JP2009164150A - 多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製造の効率化を図ることが可能な多層プリント配線板の製造方法を提供する。
【解決手段】この多層プリント配線板の製造方法は、内層コア材１、外層材２および３を位置決めしながら積層することにより積層体１１を形成する工程と、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする工程と、内層コア材１、外層材２および３を互いに接着する工程とを備えている。そして、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする工程は、積層体１１の所定部分の表面を積層体１１の他の部分の表面に対して窪ませることにより得られる舌片部１１ａを積層体１１に形成し、内層コア材１、外層材２および３を積層体１１の舌片部１１ａで係止する工程を含んでいる。
【選択図】図４

Description

この発明は、多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置に関する。

従来、導体回路層や接着絶縁層となる材料シートが複数積層された多層プリント配線板が知られている。以下に、従来の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）の一例を簡単に説明する。なお、以下の説明では、製造される多層プリント配線板が６層構造であるとする。

まず、多層プリント配線板の主材料となる内層コア材（材料シート）および外層材（材料シート）を準備する。なお、内層コア材とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の両面上に回路パターンを形成したものである。その一方、外層材とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の一方の面上に回路パターンを形成し、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の他方の面上にベタ状の導体層を形成したものである。また、内層コア材および外層材に加えて、それらを互いに接着し、かつ、絶縁するための接着絶縁シート（材料シート）も準備する。

続いて、内層コア材、外層材および接着絶縁シートを位置決めしながら積層する。このときの積層順は、外層材、接着絶縁シート、内層コア材、接着絶縁シートおよび外層材である。このようにして、内層コア材、外層材および接着絶縁シートからなる積層体１０１（図２５参照）を形成する。なお、この工程は、一般的にレイアップと称されているものである。

この後、積層体１０１（図２５参照）の一部を加熱することによって、積層体１０１の一部において接着絶縁シートを溶融・硬化させ、内層コア材と外層材とが一部で接着された状態にする。すなわち、内層コア材および外層材が仮止めされた状態にする。

次に、図２５に示すように、積層プレス機に積層体１０１をセットした後、その積層体１０１をプレスする。この際、２つの積層体１０１を同時にプレスする場合には、図２５に示す順番（ステンレス板１１２、クッション材１１３、積層体１０１、クッション材１１３、積層体１０１、クッション材１１３およびステンレス板１１２）となるように、積層プレス機の熱板１１１の間に２つの積層体１０１を配置する。そして、この状態で積層体１０１に対するプレスを開始することによって、積層体１０１の全体に対して加熱・加圧を行う。これにより、積層体１０１の全体にわたって接着絶縁シートが溶融・硬化し、積層体１０１の全体にわたって内層コア材と外層材とが接着される。この後、積層体１０１を積層プレス機から取り外すことによって、多層プリント配線板の製造工程の１つである積層工程が終了する。

しかしながら、上記した従来の積層工程では、積層体１０１に対するプレス時に、内層コア材と外層材との間ですべりが起こる。このため、内層コア材および外層材を位置決めしながら積層したにもかかわらず、内層コア材および外層材の位置がずれてしまう。そして、内層コア材および外層材の位置がずれてしまうと、以下のような不都合が発生する。

すなわち、図２６および図２７に示すように、本来であれば、内層コア材のランド１０２および外層材のランド１０３の各々の中心を一致させたいにもかかわらず（図２６参照）、内層コア材および外層材の位置がずれてしまうと、ランド１０２および１０３の各々の中心がずれてしまう（図２７参照）。このため、図２８に示すように、内層コア材と外層材との間で導通をとるためのコンタクトホール（バイアホール）１０１ａを形成する際に、そのコンタクトホール（バイアホール）１０１ａをランド１０２および１０３の両方の中心に配置するのが困難になってしまい、いわゆる「層ずれ」と称されている状態となる。したがって、ランド径を極小にすることにより高密度化および高精細化を図る場合において、ランド残り（（ランド径−ホール径）／２）が５０μｍやそれ以下になってしまうような設計を行うと、ひどいときには、ランド切れを起こして信頼性が低下するという不都合が発生する。

そこで、従来では、ピンラミネーション法を用いて、積層体をプレスする方法が提案されている。このピンラミネーション法とは、積層プレス機の熱板にガイドピンを立設するとともに、その熱板のガイドピンが挿入されるガイド孔を積層体に形成し、積層体のガイド孔に熱板のガイドピンを挿入した状態で積層体をプレスするという方法である。なお、ピンラミネーション法を用いる場合には、ステンレス板およびクッション材にもガイド孔を形成する。ところで、ピンラミネーション法に対して、図２５に示した方法は、マスラミネーション法と称されている。

上記した従来のピンラミネーション法を用いる場合には、積層体に対するプレス時に、複数の材料シートが固定された状態となるので、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制することが可能となる。

