがなく、原料コストの低減を図ることができる。
本発明の光学物品の製造装置は、タンクと、このタンク内に収納された原料組成物をモールド型の内部に形成されたキャビティに注入する注入装置と、を備えた光学物品の製造装置であって、前記タンク内に収納される原料組成物の粘度を測定するとともに、検出部が前記タンク内に収納された組成物に浸漬される粘度計を有することを特徴とする。
この発明では、粘度計の検出部がタンク内の組成物に浸漬されており、タンク内の組成物の粘度を常時測定できるようになっている。そして、この粘度計で検出された測定値を表示する表示装置に、タンク内の組成物の粘度が表示される。
したがって、タンク内の組成物の粘度を常時監視することができるので、前述のような作用効果を奏することができる。
したがって、タンク内の組成物の粘度を常時監視することができるので、前述のような作用効果を奏することができる。
以下、本発明の光学物品を製造する製造装置の一実施形態を図面に基づいて詳述する。（製造装置の構成）
図１は本発明の一実施形態にかかる光学物品の製造装置の概略図である。
図１に示すように、製造装置１００は、樹脂原料を収納するタンク１１０と、タンク１１０内部で樹脂原料の反応により生成した原料組成物の粘度を測定する粘度計１２０と、原料組成物を重合硬化させるモールド１３０と、タンク１１０からモールド１３０の内部に原料組成物を供給する原料供給装置１４０と、原料組成物の供給や反応の進捗を制御する制御部１５０と、を備えている。
図１は本発明の一実施形態にかかる光学物品の製造装置の概略図である。
図１に示すように、製造装置１００は、樹脂原料を収納するタンク１１０と、タンク１１０内部で樹脂原料の反応により生成した原料組成物の粘度を測定する粘度計１２０と、原料組成物を重合硬化させるモールド１３０と、タンク１１０からモールド１３０の内部に原料組成物を供給する原料供給装置１４０と、原料組成物の供給や反応の進捗を制御する制御部１５０と、を備えている。
タンク１１０は、底面１１１と、底面１１１から垂直に立ち上げられた壁面１１２とからなる略円筒状の容器である。壁面１１２の底面１１１側には、粘度計１２０を取り付けるための取付孔１１３が形成されている。また、タンクには、ウォータージャケット１１４等を用いて原料組成物の温度制御を行う温度制御装置１７０と、撹拌羽根１６１等によって樹脂組成物の撹拌を行う撹拌装置１６０が付いていることが望ましい。
粘度計１２０は、取付孔１１３に嵌合する本体部１２１と、本体部１２１の先端で原料組成物の粘度を検出する検出部１２２と、検出部１２２での測定値を表示する表示装置１２３と、を備えている。本体部１２１と取付孔１１３との間は、タンク１１０内の原料が漏れないように密封されている。検出部１２２は、タンク１１０内の原料組成物（または原料）に浸漬されている。表示装置１２３は本体部１２１に接続され、検出部１２２で検出した粘度を数値化して表示している。
粘度計１２０としては、一般に市販されている粘度計を使用することができる。例えば、ＣＢＣ株式会社製のシールド型粘度計「ＦＶＭ８０Ａ−ＳＴ」（商品名）などのインライン型粘度計を好適に使用することができる。
粘度計１２０としては、一般に市販されている粘度計を使用することができる。例えば、ＣＢＣ株式会社製のシールド型粘度計「ＦＶＭ８０Ａ−ＳＴ」（商品名）などのインライン型粘度計を好適に使用することができる。
モールド１３０は、一対のレンズ型１３１の周縁部にテープ１３２が巻き付けられて形成される。
原料供給装置１４０は、モールド１３０の内部に原料組成物を注入するディスペンサ１４１と、このディスペンサ１４１の基端部に下端部が接続される原料流通管１４２と、を備え、原料流通管１４２の他端部は、タンク１１０内の原料組成物に浸漬された状態となっている。ディスペンサ１４１は、原料組成物の注入を調整する本体部１４１１と、原料組成物を吐出するノズル１４１２と、を有している。
原料供給装置１４０は、モールド１３０の内部に原料組成物を注入するディスペンサ１４１と、このディスペンサ１４１の基端部に下端部が接続される原料流通管１４２と、を備え、原料流通管１４２の他端部は、タンク１１０内の原料組成物に浸漬された状態となっている。ディスペンサ１４１は、原料組成物の注入を調整する本体部１４１１と、原料組成物を吐出するノズル１４１２と、を有している。
制御部１５０は、モールド１３０の内部に原料組成物を注入する工程を管理する第一の制御部１５１と、タンク１１０内の原料組成物の粘度に応じて進捗管理や付随装置の制御を行う第二の制御部１５２と、を備えている。
第一の制御部１５１は、ディスペンサ１４１からの原料組成物の注入量を調整したり、原料流通管１４２を流通する原料組成物の流量を調節したり、モールド１３０の内部に原料組成物が所定位置まで注入されたことを検知したりする。
第一の制御部１５１は、ディスペンサ１４１からの原料組成物の注入量を調整したり、原料流通管１４２を流通する原料組成物の流量を調節したり、モールド１３０の内部に原料組成物が所定位置まで注入されたことを検知したりする。
第二の制御部１５２は、粘度計１２０で測定した測定値に基づいて、攪拌装置１６０や温度制御装置１７０を介してウォータージャケット１１４の温度の制御を行う。
さらに、第二の制御部１５２は、原料組成物の粘度に応じて、モールド１３０への注入の可否の判断を行う。原料組成物の粘度が問題ない粘度であれば、モールド１３０に注入する。粘度がある一定値を超えると品質が劣化するため、モールド１３０に注入せず、使用をとりやめる。
さらに、第二の制御部１５２は、原料組成物の粘度に応じて、モールド１３０への注入の可否の判断を行う。原料組成物の粘度が問題ない粘度であれば、モールド１３０に注入する。粘度がある一定値を超えると品質が劣化するため、モールド１３０に注入せず、使用をとりやめる。
（材料）
本発明では、一般的に使用されている光学物品の材料を使用することができる。例えば、（メタ）アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アリル樹脂、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート樹脂（ＣＲ−３９）等のアリルカーボネート樹脂、ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、イソシアネート化合物とジエチレングリコールなどのヒドロキシ化合物との反応で得られたウレタン樹脂、イソシアネート化合物とポリチオール化合物とを反応させたチオウレタン樹脂、（チオ）エポキシ基を有する化合物を含有する重合性組成物を重合して得られるチオエポキシ系樹脂、分子内に１つ以上のジスルフィド結合を有する（チオ）エポキシ化合物を含有する重合性組成物を重合して得られる樹脂などが挙げられる。本実施形態では、チオウレタン樹脂を用いる。
