JP2009154526A - 複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】成形材料の塗布によるグレージングガスケット成形の自動化を実現し、成形材料の複層ガラスパネルへの高速塗布と高精度塗布を可能にしたグレージングガスケット成形方法及び装置を提供する。
【解決手段】第１ワークテーブル２０上に水平に載置された複層ガラスパネル１００の一方の面の周縁部に沿い第１塗布ガン４０５を移動しながら成形材料を周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケット１１０を成形する。第１塗布ガン４０５でグレージングガスケットを成形した後の複層ガラスパネル１００をグレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転機構６０で反転して第２ワークテーブル３０上に水平に載置する。第２ワークテーブル３０上に載置された複層ガラスパネル１００の他方の面の周縁部に沿い第２塗布ガン５０５を移動しながら成形材料を周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形する。
【選択図】図１

Description

本発明は、複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形方法及び装置に関し、さらに詳しくは、複層ガラスパネルに高粘度の熱可塑性エストラマーを直接塗布してグレージングガスケットを成形できるようにした複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形方法及び装置に関する。

複層ガラスパネルは、一般に２枚のガラス板と、この２枚のガラス板の間にスペーサを介して空気層を成形することにより構成される。このような構造の複層ガラスパネルは優れた断熱性を有するため、住宅やビルのサッシに装着して使用することで省エネルギー化に寄与している。

従来における最も典型的な複層ガラスパネルのグレージングガスケットは、サッシの溝部から外部へ突出するゴム層とサッシの溝部内に挿入される樹脂層の２層を溶着しながらチャンネル状に押出し成形し、この連続するグレージングガスケットを複層ガラスパネルの縦、横の各寸法に合わせて切断し、これを複層ガラスパネルの縦、横の周縁部に全長に亘り係合した後、複層ガラスパネルの周縁部をグレージングガスケットごとサッシの溝部に嵌め込むことにより複層ガラスパネルをサッシに装着するようにしている。
このような従来のグレージングガスケット装着方法は、グレージングガスケットを手作業で嵌め込むものであるため、作業が煩雑となり、生産性も低いという問題がある。

そこで、最近では、生産性を向上するために、成形ダイを用いて成形材料を押出機及びショットポンプなどにより複層ガラスパネルの周縁部に直接押出しながら塗布してグレージングガスケットを成形する成形方法が提案されている（特許文献１参照）。

以下、図１２を参照して説明する。
複層ガラスパネルへのグレージングガスケットの成形に際しては、図１２に示すように、複層ガラスパネル１をワークテーブル２上に鉛直に載置して保持し、この複層ガラスパネル１の周縁部に、その表面と裏面から一対の成形ダイ３ａ，３ｂを押圧状態に配置する。
かかる状態の成形ダイ３ａ，３ｂに対して、図示省略の押出機から溶融した所定量の成形材料を図示省略のショットポンプに供給し、そこに一時的に貯留する。また、この動作に並行して、図示省略の接着剤供給ポンプから所定量のホットメルトされた接着剤を図示省略のショットポンプに供給し、そこに一時的に貯留する。次いで、接着剤用ショットポンプにより接着剤を成形ダイ３ａ，３ｂに圧送し、各成形ダイ３ａ，３ｂから接着剤を複層ガラスパネル１の周縁部の表面と裏面に向け吐出して、接着剤４を周縁部の表面と裏面に塗布する。この塗布動作と同時に、成形材料用ショットポンプにより成形材料を成形ダイ３ａ，３ｂに圧送し、各成形ダイ３ａ，３ｂから吐出される成形材料５を、上記周縁部の表面と裏面に塗布された接着剤４の上に２層に重ねて同時に塗布する。この場合、成形ダイ３ａ，３ｂ及び複層ガラスパネル１の何れか一方または両方が、図示省略した送り機構により複層ガラスパネル１の周縁部に沿って相対的に移動される。これにより、複層ガラスパネル１の周縁部の表面と裏面に接着剤４と成形材料５が２層に重ねて塗布することでグレージングガスケット６を形成することができる。
ＷＯ２００４／０４６３４９

