JP2009160627A - 塑性加工方法及びその装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】筒状の素材を、板厚0.1mm以下の薄肉状に塑性加工する場合でも、低コストで成形品の板厚のバラツキを低減することができる塑性加工装置を提供すること。
【解決手段】主軸2の先端に配設した金型3と、金型3に取り付けた筒状の素材Wの周面に塑性加工を施す絞りローラRとからなる塑性加工装置において、加工中の筒状の素材Wの長さを測定する測定器6と、測定器6の測定値に応じて加工条件を変更する制御機構7とを備える。
【選択図】図1
【解決手段】主軸2の先端に配設した金型3と、金型3に取り付けた筒状の素材Wの周面に塑性加工を施す絞りローラRとからなる塑性加工装置において、加工中の筒状の素材Wの長さを測定する測定器6と、測定器6の測定値に応じて加工条件を変更する制御機構7とを備える。
【選択図】図1
Description
本発明は、塑性加工方法及びその装置に関し、特に、筒状の素材を薄肉状に塑性加工する塑性加工方法及びその装置に関するものである。
従来、筒状の素材を薄肉状に塑性加工する塑性加工装置として、図5に示すような塑性加工装置20が提案されている。
この塑性加工装置20は、主軸2の先端に配設した金型3と、金型3に取り付けた筒状の素材Wに対して張力を付与する張力付与機構4と、筒状の素材Wの周面に塑性加工を施す絞りローラR’とを備えている。
筒状の素材Wは、開口端に鍔部Waを有する形状をし、主軸2の先端に配設した所定長の金型3に取り付け、鍔部Waに押金5の係合爪5aを係合させるようにしている。
押金5は、ベアリングケース5bと、ベアリングケース5b内のベアリングに嵌合され、筒状の素材Wの回転に伴って回転する係合爪5aとを備え、ベアリングケース5bは、張力付与機構4と連結棒4aを介して連結され、張力付与機構4の移動に伴って、図5において左側に移動し、鍔部Waを介して筒状の素材Wに張力を付与するようにしている。
この塑性加工装置20は、主軸2の先端に配設した金型3と、金型3に取り付けた筒状の素材Wに対して張力を付与する張力付与機構4と、筒状の素材Wの周面に塑性加工を施す絞りローラR’とを備えている。
筒状の素材Wは、開口端に鍔部Waを有する形状をし、主軸2の先端に配設した所定長の金型3に取り付け、鍔部Waに押金5の係合爪5aを係合させるようにしている。
押金5は、ベアリングケース5bと、ベアリングケース5b内のベアリングに嵌合され、筒状の素材Wの回転に伴って回転する係合爪5aとを備え、ベアリングケース5bは、張力付与機構4と連結棒4aを介して連結され、張力付与機構4の移動に伴って、図5において左側に移動し、鍔部Waを介して筒状の素材Wに張力を付与するようにしている。
そして、図6に示すように、主軸2を電動機等の駆動手段(図示省略)によって回転させながら、押金5を主軸2側に移動させることによって筒状の素材Wに張力を付与しつつ、押金5の移動に同調させるように、絞りローラR’を筒状の素材Wの端部から当接し、複数パス(3〜5回程度)の塑性加工によって、筒状の素材Wを薄肉状に塑性加工するようにしている(例えば、特許文献1参照)。
ところで、上記塑性加工装置20によって筒状の素材Wを薄肉状に塑性加工する場合の制御は、絞りローラR’の位置を制御するのみで、例えば、全長80mm(実質的な加工長さは30mm)、外径30mm、板厚0.5mm程度の筒状の素材Wに対して、板厚0.1mm以下を目標に塑性加工を施す場合、例えば、板厚0.1mmを目標に加工したときは成形品の板厚範囲は0.09〜0.11mmと、±10%程度の板厚のバラツキが発生する一方、板厚0.055mmを目標に加工したときは成形品の板厚範囲は0.047〜0.063mmと、±15%程度の板厚のバラツキが発生し、薄肉化するほど成形品の板厚のバラツキが大きくなるという問題があった。
この問題点に対処するために、絞りローラR’の位置制御(図6におけるZ方向(筒状の素材Wの肉厚方向)の送り量)の精度を向上させることが考えられるが、絞りローラR’の位置制御の精度を0.001mmレベルで行うことが必要となり、このレベルの精度を実現するためには、高剛性、高精度の塑性加工装置が必要となり、装置のコストが大幅にアップするという問題があって現実的ではない。
本発明は、上記従来の塑性加工方法及びその装置の有する問題点に鑑み、筒状の素材を、板厚0.1mm以下の薄肉状に塑性加工する場合でも、低コストで成形品の板厚のバラツキを低減することができる塑性加工方法及びその装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、本発明の塑性加工方法は、主軸の先端に配設した金型に取り付けた筒状の素材の周面に絞りローラを当接し、筒状の素材を薄肉状に塑性加工する塑性加工方法において、加工中の筒状の素材の長さを測定し、測定値に応じて加工条件を変更しながら塑性加工を行うことを特徴とする。