本発明では、一般的に使用されている光学物品の材料を使用することができる。例えば、（メタ）アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アリル樹脂、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート樹脂（ＣＲ−３９）等のアリルカーボネート樹脂、ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、イソシアネート化合物とジエチレングリコールなどのヒドロキシ化合物との反応で得られたウレタン樹脂、イソシアネート化合物とポリチオール化合物とを反応させたチオウレタン樹脂、（チオ）エポキシ基を有する化合物を含有する重合性組成物を重合して得られるチオエポキシ系樹脂、分子内に１つ以上のジスルフィド結合を有する（チオ）エポキシ化合物を含有する重合性組成物を重合して得られる樹脂などが挙げられる。本実施形態では、チオウレタン樹脂を用いる。
さらに、必要に応じて重合触媒やその他添加剤を添加することができる。重合触媒としては、アミン類、ホスフィン類、第４級アンモニウム塩類、第４級ホスホニウム塩類、アルデヒドとアミン系化合物の縮合物、カルボン酸とアンモニアとの塩、ウレタン類、チオウレタン類、グアニジン類、チオ尿素類、チアゾール類、スルフェンアミド類、チウラム類、ジチオカルバミン酸塩類、キサントゲン酸塩、第３級スルホニウム塩類、第２級ヨードニウム塩類、鉱酸類、ルイス酸類、有機酸類、ケイ酸類、四フッ化ホウ酸類、過酸化物、アゾ系化合物、酸性リン酸エステル類を挙げることができる。
（光学物品の製造方法）
次に、製造装置１００による光学物品の製造方法を説明する。
まず、原料組成物をタンク１１０で調合する。具体的には、各種のモノマー、オリゴマー等の重合性原料を必要量秤量し、タンク１１０内に投入する。この重合性原料は、必要に応じて、２種類以上を用いてもかまわない。１種、または２種以上の重合性原料をタンク１１０内に投入した後、温度制御装置１７０によってウォータージャケット１１４を制御することでタンク１１０の温度を適切な温度に調整し、投入された原料組成物が均一になるように充分に撹拌を行う。この際、必要に応じて、内部離型剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、架橋剤、ブルーイング剤等を添加しても良い。
撹拌時のタンク温度は、一般的には、−１０℃〜８０℃であり、より好ましくは、０℃〜４０℃である。あまり高温で行うと、早期に重合反応が始まってしまったり、原料組成物が黄色に着色するといった問題点がある。また、あまり低温で行うと、粉末（固体）の重合性原料や、紫外線吸収剤等の粉末（固体）の各種添加剤の溶解が不可能であったり、溶解が可能にしても、非常に時間がかかるといった問題が起こり易い。また、撹拌前、もしくは撹拌途中に、重合開始剤、重合触媒を添加してもよい。ただし、これらは、原料組成物のポットライフとの関係で、後述する脱気工程の前、または、後で添加しても良い。
次に、製造装置１００による光学物品の製造方法を説明する。
まず、原料組成物をタンク１１０で調合する。具体的には、各種のモノマー、オリゴマー等の重合性原料を必要量秤量し、タンク１１０内に投入する。この重合性原料は、必要に応じて、２種類以上を用いてもかまわない。１種、または２種以上の重合性原料をタンク１１０内に投入した後、温度制御装置１７０によってウォータージャケット１１４を制御することでタンク１１０の温度を適切な温度に調整し、投入された原料組成物が均一になるように充分に撹拌を行う。この際、必要に応じて、内部離型剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、架橋剤、ブルーイング剤等を添加しても良い。
撹拌時のタンク温度は、一般的には、−１０℃〜８０℃であり、より好ましくは、０℃〜４０℃である。あまり高温で行うと、早期に重合反応が始まってしまったり、原料組成物が黄色に着色するといった問題点がある。また、あまり低温で行うと、粉末（固体）の重合性原料や、紫外線吸収剤等の粉末（固体）の各種添加剤の溶解が不可能であったり、溶解が可能にしても、非常に時間がかかるといった問題が起こり易い。また、撹拌前、もしくは撹拌途中に、重合開始剤、重合触媒を添加してもよい。ただし、これらは、原料組成物のポットライフとの関係で、後述する脱気工程の前、または、後で添加しても良い。
タンク１１０を用いて、原料組成物を調合する際の撹拌時間は一般的に１分間〜４８時間であり、より好ましくは、５分〜２４時間である。短時間では、充分に均一にならず、また、長時間の場合は、重合反応が始まってしまう問題点がある。撹拌時のタンク内雰囲気は、大気、窒素、アルゴン等の不活性ガスの雰囲気下で行うことが可能である。圧力についても、常圧の他、加減圧してもかまわない。
また、原料組成物の調合にあたっては、上記の様に最初からタンク１１０を用いても良いし、あるいは、他のタンクを用いて、原料組成物を調合した後で、調合済みの原料組成物をタンク１１０へ移送して使用することも可能である。
さらに、原料組成物によっては、タンク１１０内で予備反応を行ってもよい。予備反応を行う場合には、単に、タンク温度を加温することによって反応させることも可能であるが、必要に応じて、予備反応用の重合開始剤、または重合触媒を少量添加してもよい。予備反応を行うことによって、重合成型時の重合収縮を低減させ、モールドと成型材料が重合途中で剥がれることを防止する効果がある。また、原料の種類によっては、予備反応を行うことにより、成型後の樹脂の透明性を改善する効果もある。
また、原料組成物の調合にあたっては、上記の様に最初からタンク１１０を用いても良いし、あるいは、他のタンクを用いて、原料組成物を調合した後で、調合済みの原料組成物をタンク１１０へ移送して使用することも可能である。
さらに、原料組成物によっては、タンク１１０内で予備反応を行ってもよい。予備反応を行う場合には、単に、タンク温度を加温することによって反応させることも可能であるが、必要に応じて、予備反応用の重合開始剤、または重合触媒を少量添加してもよい。予備反応を行うことによって、重合成型時の重合収縮を低減させ、モールドと成型材料が重合途中で剥がれることを防止する効果がある。また、原料の種類によっては、予備反応を行うことにより、成型後の樹脂の透明性を改善する効果もある。