上記のような従来のグレージングガスケット成形方法では、複層ガラスパネルがワークテーブル上に鉛直に立てた状態に保持されているため、例えば、複層ガラスパネルが２４００ｍｍ×１５００ｍｍ乃至それ以上の大きさになると、複層ガラスパネル自体が撓みやすく、その撓み量も大きくなる。その結果、成形ダイを複層ガラスパネルの周縁部に押し当てながら接着剤と成形材料を２層に塗布する時、複層ガラスパネルが安易に撓んでしまい、この撓みに成形ダイが追従できなくなって、成形材料に接着不良が生じるおそれがあるほか、複層ガラスパネルに塗布された成形材料の厚さが不均一になり、高精度のグレージングガスケット成形ができなくなるという問題がある。しかも、複層ガラスパネルへの成形材料の塗布には一対の成形ダイが用いられるため、この一対の成形ダイを複層ガラスパネルの垂直な面に対して直角に保持するための支持機構が大型化し、さらに、支持機構には、各成形ダイを複層ガラスパネルの垂直面に対し離接する方向に移動させる駆動部及び各成形ダイを複層ガラスパネルの垂直な面に対し直角な軸線周りに旋回させる駆動部がそれぞれ装着されているため、成形ダイ全体が重量化されてしまう。このため、４００ｍｍ／ｓｅｃという高速塗布が不可能になり、この高速塗布を行うと接着剤及び成形材料の塗布精度が低下し、製品不良が発生するという問題があった。
また、複層ガラスパネルのサイズは１ｍｍ単位で変化するため、接着剤及び成形材料の塗布面を吸着により正確に位置決めするためには、多くのサイズ違いの吸着盤とその段取りが必要になるという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、成形材料の塗布によるグレージングガスケット成形の自動化を容易に実現できるとともに、接着不良のない成形材料の複層ガラスパネルへの高速塗布と高精度塗布を可能にした複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形方法及び装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明は、複層ガラスパネルの周縁部に成形材料を塗布してグレージングガスケットを成形するグレージングガスケット成形方法であって、前記複層ガラスパネルを該複層ガラスパネルの一方の面が上方を向くように第１ワークテーブルに載置し、前記第１ワークテーブル上に載置された前記複層ガラスパネルの一方の面の周縁部に沿い第１塗布ガンを移動しながら成形材料を吐出し当該周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形し、前記第１塗布ガンでグレージングガスケットを成形した後の前記複層ガラスパネルをグレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転して第２ワークテーブルに載置し、前記第２ワークテーブル上に載置された前記複層ガラスパネルの他方の面の周縁部に沿い第２塗布ガンを移動しながら成形材料を吐出し当該周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形することを特徴とする。