また、従来では、仮止め用部材を別途準備し、その仮止め用部材で複数の材料シートを仮止めした後に積層体をプレスするという方法も提案されている（たとえば、特許文献１および２参照）。特許文献１には、仮止め用部材としての針金を別途準備し、その針金で複数の材料シートを仮止めする方法が開示されている。また、特許文献２には、仮止め用部材としてのハトメを別途準備し、そのハトメで複数の材料シートを仮止めする方法が開示されている。

特開昭６２−１４４９３７号公報 特開平６−２４４５５５号公報

しかしながら、上記した従来のピンラミネーション法では、マスラミネーション法と異なり、一度に多数の積層体をセットできないという不都合がある。また、熱板、ステンレス板およびクッション材にガイドピンやガイド孔を設けるための加工が必要であり、汎用性が低下するという不都合もある。さらに、ガイド孔を起点とした亀裂がクッション材に発生しやすくなるので、クッション材の寿命が短くなり、クッション材の交換を頻繁に行う必要があるという不都合もある。また、ガイドピンに接着剤などが付着するため、積層体の取り外しが困難になるとともに、使用後の洗浄が必要になるという不都合もある。これらの結果、多層プリント配線板を効率的に製造するのが困難になるという問題がある。

また、特許文献１では、複数の材料シートを仮止めするための針金が硬い部材であるため、積層体に対するプレス時にクッション材を傷めてしまい、クッション材の交換を頻繁に行う必要があるという不都合がある。さらに、積層体の仮止めされた部分（針金が存在する部分）を除去する必要があるため、その分、工程が増加してしまうという不都合もある。また、特許文献２についても、複数の材料シートを仮止めするためのハトメが硬い部材であるため、積層体に対するプレス時にクッション材を傷めてしまい、クッション材の交換を頻繁に行う必要があるという不都合がある。これらの結果、上記した従来のピンラミネーション法と同様、多層プリント配線板を効率的に製造するのが困難になるという問題がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の目的は、製造の効率化を図ることが可能な多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置を提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面による多層プリント配線板の製造方法は、積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造方法であって、複数の材料シートを位置決めしながら積層することにより、複数の材料シートからなる積層体を形成する工程と、積層された複数の材料シートを仮止めする工程と、仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する工程とを備えている。そして、積層された複数の材料シートを仮止めする工程は、積層体の所定部分の表面を積層体の他の部分の表面に対して窪ませることにより得られる舌片部を積層体に形成し、その積層体の舌片部で複数の材料シートを係止する工程を含んでいる。なお、材料シートとは、導体回路層や接着絶縁層となるものである。

この第１の局面による多層プリント配線板の製造方法では、上記のように、複数の材料シートを位置決めしながら積層した後に、積層体（複数の材料シートが位置決めされながら積層されたもの）の所定部分の表面を積層体の他の部分の表面に対して窪ませることにより得られる舌片部を積層体に形成することによって、積層体の舌片部で複数の材料シートを係止して仮止めすることができる。このため、積層プレス機により積層体をプレスする（仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する）際に、複数の材料シートを位置決めしながら積層したにもかかわらず、複数の材料シートの位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。すなわち、従来のように、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体のプレスを行ったり、別途準備した硬い仮止め部材により複数の材料シートを仮止めした状態で積層体のプレスを行ったりする必要がない。したがって、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、別途準備した硬い仮止め部材で複数の材料シートを仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。

上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、積層体の舌片部の表面は、平面的に見て、三角形状または四角形状であり、積層体の舌片部の表面の所定辺が、積層体の他の部分の表面に対して接続されているとともに、積層体の舌片部の表面の所定辺以外の辺が、積層体の他の部分の表面から分断されていてもよい。

上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、積層体の舌片部の表面は、平面的に見て、Ｕ字形状であり、積層体の舌片部の表面の直線状の辺が、積層体の他の部分の表面に対して接続されているとともに、積層体の舌片部の表面の直線状の辺以外の辺が、積層体の他の部分の表面から分断されていてもよい。

上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、積層体の舌片部の窪み量は、複数の材料シートのうちの最も薄い材料シートの厚みの半分以上であることが好ましい。このように構成すれば、積層体の舌片部の窪み量が小さ過ぎることに起因して、積層体の舌片部による複数の材料シートの係止が不十分になってしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。

上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、好ましくは、積層された複数の材料シートを仮止めする工程は、複数の材料シートを係止する舌片部を積層体に形成する際に、積層体の所定部分を加熱しながら加圧することにより、積層体の所定部分の表面を積層体の他の部分の表面に対して窪ませる工程を含んでいる。このように構成すれば、積層体の所定部分の表面を積層体の他の部分の表面に対して窪ませる際に、積層体の所定部分において接着絶縁層が溶融・硬化するので、積層体の舌片部に含まれる複数の材料シートが互いに接着された状態となる。このため、確実に、積層体の舌片部で複数の材料シートを係止することができる。