このようにして、原料組成物の調製後、または予備反応終了後に、続いて脱気工程を行うことが一般的である。脱気工程は、撹拌中に巻き込んだ、微小な気泡を原料組成物中から無くすことで、重合成型後の硬化物に気泡がそのまま残り、外観不良となることを避ける効果がある。また、ウレタン樹脂用またはチオウレタン樹脂用の原料性組成物を用いた場合には、原料組成物中に、極微量の水分が含まれていると、重合成型中に、気泡不良が発生することがあり、脱気工程を行うことで、水分量を減らすことが可能となり、気泡不良を低減する効果もある。
脱気工程は、一般的には、０．００１ｔｏｒｒ〜１００ｔｏｒｒの減圧下で、−１０℃〜８０℃、１分間〜２４時間行う。ただし、原料組成物によっては、あまり減圧をしすぎると、組成物中に含まれるモノマー自身が揮発してしまう問題があり、最適な圧力、温度、時間等は原料組成物によって異なる。
脱気工程は、一般的には、０．００１ｔｏｒｒ〜１００ｔｏｒｒの減圧下で、−１０℃〜８０℃、１分間〜２４時間行う。ただし、原料組成物によっては、あまり減圧をしすぎると、組成物中に含まれるモノマー自身が揮発してしまう問題があり、最適な圧力、温度、時間等は原料組成物によって異なる。
脱気工程が終了した後、原料供給装置１４０により、タンク１１０内の原料組成物を、原料流通管１４２、ディスペンサ１４１を介してモールド１３０のキャビティ内に注入する。このとき、原料流通管１４２の内部を流通する原料組成物は、ヒータにより加温されてもよい。
なお、原料流通管１４２のディスペンサ１４１の直前における原料組成物の粘度を測定するために、原料流通管１４２に粘度計を設けてもよい。
なお、原料流通管１４２のディスペンサ１４１の直前における原料組成物の粘度を測定するために、原料流通管１４２に粘度計を設けてもよい。
以上説明した本実施形態によれば、次のような作用効果を得ることができる。
（１）本実施形態では、光学物品の製造段階において、タンク１１０内の原料組成物の粘度を測定する。すなわち、調合または反応途中の組成物の粘度を同時連続的に測定および監視することができる。
したがって、実際の原料組成物の粘度を把握することができるため、モールド１３０のキャビティ内へ注入する直前の粘度に応じた正確なポットライフを判定することができる。すなわち、時間経過によらず、原料組成物の状態に応じた調合および反応を行うことができるので、後の工程のモールド内での重合反応がより確実に行われ、より高品質の製品を製造することができる。
また、長時間経過した後であっても、粘度に応じてポットライフを判定できるため、原料を無駄にすることがなく、原料コストの低減を図ることができる。
（１）本実施形態では、光学物品の製造段階において、タンク１１０内の原料組成物の粘度を測定する。すなわち、調合または反応途中の組成物の粘度を同時連続的に測定および監視することができる。
したがって、実際の原料組成物の粘度を把握することができるため、モールド１３０のキャビティ内へ注入する直前の粘度に応じた正確なポットライフを判定することができる。すなわち、時間経過によらず、原料組成物の状態に応じた調合および反応を行うことができるので、後の工程のモールド内での重合反応がより確実に行われ、より高品質の製品を製造することができる。
また、長時間経過した後であっても、粘度に応じてポットライフを判定できるため、原料を無駄にすることがなく、原料コストの低減を図ることができる。
（２）さらに、実際の調合中または反応中の組成物の粘度に応じて攪拌、温度などの制御を行うことができるため、より確実に調合または反応させることができる。
したがって、より高品質の光学物品を製造することができる。
したがって、より高品質の光学物品を製造することができる。
（３）本実施形態では、タンク１１０に粘度計１２０を取り付け、検出部１２２がタンク１１０内の原料組成物（または原料）に常時浸漬する状態とした。また、測定値を表示装置１２３に表示することにより、タンク１１０内の原料組成物の粘度を常時測定および監視することができる。
したがって、タンク１１０内の原料組成物の粘度を測定するために原料組成物の一部をタンク１１０の外に取り出して粘度を測定するという手間を省くことができる。また、タンク１１０の外部に取り出して粘度を測定すると誤差が生じるおそれがあったが、本実施形態では、タンク１１０内の原料組成物の正確な粘度を測定することができる。その結果、モールド注入時の最適粘度により近づけることができるとともに、高品質の製品を製造することができる。
そして、このような製造装置を用いることで、前述のような作用効果を得ることができる。
したがって、タンク１１０内の原料組成物の粘度を測定するために原料組成物の一部をタンク１１０の外に取り出して粘度を測定するという手間を省くことができる。また、タンク１１０の外部に取り出して粘度を測定すると誤差が生じるおそれがあったが、本実施形態では、タンク１１０内の原料組成物の正確な粘度を測定することができる。その結果、モールド注入時の最適粘度により近づけることができるとともに、高品質の製品を製造することができる。
そして、このような製造装置を用いることで、前述のような作用効果を得ることができる。
なお、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的および効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。
例えば、本実施形態では、粘度計１２０をタンク１１０にのみ取り付けたが、ディスペンサ１４１の直前の原料流通管１４２に取り付けてもよい。これによれば、モールド１３０に注入時の原料組成物の粘度を測定・監視することができるので、より確実なポットライフを判定することができる。
例えば、本実施形態では、粘度計１２０をタンク１１０にのみ取り付けたが、ディスペンサ１４１の直前の原料流通管１４２に取り付けてもよい。これによれば、モールド１３０に注入時の原料組成物の粘度を測定・監視することができるので、より確実なポットライフを判定することができる。
また、このとき、ディスペンサ１４１の直前の原料流通管１４２にヒータを設けてもよい。これによれば、原料組成物をモールド１３０に注入時の最適粘度にすることができる。その結果、モールド注入がスムーズに行われるので、量産が容易となる。
さらに、本実施形態では、タンク１１０に粘度計１２０のみを取り付けたが、屈折率計をさらに取り付けてもよい。これにより、粘度と屈折率との双方を監視することができ、量産可能かつより高品質な製品を製造することができる。