また、本発明は、複層ガラスパネルの周縁部に成形材料を塗布してグレージングガスケットを成形するグレージングガスケット成形装置であって、前記複層ガラスパネルがその一方の面が上方を向くように載置される第１ワークテーブルと、前記複層ガラスパネルがその他方の面が上方を向くように載置される第２ワークテーブルと、前記第１ワークテーブルに載置された前記複層ガラスパネルの一方の面の周縁部に成形材料を塗布してグレージングガスケットを成形する第１塗布機構と、前記第１塗布機構によりグレージングガスケットが成形された後の複層ガラスパネルを前記第１ワークテーブルから移送し反転して前記第２ワークテーブルに載置する移送機構と、前記第２ワークテーブルに載置された前記複層ガラスパネルの他方の面の周縁部に成形材料を塗布してグレージングガスケットを成形する第２塗布機構とを備えることを特徴とする。
また、本発明は、成形材料供給路とこの成形材料供給路に接続された押出口とを有し、水平に置かれたガラス板の面上で水平方向に移動されつつ前記押出口から前記面上に溶融状態の成形材料を押し出し前記面上にグレージングガスケットを延在形成するグレージングガスケット形成用ダイスであって、前記ダイスは、前記面に臨む底面と、この底面から起立する高さとこの高さと直交する幅を有する側面を有し、前記押出口は、前記側面の幅方向に延在し前記底面から離れた前記側面の箇所に開口する第１の開口と、前記側面の幅方向へ沿った長さが前記第１の開口よりも短い長さで形成され前記第１の開口寄りの前記成形材料供給路部分を前記第１の開口の下方に位置する前記側面箇所と前記底面箇所とにわたって開放するように前記側面と前記底面とにわたって開口する第２の開口とで構成されていることを特徴とする。
また、本発明は、断面が水平方向に延在する基部と、前記基部に接続され上方に凸状に延在する凸部と、前記基部の延在方向の中間部に下方に膨出された下部とを有するグレージングガスケットを、水平に置かれたガラス板の面上に溶融状態の成形材料を押し出すことで延在形成するグレージングガスケットの形成方法であって、成形材料供給路とこの成形材料供給路に接続された押出口とを有するグレージングガスケット形成用のダイスを設け、前記ダイスは、前記面に臨む底面と、この底面から起立する高さとこの高さと直交する幅を有する側面を有し、前記押出口を、前記側面の幅方向に延在し前記底面から離れた前記側面の箇所に開口する第１の開口と、前記側面の幅方向へ沿った長さが前記第１の開口よりも短い長さで形成され前記第１の開口寄りの前記成形材料供給路部分を前記第１の開口の下方に位置する前記側面箇所と前記底面箇所とにわたって開放するように前記側面と前記底面とにわたって開口する第２の開口とで構成し、前記ダイスを前記ガラス板の面上で前記グレージングガスケットを延在形成する箇所に沿って水平方向に移動させ、前記ダイスの移動時に、前記第１の開口から前記成形材料を前記ガラス板の面上に水平方向から鉛直方向に傾けた斜め方向に押し出すと共に、前記第２の開口から前記成形材料を前記押し出す方向よりも鉛直方向に傾けた方向から前記ガラス板の面に向けて押し出すようにしたことを特徴とする。

本発明にかかる複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形方法及び装置においては、第１ワークテーブル上に複層ガラスパネルの一方の面が上を向くように載置された複層ガラスパネルの一方の面の周縁部に沿い第１塗布ガンを移動しながら成形材料を周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形する。その後、グレージングガスケットを成形した後の複層ガラスパネルをグレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転して第２ワークテーブルに載置する。そして、第２ワークテーブル上に載置された複層ガラスパネルの他方の面の周縁部に沿い第２塗布ガンを移動しながら成形材料を周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形する。
よって、本発明によれば、成形材料の塗布によるグレージングガスケット成形の自動化を容易に実現できるとともに、接着不良のない成形材料の複層ガラスパネルへの高速塗布（例えば４００ｍｍ／ｓｅｃ）と高精度塗布が可能になる。
また、本発明のグレージングガスケット形成用ダイスおよびグレージングガスケットの形成方法によれば、塗布ガンが高速移動された場合でも、グレージングガスケットをガラス板に確実に取着でき、グレージングガスケットの浮き上がりを防止できる。

以下、本発明にかかる複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形方法を適用したグレージングガスケット成形装置の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、本発明にかかる複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形方法及び装置は、以下に説明する実施の形態に限定されるものではない。

図１において、グレージングガスケット成形装置は、水平に支持された複層ガラスパネル１００の表及び裏の面の周縁部１００ａ、１００ｂに別々の工程で成形材料を塗布してグレージングガスケットを成形するものであり、図１及び図２に示すように、第１ワークテーブル２０、第２ワークテーブル３０、第１塗布機構４０、第２塗布機構５０、反転機構６０、第１移送機構７０、第２移送機構８０を含んで構成される。
なお、反転機構６０、第１移送機構７０および第２移送機構８０は、特許請求の範囲に記載した移送機構を構成する。