上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、積層された複数の材料シートを仮止めする工程に先立って、積層体の一部を加熱する工程をさらに備えていることが好ましい。このように構成すれば、積層体に舌片部を形成する前に、積層体の一部において接着絶縁層を溶融・硬化させることができる。これにより、積層体に舌片部を形成する前に、複数の材料シートがその一部で互いに接着された状態にすることができ、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制することが可能となる。

この発明の第２の局面による仮止め装置は、積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置であって、互いに嵌合する凹部および凸部をそれぞれ有する一対の金型と、一対の金型を支持するための支持部材と、一対の金型のうちのいずれかを移動させることにより加圧を行うための加圧駆動機構とを備えている。そして、位置決めしながら積層された複数の材料シートからなる積層体を一対の金型の間に配置した状態で加圧し、一対の金型の凹部および凸部で積層体の所定部分の表面を積層体の他の部分の表面に対して窪ませることにより、複数の材料シートを係止して仮止めするための舌片部を積層体に形成するように構成されている。なお、材料シートとは、導体回路層や接着絶縁層となるものである。

この第２の局面による仮止め装置では、上記のように、位置決めしながら積層された複数の材料シートからなる積層体に、複数の材料シートを係止して仮止めするための舌片部を形成することが可能なように構成することによって、積層プレス機により積層体をプレスする（仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する）前に積層体に舌片部を形成すれば、積層体に対するプレス時に、複数の材料シートを位置決めしながら積層したにもかかわらず、複数の材料シートの位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。すなわち、従来のように、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体のプレスを行ったり、別途準備した硬い仮止め部材により複数の材料シートを仮止めした状態で積層体のプレスを行ったりする必要がない。したがって、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、別途準備した硬い仮止め部材で複数の材料シートを仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。

上記第２の局面による仮止め装置において、一対の金型のうちの一方の金型の凹部の底面は、平面的に見て、三角形状または四角形状であり、一方の金型の凹部の底面の所定辺が、一方の金型の型合わせ面に対して接続されているとともに、一方の金型の凹部の底面の所定辺以外の辺が、一方の金型の型合わせ面から分断されており、一対の金型のうちの他方の金型の凸部は、一方の金型の凹部と嵌合するような形状に形成されていてもよい。このように構成すれば、容易に、平面的に見て三角形状または四角形状の表面を有する舌片部を積層体に形成することができる。

上記第２の局面による仮止め装置において、一対の金型のうちの一方の金型の凹部の底面は、平面的に見て、Ｕ字形状であり、一方の金型の凹部の底面の直線状の辺が、一方の金型の型合わせ面に対して接続されているとともに、一方の金型の凹部の底面の直線状の辺以外の辺が、一方の金型の型合わせ面から分断されており、一対の金型のうちの他方の金型の凸部は、一方の金型の凹部と嵌合するような形状に形成されていてもよい。このように構成すれば、容易に、平面的に見てＵ字形状の表面を有する舌片部を積層体に形成することができる。

上記第２の局面による仮止め装置において、加圧駆動機構は、手動、電動、空気圧および油圧のうちのいずれかの方法で駆動されることが好ましい。

上記第２の局面による仮止め装置において、一対の金型のうちの少なくとも１つを加熱するための加熱機構をさらに備えていることが好ましい。このように構成すれば、一対の金型で積層体の所定部分の表面を積層体の他の部分の表面に対して窪ませる際に、積層体の所定部分を加熱することができる。これにより、一対の金型で積層体の所定部分の表面を積層体の他の部分の表面に対して窪ませる際に、積層体の所定部分（積層体の舌片部が形成される部分）において、接着絶縁層を溶融・硬化させ、複数の材料シートを互いに接着することが可能となる。このため、確実に、積層体の舌片部で複数の材料シートを係止することができる。

上記第２の局面による仮止め装置において、支持部材は、一対の金型を複数個ずつ支持することが可能となっていることが好ましい。このように構成すれば、一度に複数の舌片部を積層体に形成することができる。これにより、複数の舌片部を積層体に形成する場合に、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。

以上のように、本発明によれば、製造の効率化を図ることが可能な多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置を容易に得ることができる。

（第１実施形態）
図１〜図３および図１０は、本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。図４〜図９は、第１実施形態の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）において積層体に形成される舌片部の形状を説明するための図である。以下に、図１〜図１０を参照して、第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）について説明する。なお、以下の説明では、製造される多層プリント配線板が６層構造であるとする。

この第１実施形態では、まず、図１および図２に示すように、多層プリント配線板の主材料となる内層コア材１、外層材２および３を別個に作製する。また、内層コア材１、外層材２および３に、それぞれ、位置決め用のガイド孔１ａ、２ａおよび３ａを形成する。なお、内層コア材１、外層材２および３は、本発明の「材料シート」の一例である。