以下、実施例により本発明の有効性を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
〔試験１〕
試験１では、プラスチックレンズ原料として、チオウレタン樹脂を用いて以下の試験を行った。
［実施例１］
インライン型粘度計（ＣＢＣ株式会社製、製品名「ＦＶＭ８０Ａ−ＳＴ」）を装着した反応容器中で、プラスチックレンズ原料として、全体調合量４０ｋｇに対して、ｍ−キシレンジイソシアネートを５０．６質量部、４，８−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン或いは４，７−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン或いは５，７−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカンのいずれか一種の中から選ばれる化合物を４９．４質量部、紫外線吸収剤として商標名「ＳＥＥＳＯＲＢ７０１」（シプロ化成工業製）を１．２５質量部、内部離型剤として商標名「ゼレックＵＮ」（Ｓｔｅｐａｎ社製）を０．０８５質量部添加し、混合した後、十分に撹拌して、完全に分散又は溶解させた。
その後、ジメチルチンジクロライド０．００４質量部とＮ，Ｎ−ジメチルシクロヘキシルアミン０．００４質量部を添加し、３０℃に保持しながら良く攪拌して溶解させた後、５ｍｍＨｇに減圧して攪拌しながら３０分間脱気を行った。この時点の混合液を溶液Ａとし、溶液Ａをインライン型粘度計で測定した粘度（３０℃変換値）は、１５ｍＰａ・ｓであった。
得られた溶液Ａを、二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後、得られたレンズ原料入りのレンズモールドを温風加熱炉により３０℃から１２０℃まで１２時間で昇温し、最高温度１２０℃で０．５時間保持した後、２時間で７０℃まで放冷した後、レンズモールドから離型し、反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
試験１では、プラスチックレンズ原料として、チオウレタン樹脂を用いて以下の試験を行った。
［実施例１］
インライン型粘度計（ＣＢＣ株式会社製、製品名「ＦＶＭ８０Ａ−ＳＴ」）を装着した反応容器中で、プラスチックレンズ原料として、全体調合量４０ｋｇに対して、ｍ−キシレンジイソシアネートを５０．６質量部、４，８−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン或いは４，７−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン或いは５，７−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカンのいずれか一種の中から選ばれる化合物を４９．４質量部、紫外線吸収剤として商標名「ＳＥＥＳＯＲＢ７０１」（シプロ化成工業製）を１．２５質量部、内部離型剤として商標名「ゼレックＵＮ」（Ｓｔｅｐａｎ社製）を０．０８５質量部添加し、混合した後、十分に撹拌して、完全に分散又は溶解させた。
その後、ジメチルチンジクロライド０．００４質量部とＮ，Ｎ−ジメチルシクロヘキシルアミン０．００４質量部を添加し、３０℃に保持しながら良く攪拌して溶解させた後、５ｍｍＨｇに減圧して攪拌しながら３０分間脱気を行った。この時点の混合液を溶液Ａとし、溶液Ａをインライン型粘度計で測定した粘度（３０℃変換値）は、１５ｍＰａ・ｓであった。
得られた溶液Ａを、二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後、得られたレンズ原料入りのレンズモールドを温風加熱炉により３０℃から１２０℃まで１２時間で昇温し、最高温度１２０℃で０．５時間保持した後、２時間で７０℃まで放冷した後、レンズモールドから離型し、反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例２］
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で２時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１７ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で２時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１７ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例３］
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で４時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は２５ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で４時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は２５ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例４］
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５６ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５６ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例５］
全体調合量を１０ｋｇとした以外は、実施例１と同様の原料を同様の割合で配合し、攪拌、溶解、脱気の処理を行い、溶液Ｂを調合した。
その後、この溶液Ｂを３０℃で５時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は３７ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｂを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
全体調合量を１０ｋｇとした以外は、実施例１と同様の原料を同様の割合で配合し、攪拌、溶解、脱気の処理を行い、溶液Ｂを調合した。