この場合において、前記測定値に応じて主軸の回転数を変更しながら塑性加工を行うことができる。
また、上記方法を実施する本発明の塑性加工装置は、主軸の先端に配設した金型と、該金型に取り付けた筒状の素材の周面に塑性加工を施す絞りローラとからなる塑性加工装置において、加工中の筒状の素材の長さを測定する測定器と、該測定器の測定値に応じて加工条件を変更する制御機構とを備えるようにしている。
この場合において、前記制御機構を前記測定値に応じて主軸の回転数を変更するもので構成することができる。
本発明の塑性加工方法及びその装置は、塑性加工中の筒状の素材の長さ(伸び)と、筒状の素材の板厚とは比例関係にあることに鑑み、加工中の筒状の素材の長さを測定し、測定値に応じて加工条件を変更しながら塑性加工を行うことによって、測定値に応じた加工条件で高精度に塑性加工を施すことができる。
この場合、加工中の筒状の素材の長さの測定値に応じて加工条件を設定できるので、例えば、筒状の素材の板厚を直接測定し、これに基づいて塑性加工を行う場合と比較して、筒状の素材の板厚が薄くなったときでも測定精度が低下することがないため、筒状の素材の板厚に影響されない一定の高精度を維持することができる。
また、絞りローラの位置制御(図6におけるZ方向(筒状の素材Wの肉厚方向)の送り量)の精度を必要以上に高める必要がなく、装置のコストを低廉にすることができる。
この場合、加工中の筒状の素材の長さの測定値に応じて加工条件を設定できるので、例えば、筒状の素材の板厚を直接測定し、これに基づいて塑性加工を行う場合と比較して、筒状の素材の板厚が薄くなったときでも測定精度が低下することがないため、筒状の素材の板厚に影響されない一定の高精度を維持することができる。
また、絞りローラの位置制御(図6におけるZ方向(筒状の素材Wの肉厚方向)の送り量)の精度を必要以上に高める必要がなく、装置のコストを低廉にすることができる。
また、測定値に応じて主軸の回転数を変更しながら塑性加工を行うようにすることにより、主軸を回転駆動させる駆動装置を制御するだけで、簡単に加工条件を変更することができる。
以下、本発明の塑性加工方法及びその装置の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図1〜図4に、本発明の塑性加工方法及びその装置の一実施例を示す。
この塑性加工装置1は、従来例と同様、主軸2に配設した金型3と、該金型3に取り付けた筒状の素材Wに対して張力を付与する張力付与機構4と、筒状の素材Wの周面に塑性加工を施す絞りローラRとを備えている。
そして、この塑性加工装置1は、加工中の筒状の素材Wの長さを測定する測定器6と、この測定器6の測定値に応じて加工条件を変更する制御機構7とを備えるようにしている。
この塑性加工装置1は、従来例と同様、主軸2に配設した金型3と、該金型3に取り付けた筒状の素材Wに対して張力を付与する張力付与機構4と、筒状の素材Wの周面に塑性加工を施す絞りローラRとを備えている。
そして、この塑性加工装置1は、加工中の筒状の素材Wの長さを測定する測定器6と、この測定器6の測定値に応じて加工条件を変更する制御機構7とを備えるようにしている。
測定器6は、加工中の筒状の素材Wの長さを測定できるものであればよく、本実施例においては、張力付与機構4のX軸方向(主軸2の軸方向)の位置を検出する測定機器によって筒状の素材Wの長さを測定するようにしている。
制御機構7は、構造自体は特に限定されるものではなく、シーケンサーやマイクロコンピュータを用いて、測定器6の測定値に応じて加工条件を変更するようにしている。
この場合、制御機構7は、予め記憶されている絞りローラRの送り速度及び送り時間をローラ駆動機構8に伝達し、絞りローラRの移動も併せて制御するようにしている。
この場合、制御機構7は、予め記憶されている絞りローラRの送り速度及び送り時間をローラ駆動機構8に伝達し、絞りローラRの移動も併せて制御するようにしている。
測定器6の測定値に応じて変更する加工条件は、具体的には、主軸2の回転数とすることができ、主軸2の回転数を、例えば、250rpmから500rpmに変更することによって、加工量を約1.7倍にすることができる。
このほか、加工条件としては、主軸2の回転数のほか、絞りローラRの送り速度とすることもできる。絞りローラRの送り速度を、例えば、50mm/minから25mm/minに変更することによって、加工量を約1.7倍にすることができる。
このほか、加工条件としては、主軸2の回転数のほか、絞りローラRの送り速度とすることもできる。絞りローラRの送り速度を、例えば、50mm/minから25mm/minに変更することによって、加工量を約1.7倍にすることができる。