上記した内層コア材１とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）１ｂの両面上に回路パターン１ｃおよび１ｄが形成されたものである。また、外層材２とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）２ｂの一方の面上に回路パターン２ｃが形成され、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）２ｂの他方の面上にベタ状の導体層２ｄが形成されたものである。また、外層材３とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）３ｂの一方の面上に回路パターン３ｃが形成され、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）３ｂの他方の面上にベタ状の導体層３ｄが形成されたものである。

そして、上記のような内層コア材１は、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の両面上にベタ状の導体層が積層された両面配線板材料を準備し、その両面配線板材料の両側の導体層をエッチング技術によりパターニングすることによって得られる。その一方、外層材２および３は、両面配線板材料の一方側の導体層をエッチング技術によりパターニングし、両面配線板材料の他方側の導体層をそのままにしておくことによって得られる。

なお、ここで用いる両面配線板材料は、一般的に市販されているものである。そして、両面配線板材料に含まれる絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の構成材料としては、通常、ガラス繊維で強化されたエポキシ、ポリイミド、ポリエステルおよび液晶ポリマーなどが主に用いられている。また、両面配線板材料に含まれる導体層としては、通常、銅箔などが主に用いられている。

続いて、内層コア材１、外層材２および３に加えて、それらを互いに接着し、かつ、絶縁するための接着絶縁シート４をさらに準備する。そして、その接着絶縁シート４にも、位置決め用のガイド孔４ａを形成する。なお、接着絶縁シート４は、本発明の「材料シート」の一例である。

この接着絶縁シート４は、プリプレグと称されている半硬化のエポキシ樹脂シート（ガラス繊維で強化されているものも含む）や、半硬化の変成アクリル系接着剤シートと所定の樹脂シート（エポキシやポリイミドなどからなる樹脂シート）とを組み合わせたものなどからなっている。なお、上記した材料シート以外の材料シートを接着絶縁シート４として用いてもよい。

次に、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４を積層する。このときの積層順は、外層材３、接着絶縁シート４、内層コア材１、接着絶縁シート４および外層材２である。また、この際、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４のガイド孔１ａ〜４ａに、積層治具板１２に立設されたガイドピン１２ａが挿入されるようにする。これにより、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４が位置決めされながら積層される。このようにして、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４からなる積層体１１を形成する。

この後、図３に示すように、積層体１１の一部（図３中の矢印で指されている部分）に対して、加熱された熱コテ（図示せず）を数秒間当てる。この際、積層体１１の熱コテが当てられた一部において、接着絶縁シート４が加熱して溶融・硬化する。これにより、内層コア材１と外層材２および３とが一部で接着された状態となる。なお、ここで行う内層コア材１と外層材２および３との接着は、後述する仮止め装置に積層体１１をセットするまでの間に、内層コア材１、外層材２および３が分散したり、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれたりしない程度でよい。すなわち、ここでは、内層コア材１と外層材２および３とを本格的に接着する必要はない。

次に、第１実施形態では、仮止め装置を用いて、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする。なお、ここで用いる仮止め装置の構造については、後に詳細に説明する。

具体的には、図４に示すように、積層体１１の所定部分の表面を積層体１１の他の部分の表面に対して下方に窪ませることにより得られる舌片部１１ａを積層体１１に形成し、内層コア材１、外層材２および３を積層体１１の舌片部１１ａで係止する。これにより、内層コア材１、外層材２および３が仮止めされた状態となる。

この際、第１実施形態では、積層体１１の舌片部１１ａの表面が、平面的に見て、四角形状となるようにする。さらに、積層体１１の舌片部１１ａの表面の１つの辺（所定辺）が、積層体１１の他の部分の表面に対して接続され、積層体１１の舌片部１１ａの表面の別の辺（所定辺以外の辺）が、積層体１１の他の部分の表面から分断された状態となるようにする。この場合には、積層体１１の舌片部１１ａの表面が、積層体１１の他の部分の表面に対して斜めに傾斜することになる。

なお、図４に示した舌片部１１ａ以外の形状を有する舌片部１１ａを積層体１１に形成し、その積層体１１の舌片部１１ａによって、内層コア材１、外層材２および３を係止するようにしてもよい。

たとえば、図５に示すように、平面的に見て三角形状の表面を有する舌片部１１ａを積層体１１に形成し、その積層体１１の舌片部１１ａの表面の１つの辺（所定辺）を積層体１１の他の部分の表面に対して接続するとともに、積層体１１の舌片部１１ａの表面の別の辺（所定辺以外の辺）を積層体１１の他の部分の表面から分断するようにしてもよい。