その後、この溶液Ｂを３０℃で５時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は３７ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｂを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例６］
実施例５で調合した溶液Ｂを３０℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５２ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｂを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例５で調合した溶液Ｂを３０℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５２ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｂを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例７］
実施例５で調合した溶液Ｂを３０℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は６８ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｂを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例５で調合した溶液Ｂを３０℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は６８ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｂを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例８］
全体調合量を８０ｋｇとした以外は、実施例１と同様の原料を同様の割合で配合し、攪拌、溶解、脱気の処理を行い、溶液Ｃを調合した。
その後、この溶液Ｃを３０℃で５時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５１ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｃを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
全体調合量を８０ｋｇとした以外は、実施例１と同様の原料を同様の割合で配合し、攪拌、溶解、脱気の処理を行い、溶液Ｃを調合した。
その後、この溶液Ｃを３０℃で５時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５１ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｃを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例９］
反応温度を２８℃とした以外は、実施例１と同様の原料を同様の割合で配合し、攪拌、溶解、脱気の処理を行い、溶液Ｄを調合した。
その後、この溶液Ｄを２８℃で５時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は３５ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｄを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
反応温度を２８℃とした以外は、実施例１と同様の原料を同様の割合で配合し、攪拌、溶解、脱気の処理を行い、溶液Ｄを調合した。
その後、この溶液Ｄを２８℃で５時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は３５ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｄを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例１０］
実施例９で調合した溶液Ｄを２８℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｄを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例９で調合した溶液Ｄを２８℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｄを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例１１］
実施例９で調合した溶液Ｄを２８℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は６６ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｄを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例９で調合した溶液Ｄを２８℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は６６ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｄを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例１２］
反応温度を３２℃とした以外は、実施例１と同様の原料を同様の割合で配合し、攪拌、溶解、脱気の処理を行い、溶液Ｅを調合した。
その後、この溶液Ｅを３２℃で５時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５９ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｅを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
反応温度を３２℃とした以外は、実施例１と同様の原料を同様の割合で配合し、攪拌、溶解、脱気の処理を行い、溶液Ｅを調合した。
その後、この溶液Ｅを３２℃で５時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は５９ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｅを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［比較例１］