ところで、筒状の素材Wは、図4に示すように、例えば、その全長が80mmの場合、押金5の係合爪5aが係合する鍔部Wa側と、加工開始点側となる筒状の素材Wの先端側とに、それぞれ25mm程度の加工不可能部分ができるため、実際に加工する部分の長さ(以下、「加工可能部分K」という。)は、30mm程度となる。
塑性加工装置1を用いて塑性加工を行う場合、従来例と同様、主軸2を電動機等の駆動手段(図示省略)によって回転させながら、押金5を主軸2側に移動させることによって筒状の素材Wに張力を付与しつつ、押金5の移動に同調させるように、絞りローラRを筒状の素材Wの端部から当接し、複数パスの塑性加工によって、筒状の素材Wを薄肉状に塑性加工するようにする。
塑性加工を施すパスの回数は、使用する筒状の素材Wの形状、材質、薄肉化率によって任意に設定することができるが、ここでは、パスの回数を3回に設定した場合の例を説明する。
塑性加工を施すパスの回数は、使用する筒状の素材Wの形状、材質、薄肉化率によって任意に設定することができるが、ここでは、パスの回数を3回に設定した場合の例を説明する。
塑性加工を行うに際して、1回のパスでの薄肉化率とその際の絞りローラRの送り距離、送り速度及び送り時間とは、予め所定の値が制御機構7に設定されている。
例えば、本実施例の第1パス加工では、板厚0.5mmの筒状の素材Wを0.1mmに薄肉化するようにしており、図4に示すように、筒状の素材Wの加工可能部分Kが30mmで、外径寸法が40mmの場合には、加工可能部分Kを30mmから150mmまで延伸することによって、0.1mmへの薄肉化が可能となる。また、設定された絞りローラRの送り速度が50mm/minであれば、送り時間は3分に設定されている。
例えば、本実施例の第1パス加工では、板厚0.5mmの筒状の素材Wを0.1mmに薄肉化するようにしており、図4に示すように、筒状の素材Wの加工可能部分Kが30mmで、外径寸法が40mmの場合には、加工可能部分Kを30mmから150mmまで延伸することによって、0.1mmへの薄肉化が可能となる。また、設定された絞りローラRの送り速度が50mm/minであれば、送り時間は3分に設定されている。
まず、第1パス加工では、図2(a)〜(b)に示すように、主軸2を回転させながら、押金5を主軸2側に移動させ、その移動に同調させるように、絞りローラRを、送り速度を50mm/minとして、筒状の素材Wの端部の加工開始点Aから主軸2側に向かって移動させる。
ここで、例えば、絞りローラRによる加工量が小さい場合には、そのままの加工条件で加工を続けると、3分間の送り時間の間では加工可能部分Kを150mmまで延伸することができず、筒状の素材Wを0.1mmまで薄肉化することができなくなる。
これを防止するため、測定器6によって、筒状の素材Wの長さを加工中に逐次測定し、絞りローラRの位置が理論値から外れた場合、例えば、絞りローラRによる加工量が小さく、塑性加工中の筒状の素材Wの長さ(伸び)が小さい場合には、制御機構7から主軸2の回転数を上げるように指令を出して加工量を大きくし、逆に、絞りローラRによる加工量が大きく、塑性加工中の筒状の素材Wの長さ(伸び)が大きい場合には、制御機構7から主軸2の回転数を下げるように指令を出して加工量を小さくする、フィードバック制御を行うようにしている。
これを防止するため、測定器6によって、筒状の素材Wの長さを加工中に逐次測定し、絞りローラRの位置が理論値から外れた場合、例えば、絞りローラRによる加工量が小さく、塑性加工中の筒状の素材Wの長さ(伸び)が小さい場合には、制御機構7から主軸2の回転数を上げるように指令を出して加工量を大きくし、逆に、絞りローラRによる加工量が大きく、塑性加工中の筒状の素材Wの長さ(伸び)が大きい場合には、制御機構7から主軸2の回転数を下げるように指令を出して加工量を小さくする、フィードバック制御を行うようにしている。
第2パス加工は、図2(c)に示すように、第1パス加工と同様に、主軸2を回転させながら、押金5を主軸2側に移動させ、その移動に同調させるように、絞りローラRを筒状の素材Wの端部の加工開始点Aから主軸2側に向かって移動させる。
この際、例えば、第1パス加工で0.1mmとなった板厚を0.065mmを目標に塑性加工する場合は、図4に示すように、第1パス加工で150mmとなった加工可能部分Kを230mmまで延伸するように設定する。また、絞りローラRの送り速度が50mm/minであれば、送り時間は4.6分に設定されている。
この際、例えば、第1パス加工で0.1mmとなった板厚を0.065mmを目標に塑性加工する場合は、図4に示すように、第1パス加工で150mmとなった加工可能部分Kを230mmまで延伸するように設定する。また、絞りローラRの送り速度が50mm/minであれば、送り時間は4.6分に設定されている。