また、図６に示すように、平面的に見てＵ字形状の表面を有する舌片部１１ａを積層体１１に形成し、その積層体１１の舌片部１１ａの表面の直線状の辺を積層体１１の他の部分の表面に対して接続するとともに、積層体１１の舌片部１１ａの表面の直線状の辺以外の辺を積層体１１の他の部分の表面から分断するようにしてもよい。

さらに、図７に示すように、平面的に見て四角形状の表面を有する舌片部１１ａを積層体１１に形成し、その積層体１１の舌片部１１ａの表面の２つの辺（所定辺）を積層体１１の他の部分の表面に対して接続するとともに、積層体１１の舌片部１１ａの表面の別の辺（所定辺以外の辺）を積層体１１の他の部分の表面から分断するようにしてもよい。

また、第１実施形態では、積層体１１の舌片部１１ａの下方への窪み量を、内層コア材１、外層材２および３のうちの最も薄いものの厚みの半分以上に設定する。このように設定すれば、確実に、内層コア材１、外層材２および３を積層体１１の舌片部１１ａで係止することが可能となる。すなわち、図４〜図７には、積層体１１の舌片部１１ａが下方に大きく窪んだ状態を図示しているが、積層体１１の舌片部１１ａの下方への窪み量が図８に示す程度であってもよい。また、図９に示すように、積層体１１の所定部分を直角に折り曲げることにより得られる舌片部１１ａを積層体１１に形成するようにしてもよい。

次に、図１０に示すように、積層プレス機に積層体１１をセットした後、その積層体１１をプレスすることによって、積層体１１の全体に対して加熱・加圧を行う。

ここで用いる積層プレス機は、上下方向に移動可能な一対の熱板３１と、その一対の熱板３１を上下方向に移動させるための駆動系（図示せず）とを少なくとも備えている。なお、必要であれば、減圧するための真空系（図示せず）がさらに備えられた積層プレス機を用いてもよい。

また、一対の熱板３１の間には、ステンレス板３２およびクッション材３３が設けられている。クッション材３３としては、シリコンゴム、クラフト紙、テフロン（登録商標）シートおよびポリエチレンフィルムなどを組み合わせたものが一般的である。

そして、２つの積層体１１を同時にプレスする場合には、図１０に示す順番（ステンレス板３２、クッション材３３、積層体１１、クッション材３３、積層体１１、クッション材３３およびステンレス板３２）となるように、一対の熱板３１の間に２つの積層体１１を配置する。なお、図１０には、２つの積層体１１を同時にプレスする場合の状態を図示しているが、３つ以上の積層体１１を同時にプレスしてもよいし、１つの積層体１１のみをプレスするようにしてもよい。

上記のように積層プレス機に積層体１１をセットした後、その積層体１１に対するプレスを開始すると、積層体１１の全体にわたって接着絶縁シート４が溶融・硬化し、積層体１１の全体にわたって内層コア材１と外層材２および３とが接着された状態となる。すなわち、内層コア材１と外層材２および３とが本格的に接着される。

最後に、積層体１１を積層プレス機から取り外すことによって、多層プリント配線板の製造工程の１つである積層工程が終了する。

なお、第１実施形態では、積層体１１の所定部分の表面を積層体１１の他の部分の表面に対して下方に窪ませることにより得られる舌片部１１ａを積層体１１に形成し、内層コア材１、外層材２および３を積層体１１の舌片部１１ａで係止して仮止めしているため、積層工程の後に、積層体１１の仮止めされた部分（舌片部１１ａが形成されている部分）を除去する必要はない。

図１１は、本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。図１２〜図２１は、第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凹部および凸部の形状を説明するための図である。次に、図１１〜図２１を参照して、第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の構造について説明する。

この第１実施形態の仮止め装置は、図１１に示すように、小型の打ち抜き金型が装着される装置と同じようなものであって、積層体１１に舌片部１１ａ（図４参照）を形成するための下型２１および上型２２を少なくとも備えている。そして、その下型２１および上型２２の着脱を行うことが可能なように構成されている。なお、下型２１および上型２２は、本発明の「金型」の一例である。

下型２１の型合わせ面２１ａには、図１２および図１３に示すように、積層体１１（図１１参照）の所定部分の表面を積層体１１の他の部分の表面に対して下方に窪ませるための凹部２１ｂが形成されている。この下型２１の凹部２１ｂは、平面的に見て、四角形状の底面を有している。そして、下型２１の凹部２１ｂの底面の１つの辺（所定辺）が、下型２１の型合わせ面２１ａに対して接続されているとともに、下型２１の凹部２１ｂの底面の別の辺（所定辺以外の辺）が、下型２１の型合わせ面２１ａから分断されている。すなわち、下型２１の凹部２１ｂの底面は、下型２１の型合わせ面２１ａに対して斜めに傾斜していることになる。