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は７８ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は７８ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［比較例２］
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で８時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１００ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１で調合した溶液Ａを３０℃で８時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１００ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ａを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［比較例３］
実施例８で調合した溶液Ｃを３０℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は７２ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｃを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例８で調合した溶液Ｃを３０℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は７２ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｃを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［比較例４］
実施例８で調合した溶液Ｃを３０℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は９４ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｃを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例８で調合した溶液Ｃを３０℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は９４ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｃを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［比較例５］
実施例１２で調合した溶液Ｅを３２℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は８２ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｅを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１２で調合した溶液Ｅを３２℃で６時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は８２ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｅを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［比較例６］
実施例１２で調合した溶液Ｅを３２℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は９８ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｅを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１２で調合した溶液Ｅを３２℃で７時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は９８ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｅを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後は、実施例１と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
上記実施例１〜１２および比較例１〜６について、注入性とレンズ外観について評価を行った結果を表１に示す。なお、従来の時間によるポットライフ管理であれば、プラスチックレンズ原料としてチオウレタン樹脂を用いた場合、触媒添加後６時間までは使用可としていた。
判定基準は以下の通りである。
判定基準は以下の通りである。
＜注入性判定基準＞
○：泡巻き込みなし
×：泡巻き込みあり
○：泡巻き込みなし
×：泡巻き込みあり
＜レンズ外観判定基準＞
○：良好
△：薄い歪あり
×：不良（濃い歪あり）
○：良好
△：薄い歪あり
×：不良（濃い歪あり）
表１からわかるように、実施例１〜６、実施例８〜１０および実施例１２では、触媒添加後の経過時間が、従来のポットライフ管理の使用期限である６時間以内であるので、注入時粘度は適度で、注入性およびレンズ外観も良好であった。
また、実施例７および実施例１１では、触媒添加後の経過時間が７時間で、従来のポットライフ管理の使用期限である６時間以内を超えていたが、注入時粘度が適度であったので、注入性およびレンズ外観も良好であった。
比較例１、２、４、６では、触媒添加後の経過時間が６時間を越えており、注入時粘度も大きいため、注入性またはレンズ外観のうち少なくともいずれか一方が不良であった。
また、比較例３および比較例５では、従来のポットライフ管理の使用期限である６時間以内であったが、注入時粘度が大きいためにレンズ外観が不良であった。
なお、本実施例から、注入時粘度が７０ｍＰａ・ｓ以下の原料組成物が使用可であると言える。
また、実施例７および実施例１１では、触媒添加後の経過時間が７時間で、従来のポットライフ管理の使用期限である６時間以内を超えていたが、注入時粘度が適度であったので、注入性およびレンズ外観も良好であった。
比較例１、２、４、６では、触媒添加後の経過時間が６時間を越えており、注入時粘度も大きいため、注入性またはレンズ外観のうち少なくともいずれか一方が不良であった。