そして、第1パス加工と同様、測定器6によって、筒状の素材Wの長さを加工中に逐次測定し、絞りローラRの位置が理論値から外れた場合、制御機構7によって主軸2の回転数を変更するようにしている。
次に、第3パス加工は、図3(a)に示すように、第1パス加工及び第2パス加工と同様に、主軸2を回転させながら、押金5を主軸2側に移動させ、その移動に同調させるように、絞りローラRを筒状の素材Wの端部の加工開始点Aから主軸2側に向かって移動させる。
そして、図3(b)に示すように、押金5を主軸2近傍の最終加工点Bよりも主軸2側まで移動させるとともに、絞りローラRを最終加工点Bまで移動させて塑性加工を終了する。
この際、例えば、第2パス加工で0.065mmとなった板厚を0.05mmを目標に塑性加工する場合は、図4に示すように、第2パス加工で230mmとなった加工可能部分Kを300mmまで延伸するように設定する。また、絞りローラRの送り速度が50mm/minであれば、送り時間は6分に設定されている。
そして、図3(b)に示すように、押金5を主軸2近傍の最終加工点Bよりも主軸2側まで移動させるとともに、絞りローラRを最終加工点Bまで移動させて塑性加工を終了する。
この際、例えば、第2パス加工で0.065mmとなった板厚を0.05mmを目標に塑性加工する場合は、図4に示すように、第2パス加工で230mmとなった加工可能部分Kを300mmまで延伸するように設定する。また、絞りローラRの送り速度が50mm/minであれば、送り時間は6分に設定されている。
そして、第1パス加工及び第2パス加工と同様、測定器6によって、筒状の素材Wの長さを加工中に逐次測定し、絞りローラRの位置が理論値から外れた場合、制御機構7によって主軸2の回転数を変更するようにしている。
このように、第1パス加工から第3パス加工までの間、測定器6によって、測定誤差の少ない筒状の素材Wの長さを加工中に逐次測定し、塑性加工中の筒状の素材Wの長さ(伸び)、すなわち、絞りローラRの位置が理論値から外れた場合、制御機構7によって主軸2の回転数を変更するようにすることによって、第3パス加工が終了したときの板厚は、0.05mm±0.0025mmと板厚の誤差範囲は±5%の範囲とすることができることを確認した。
以上、本発明の塑性加工方法及びその装置について、実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜その構成を変更することができるものである。
本発明の塑性加工方法及びその装置は、板厚0.1mm以下の薄肉状に塑性加工する場合でも、低コストで成形品の板厚のバラツキを低減することができるという特性を有していることから、筒状の素材を薄肉状に塑性加工する場合に好適に適用することができ、また、適用対象も、新規の塑性加工装置のほか、既設の塑性加工装置にも適用することが可能である。
1 塑性加工装置
2 主軸
3 金型
4 張力付与機構
6 測定器
7 制御機構
R 絞りローラ
W 筒状の素材
2 主軸
3 金型
4 張力付与機構
6 測定器
7 制御機構
R 絞りローラ
W 筒状の素材
Claims (4)
- 主軸の先端に配設した金型に取り付けた筒状の素材の周面に絞りローラを当接し、筒状の素材を薄肉状に塑性加工する塑性加工方法において、加工中の筒状の素材の長さを測定し、測定値に応じて加工条件を変更しながら塑性加工を行うことを特徴とする塑性加工方法。
- 前記測定値に応じて主軸の回転数を変更しながら塑性加工を行うことを特徴とする請求項1記載の塑性加工方法。
- 主軸の先端に配設した金型と、該金型に取り付けた筒状の素材の周面に塑性加工を施す絞りローラとからなる塑性加工装置において、加工中の筒状の素材の長さを測定する測定器と、該測定器の測定値に応じて加工条件を変更する制御機構とを備えたことを特徴とする塑性加工装置。
- 前記制御機構が前記測定値に応じて主軸の回転数を変更するものであることを特徴とする請求項3記載の塑性加工装置。
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JP2008002025A JP2009160627A (ja) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | 塑性加工方法及びその装置 |
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2008
- 2008-01-09 JP JP2008002025A patent/JP2009160627A/ja active Pending
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