また、上型２２の型合わせ面２２ａには、図１４および図１５に示すように、下型２１の凹部２１ｂ（図１２および図１３）と共に積層体１１（図１１参照）の所定部分の表面を積層体１１の他の部分の表面に対して下方に窪ませるための凸部２２ｂが形成されている。この上型２２の凸部２２ｂは、下型２１の凹部２１ｂと嵌合するような形状に形成されている。

また、図１１に示すように、下型２１および上型２２は、所定のフレーム２３の内部に収納されている。そして、フレーム２３の内部に収納された下型２１および上型２２は、それぞれ、ダイセット２４および２５に支持されている。なお、ダイセット２４および２５は、本発明の「支持部材」の一例である。

また、上型２２を支持する上側のダイセット２５は、上型２２を上下方向に移動させることにより加圧を行うための加圧駆動機構２６に取り付けられている。この加圧駆動機構２６にはハンドル２７が連結されており、そのハンドル２７を手動で回動させることにより、上型２２（上側のダイセット２５）が上下方向に移動される。

そして、第１実施形態の仮止め装置を用いて積層体１１に舌片部１１ａ（図４参照）を形成する場合には、まず、下型２１および上型２２の間に積層体１１を配置する。この状態で、加圧駆動機構２６に連結されたハンドル２７を所定方向に手動で回動させることにより、上型２２（上側のダイセット２５）を下方向に移動させて加圧する。これにより、下型２１の凹部２１ｂと上型２２の凸部２２ｂとが積層体１１を挟んで嵌合した状態となり、積層体１１の所定部分の表面が積層体１１の他の部分の表面に対して下方に窪む。その結果、積層体１１に舌片部１１ａが形成される。

なお、図５に示した舌片部１１ａを積層体１１に形成する場合には、図１６および図１７に示すような下型２１および上型２２を用いればよい。この場合の下型２１の凹部２１ｂは、図１６に示すように、平面的に見て、三角形状の底面を有している。そして、下型２１の凹部２１ｂの底面の１つの辺（所定辺）が、下型２１の型合わせ面２１ａに対して接続されており、下型２１の凹部２１ｂの底面の別の辺（所定辺以外の辺）が、下型２１の型合わせ面２１ａから分断されている。また、図１７に示すように、上型２２の凸部２２ｂは、下型２１の凹部２１ｂ（図１６参照）と嵌合するような形状に形成されている。

また、図６に示した舌片部１１ａを積層体１１に形成する場合には、図１８および図１９に示すような下型２１および上型２２を用いればよい。この場合の下型２１の凹部２１ｂは、平面的に見て、Ｕ字形状の底面を有している。そして、下型２１の凹部２１ｂの底面の直線状の辺が、下型２１の型合わせ面２１ａに対して接続されており、下型２１の凹部２１ｂの底面の直線状の辺以外の辺が、下型２１の型合わせ面２１ａから分断されている。また、図１９に示すように、上型２２の凸部２２ｂは、下型２１の凹部２１ｂ（図１８参照）と嵌合するような形状に形成されている。

また、図７に示した舌片部１１ａを積層体１１に形成する場合には、図２０および図２１に示すような下型２１および上型２２を用いればよい。この場合の下型２１の凹部２１ｂは、平面的に見て、四角形状の底面を有している。そして、下型２１の凹部２１ｂの底面の２つの辺（所定辺）が、下型２１の型合わせ面２１ａに対して接続されており、下型２１の凹部２１ｂの底面の別の辺（所定辺以外の辺）が、下型２１の型合わせ面２１ａから分断されている。また、図２１に示すように、上型２２の凸部２２ｂは、下型２１の凹部２１ｂ（図２０参照）と嵌合するような形状に形成されている。

第１実施形態では、上記のように、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４を位置決めしながら積層した後に、積層体（内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４が位置決めされながら積層されたもの）１１の所定部分の表面を積層体１１の他の部分の表面に対して下方に窪ませることにより得られる舌片部１１ａを積層体１１に形成することによって、内層コア材１、外層材２および３を積層体１１の舌片部１１ａで係止して仮止めすることができる。これにより、積層プレス機により積層体１１をプレスする（仮止めされた内層コア材１、外層材２および３を互いに接着する）際に、内層コア材１、外層材２および３を位置決めしながら積層したにもかかわらず、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。すなわち、従来のように、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれるのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体１１のプレスを行ったり、内層コア材１、外層材２および３を別途準備した硬い仮止め部材で仮止めした状態で積層体１１のプレスを行ったりする必要がない。したがって、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、内層コア材１、外層材２および３を別途準備した硬い仮止め部材で仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。

また、第１実施形態では、上記のように、積層体１１に舌片部１１ａを形成する前に、内層コア材１と外層材２および３とが一部で接着された状態となるようにすることによって、積層体１１に舌片部１１ａを形成する前に、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれてしまうのを抑制することができる。