また、比較例３および比較例５では、従来のポットライフ管理の使用期限である６時間以内であったが、注入時粘度が大きいためにレンズ外観が不良であった。
なお、本実施例から、注入時粘度が７０ｍＰａ・ｓ以下の原料組成物が使用可であると言える。
〔試験２〕
試験２では、プラスチックレンズ原料として、チオエポキシ系樹脂を用いて以下の試験を行った。
試験２では、プラスチックレンズ原料として、チオエポキシ系樹脂を用いて以下の試験を行った。
［実施例１３］
インライン型粘度計（ＣＢＣ株式会社製、製品名「ＦＶＭ８０Ａ−ＳＴ」）を装着した反応容器中で、プラスチックレンズ原料として、全体調合量４０ｋｇに対して、硫黄２０質量％、ビス（β−エピチオプロピル）スルフィド８０質量％を６５℃でよく混合し均一とした。次いで、２−メルカプト−１−メチルイミダゾール０．５質量％を加え、６０℃で約６０分間反応させた（予備反応工程）。その後、得られた樹脂組成物を２０℃に冷却した（冷却工程）。
一方、ベンジルメルカプタン５質量％、トリエチルベンジルアンモニウムクロライドを０．０３質量％、ジｎ−ブチルスズジクロライド０．２質量％を加えてよく混合して均一とし、これをｆ溶液とした。
そして、このｆ溶液を前述の冷却した樹脂組成物に加えて均一な樹脂組成物とした。
次いで、得られた樹脂組成物を、１０ｔｏｒｒ、１０分間、２０℃の条件下で脱気処理を行った（脱気工程）。この時点の混合液を溶液Ｆとし、溶液Ｆをインライン型粘度計で測定した粘度（３０℃変換値）は、６０ｍＰａ・ｓであった。
得られた溶液Ｆを、二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後、得られたレンズ原料入りのレンズモールドを温風加熱炉により３０℃から１００℃まで２０時間で昇温し、重合硬化させた。室温まで放冷した後、レンズモールドから離型し、反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
インライン型粘度計（ＣＢＣ株式会社製、製品名「ＦＶＭ８０Ａ−ＳＴ」）を装着した反応容器中で、プラスチックレンズ原料として、全体調合量４０ｋｇに対して、硫黄２０質量％、ビス（β−エピチオプロピル）スルフィド８０質量％を６５℃でよく混合し均一とした。次いで、２−メルカプト−１−メチルイミダゾール０．５質量％を加え、６０℃で約６０分間反応させた（予備反応工程）。その後、得られた樹脂組成物を２０℃に冷却した（冷却工程）。
一方、ベンジルメルカプタン５質量％、トリエチルベンジルアンモニウムクロライドを０．０３質量％、ジｎ−ブチルスズジクロライド０．２質量％を加えてよく混合して均一とし、これをｆ溶液とした。
そして、このｆ溶液を前述の冷却した樹脂組成物に加えて均一な樹脂組成物とした。
次いで、得られた樹脂組成物を、１０ｔｏｒｒ、１０分間、２０℃の条件下で脱気処理を行った（脱気工程）。この時点の混合液を溶液Ｆとし、溶液Ｆをインライン型粘度計で測定した粘度（３０℃変換値）は、６０ｍＰａ・ｓであった。
得られた溶液Ｆを、二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。
その後、得られたレンズ原料入りのレンズモールドを温風加熱炉により３０℃から１００℃まで２０時間で昇温し、重合硬化させた。室温まで放冷した後、レンズモールドから離型し、反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例１４］
実施例１３で調合した溶液Ｆを２０℃で２時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１００ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１３で調合した溶液Ｆを２０℃で２時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１００ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例１５］
実施例１３で調合した溶液Ｆを２０℃で３時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１２０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１３で調合した溶液Ｆを２０℃で３時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１２０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例１６］
実施例１３で調合した溶液Ｆを１５℃で２時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は９０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１３で調合した溶液Ｆを１５℃で２時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は９０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例１７］
実施例１３で調合した溶液Ｆを１５℃で３時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１１０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１３で調合した溶液Ｆを１５℃で３時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１１０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例１８］
実施例１３で調合した溶液Ｆを１５℃で４時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１３０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１３で調合した溶液Ｆを１５℃で４時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１３０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［実施例１９］