さらに、第１実施形態では、上記のように、積層体１１の舌片部１１ａの下方への窪み量を、内層コア材１、外層材２および３のうちの最も薄いものの厚みの半分以上に設定することによって、積層体１１の舌片部１１ａの下方への窪み量が小さ過ぎることに起因して、積層体１１の舌片部１１ａによる内層コア材１、外層材２および３の係止が不十分になってしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。

なお、第１実施形態では、仮止め装置の加圧駆動機構２６が手動で駆動されるようにしたが、仮止め装置の加圧駆動機構２６が電動で駆動されるようにしてもよいし、空気圧や油圧で駆動されるようにしてもよい。

また、小さい圧力で積層体１１に舌片部１１ａを形成することが可能であれば、仮止め装置の構造が、紙に穴をあけるためのパンチや、紙を綴じるためのステープラなどのようなものであってもよい。

（第２実施形態）
図２２は、本発明の第２実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。次に、図２２を参照して、第２実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の構造について説明する。

この第２実施形態の仮止め装置は、図２２に示すように、上記第１実施形態の仮止め装置（図１１参照）の構成において、下型２１を加熱するための加熱機構２８と、上型２２を加熱するための加熱機構２９とをさらに備えている。下側の加熱機構２８は、下側のダイセット２４に取り付けられているとともに、上側の加熱機構２９は、上側のダイセット２５に取り付けられている。

なお、第２実施形態の仮止め装置のその他の構成は、上記第１実施形態の仮止め装置と同様である。

第２実施形態の仮止め装置では、上記のように、下型２１および上型２２を加熱するための加熱機構２８および２９を設けることによって、下型２１および上型２２で積層体１１の所定部分の表面を積層体１１の他の部分の表面に対して窪ませる際に、下型２１および上型２２を加熱することができる。これにより、下型２１および上型２２で積層体１１の所定部分の表面を積層体１１の他の部分の表面に対して窪ませる際に、積層体１１の所定部分（舌片部１１ａ（図４参照）が形成される部分）において、接着絶縁シート４を溶融・硬化させ、内層コア材１、外層材２および３を互いに接着することができる。したがって、積層体１１の舌片部１１ａによる内層コア材１、外層材２および３の係止を確実に行うことができる。

なお、第２実施形態では、下型２１および上型２２の両方を加熱するようにしたが、下型２１および上型２２のうちの１つのみを加熱するようにしてもよい。

また、下型２１および上型２２のうちの少なくとも１つに加熱機構（たとえば、電熱ヒータなど）を内蔵するようにしてもよい。

（第３実施形態）
図２３は、本発明の第３実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。次に、図２３を参照して、第３実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の構造について説明する。

この第３実施形態の仮止め装置では、図２３に示すように、フレーム４３の内部に、任意の数の下型２１を支持することが可能なダイセット４４と、任意の数の上型２２を支持することが可能なダイセット４５とが設けられている。すなわち、図２３には、下型２１および上型２２が２つずつ装着された状態を図示しているが、下型２１および上型２２を３つ以上ずつ装着することもできる。また、下型２１および上型２２の装着位置も任意に変更可能である。なお、ダイセット４４および４５は、本発明の「支持部材」の一例である。

また、第３実施形態の仮止め装置では、その加圧駆動機構４６が上記第１実施形態の仮止め装置（図１１参照）に比べて大型であり、より大きな圧力を生成することが可能となっている。したがって、下型２１および上型２２が複数個ずつ装着されていたとしても、それに対応することができる。

第３実施形態の仮止め装置では、上記のように、下型２１および上型２２を複数個ずつ支持することが可能なように構成することによって、舌片部１１ａが複数設けられた積層体１１（図２４参照）を得る場合に、一度に複数の舌片部１１ａを積層体１１に形成することができるので、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。なお、上記第１実施形態の仮止め装置（図１１参照）を用いる場合には、積層体１１に形成する舌片部１１ａの個数分だけプレスを行う必要がある。

また、第３実施形態の仮止め装置では、上記のように、下型２１および上型２２の装着位置や装着個数を任意に変更することが可能なように構成することによって、積層体１１のサイズや積層条件が変化したとしても、汎用的に使用することが可能となる。

なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

たとえば、上記実施形態では、６層構造のプリント配線板を製造する場合について説明したが、本発明はこれに限らず、６層構造以外の多層プリント配線板を製造する場合にも適用可能である。

本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。 本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。 本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。 第１実施形態の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）において積層体に形成される舌片部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）において積層体に形成される舌片部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）において積層体に形成される舌片部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）において積層体に形成される舌片部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）において積層体に形成される舌片部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）において積層体に形成される舌片部の形状を説明するための図である。 本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である 本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凹部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凹部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凸部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凸部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凹部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凸部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凹部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凸部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凹部の形状を説明するための図である。 第１実施形態の仮止め装置に装着される金型の凸部の形状を説明するための図である。 本発明の第２実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。 本発明の第３実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。 第３実施形態の効果を説明するための図である。 従来の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。 従来の問題点を説明するための図である。 従来の問題点を説明するための図である。 従来の問題点を説明するための図である。