実施例１３で調合した溶液Ｆを２５℃で２時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１２０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１３で調合した溶液Ｆを２５℃で２時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１２０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［比較例７］
実施例１３で調合した溶液Ｆを２０℃で４時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１４０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１３で調合した溶液Ｆを２０℃で４時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１４０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［比較例８］
実施例１３で調合した溶液Ｆを２５℃で３時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１４０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１３で調合した溶液Ｆを２５℃で３時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１４０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
［比較例９］
実施例１３で調合した溶液Ｆを２５℃で４時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１６０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
実施例１３で調合した溶液Ｆを２５℃で４時間保持してから使用を開始した。なお、この時点で測定した粘度（３０℃変換値）は１６０ｍＰａ・ｓであった。
そして、溶液Ｆを二枚のガラス型を封止用テープで保持したレンズモールドに注入した。その後は、実施例１３と同様にして反応生成物であるプラスチックレンズを得た。
上記実施例１３〜１９および比較例７〜９について、注入性とレンズ外観について評価を行った結果を表２に示す。なお、従来の時間によるポットライフ管理であれば、プラスチックレンズ原料としてチオエポキシ系樹脂を用いた場合、触媒添加後３時間までは使用可としていた。
判定基準は、前述の試験１と同様である。
判定基準は、前述の試験１と同様である。
表２からわかるように、実施例１３〜１７、実施例１９では、脱気後の経過時間が、従来のポットライフ管理の使用期限である３時間以内であるので、注入時粘度は適度で、注入性およびレンズ外観も良好であった。
また、実施例１８では、触媒添加後の経過時間が４時間で、従来のポットライフ管理の使用期限である３時間以内を超えていたが、注入時粘度が適度であったので、注入性およびレンズ外観も良好であった。
比較例７、９では、脱気後の経過時間が３時間を越えており、注入時粘度も大きいため、注入性またはレンズ外観のうち少なくともいずれか一方が不良であった。
また、比較例８では、従来のポットライフ管理の使用期限である３時間以内であったが、注入時粘度が大きいためにレンズ外観が不良であった。
なお、本実施例から、注入時粘度が１３０ｍＰａ・ｓ以下の原料組成物が使用可であると言える。
また、実施例１８では、触媒添加後の経過時間が４時間で、従来のポットライフ管理の使用期限である３時間以内を超えていたが、注入時粘度が適度であったので、注入性およびレンズ外観も良好であった。
比較例７、９では、脱気後の経過時間が３時間を越えており、注入時粘度も大きいため、注入性またはレンズ外観のうち少なくともいずれか一方が不良であった。
また、比較例８では、従来のポットライフ管理の使用期限である３時間以内であったが、注入時粘度が大きいためにレンズ外観が不良であった。
なお、本実施例から、注入時粘度が１３０ｍＰａ・ｓ以下の原料組成物が使用可であると言える。
以上より、従来のポットライフ管理の使用期限を過ぎた原料組成物であっても、注入時粘度により使用可のものがあるので、注入時粘度に応じてポットライフの判定を行えば、原料を無駄にすることがない。また、使用期限を過ぎていない原料組成物であっても、注入時粘度が大きいために不良品となり得るものについては使用不可とすることで、不良品の生産率を低減することができることを確認できた。
本発明は、メガネレンズなどのプラスチック、プリズム、光ファイバー、情報記録基盤、フィルター、接着剤等の光学物品に使用できる。
１００…製造装置、１１０…タンク、１２０…粘度計、１３０…モールド、１４０…原料供給装置、１５０…制御部、１６０…攪拌装置、１７０…温度制御装置
Claims (6)
- タンク内に収納された原料組成物を、モールド型の内部に形成されたキャビティに注入する注入工程と、この注入工程で注入された原料組成物を重合硬化させる重合工程と、を備えた光学物品の製造方法であって、
前記タンク内に収納される原料組成物の粘度を測定することを特徴とする光学物品の製造方法。 - 請求項１に記載の光学物品の製造方法において、
前記粘度は、検出部が前記タンク内に収納された組成物に浸漬される粘度計により測定されることを特徴とする光学物品の製造方法。 - 請求項１または請求項２に記載の光学物品の製造方法において、
前記粘度に応じて前記キャビティへの原料組成物の注入の可否を決定することを特徴とする光学物品の製造方法。 - 請求項１から請求項３のいずれかに記載の光学物品の製造方法において、
前記粘度に応じて前記タンク内に収納された原料組成物の攪拌を制御することを特徴とする光学物品の製造方法。 - 請求項１から請求項４のいずれかに記載の光学物品の製造方法において、
前記粘度に応じて前記タンク内に収納された原料組成物の温度を制御することを特徴とする光学物品の製造方法。 - タンクと、このタンク内に収納された原料組成物をモールド型の内部に形成されたキャビティに注入する注入装置と、を備えた光学物品の製造装置であって、
前記タンク内に収納される原料組成物の粘度を測定するとともに、検出部が前記タンク内に収納された組成物に浸漬される粘度計を有することを特徴とする光学物品の製造装置。
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