符号の説明

１ 内層コア材（材料シート）
２、３ 外層材（材料シート）
４ 接着絶縁シート（材料シート）
１１ 積層体
１１ａ 舌片部
２１ 下型（金型）
２１ａ、２２ａ 型合わせ面
２１ｂ 凹部
２２ 上型（金型）
２２ｂ 凸部
２４、２５、４４、４５ ダイセット（支持部材）
２６、４６ 加圧駆動機構
２８、２９ 加熱機構

Claims (12)

1. 積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造方法であって、
   複数の材料シートを位置決めしながら積層することにより、前記複数の材料シートからなる積層体を形成する工程と、
   積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程と、
   仮止めされた前記複数の材料シートを互いに接着する工程とを備え、
   積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程は、前記積層体の所定部分の表面を前記積層体の他の部分の表面に対して窪ませることにより得られる舌片部を前記積層体に形成し、前記積層体の舌片部で前記複数の材料シートを係止する工程を含んでいることを特徴とする多層プリント配線板の製造方法。
2. 前記積層体の舌片部の表面は、平面的に見て、三角形状または四角形状であり、
   前記積層体の舌片部の表面の所定辺が、前記積層体の他の部分の表面に対して接続されているとともに、前記積層体の舌片部の表面の所定辺以外の辺が、前記積層体の他の部分の表面から分断されていることを特徴とする請求項１に記載の多層プリント配線板の製造方法。
3. 前記積層体の舌片部の表面は、平面的に見て、Ｕ字形状であり、
   前記積層体の舌片部の表面の直線状の辺が、前記積層体の他の部分の表面に対して接続されているとともに、前記積層体の舌片部の表面の直線状の辺以外の辺が、前記積層体の他の部分の表面から分断されていることを特徴とする請求項１に記載の多層プリント配線板の製造方法。
4. 前記積層体の舌片部の窪み量は、前記複数の材料シートのうちの最も薄い材料シートの厚みの半分以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の多層プリント配線板の製造方法。
5. 積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程は、前記複数の材料シートを係止する舌片部を前記積層体に形成する際に、前記積層体の所定部分を加熱しながら加圧することにより、前記積層体の所定部分の表面を前記積層体の他の部分の表面に対して窪ませる工程を含んでいることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の多層プリント配線板の製造方法。
6. 積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程に先立って、前記積層体の一部を加熱する工程をさらに備えていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の多層プリント配線板の製造方法。
7. 積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置であって、
   互いに嵌合する凹部および凸部をそれぞれ有する一対の金型と、
   前記一対の金型を支持するための支持部材と、
   前記一対の金型のうちのいずれかを移動させることにより加圧を行うための加圧駆動機構とを備え、
   位置決めしながら積層された複数の材料シートからなる積層体を前記一対の金型の間に配置した状態で加圧し、前記一対の金型の凹部および凸部で前記積層体の所定部分の表面を前記積層体の他の部分の表面に対して窪ませることにより、前記複数の材料シートを係止して仮止めするための舌片部を前記積層体に形成するように構成されていることを特徴とする仮止め装置。
8. 前記一対の金型のうちの一方の金型の凹部の底面は、平面的に見て、三角形状または四角形状であり、
   前記一方の金型の凹部の底面の所定辺が、前記一方の金型の型合わせ面に対して接続されているとともに、前記一方の金型の凹部の底面の所定辺以外の辺が、前記一方の金型の型合わせ面から分断されており、
   前記一対の金型のうちの他方の金型の凸部は、前記一方の金型の凹部と嵌合するような形状に形成されていることを特徴とする請求項７に記載の仮止め装置。
9. 前記一対の金型のうちの一方の金型の凹部の底面は、平面的に見て、Ｕ字形状であり、
   前記一方の金型の凹部の底面の直線状の辺が、前記一方の金型の型合わせ面に対して接続されているとともに、前記一方の金型の凹部の底面の直線状の辺以外の辺が、前記一方の金型の型合わせ面から分断されており、
   前記一対の金型のうちの他方の金型の凸部は、前記一方の金型の凹部と嵌合するような形状に形成されていることを特徴とする請求項７に記載の仮止め装置。
10. 前記加圧駆動機構は、手動、電動、空気圧および油圧のうちのいずれかの方法で駆動されることを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の仮止め装置。
11. 前記一対の金型のうちの少なくとも１つを加熱するための加熱機構をさらに備えていることを特徴とする請求項７〜１０のいずれかに記載の仮止め装置。
12. 前記支持部材は、前記一対の金型を複数個ずつ支持することが可能となっていることを特徴とする請求項７〜１１のいずれかに記載の仮止め装置。

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