第１ワークテーブル２０は、図１及び図２に示すように、台２０１上に水平面内で図１の矢印Ｙ１１方向に延在して水平に設置され、その上面には複層ガラスパネル１００がその一方の面が上方を向くように水平に載置される。この複層ガラスパネル１００は、第１ワークテーブル２０の上面にマトリクス状に突出して設けられた回転可能な搬送ボール２０２などからなる搬送機構２０３によって第１ワークテーブル２０上を矢印Ｙ１１方向に水平に移動されるように構成されている。
また、図示省略したが、第１ワークテーブル２０には、第１ワークテーブル２０上の複層ガラスパネル１００を矢印Ｙ１1方向に移動させるための搬送ボールなどからなる移動用搬送機構が上下動可能に設けられており、この移動用搬送機構を上昇させて駆動することで複層ガラスパネル１００を矢印Ｙ１1方向に移動できるようになっている。
なお、搬送機構２０３や移動用搬送機構に、多数のローラ群からなる機構を用いるなど任意であり、搬送機構２０３や移動用搬送機構には従来公知の様々な構造が採用可能である。

また、第２ワークテーブル３０は、図１及び図２に示すように、台３０１上に水平面内で図１の矢印Ｙ２１方向に延在して水平に設置され、その上面には複層ガラスパネル１００がその一方の面と反対の他方の面が上方を向くように水平に載置される。この複層ガラスパネル１００は、第２ワークテーブル３０の上面にマトリクス状に突出して設けられた回転可能な搬送ボール３０２などからなる搬送機構３０３によって第２ワークテーブル３０上を矢印Ｙ２１方向に水平に移動されるように構成されている。
また、図示省略したが、第２ワークテーブル３０には、第２ワークテーブル３０上の複層ガラスパネル１００を矢印Ｙ２１方向に移動させるための搬送ボールなどからなる移動用搬送機構が上下動可能に設けられており、この移動用搬送機構を上昇させて駆動することで複層ガラスパネル１００を矢印Ｙ２1方向に移動できるようになっている。
なお、搬送機構３０３や移動用搬送機構に、多数のローラ群からなる機構を用いるなど任意であり、搬送機構３０３や移動用搬送機構には従来公知の様々な構造が採用可能である。

第１塗布機構４０は、第１ワークテーブル２０上に水平に載置された複層ガラスパネル１００の一方の面の周縁部１００ａに、複層ガラスパネル１００の四辺の全長に亘り接着剤と成形材料を塗布してグレージングガスケット１１０を成形するものである。
前記第１塗布機構４０は、図１、図３及び図４に示すように、第１ワークテーブル２０の相対向する両側位置に矢印Ｙ１１方向に延在して互いに平行に配設された一対の案内レール４０１と、この一対の案内レール４０１上に案内レール４０１と直交するように差し渡し状態に載置され、かつ案内レール４０１上を矢印Ｙ１１とＹ１２方向に移動可能に設けられた第１Ｙ軸走行体４０２と、水平面内で第１Ｙ軸走行体４０２に第１Ｙ軸走行体４０２の移動方向と直交する矢印Ｘ１１とＸ１２方向に移動可能に設けられた第１Ｘ軸走行体４０３と、鉛直面内で第１Ｘ軸走行体４０３に第１Ｘ軸走行体４０３の移動方向及び前記第１Ｙ軸走行体４０２の移動方向と直交する矢印Ｚ１１とＺ１２方向に移動可能に設けられた第１Ｚ軸走行体４０４と、この第１Ｚ軸走行体４０４に該第１Ｚ軸走行体４０４のＺ軸を中心にして回転可能に設けられ複層ガラスパネル１００の一方の面の周縁部１００ａの全長に亘り接着剤と成形材料を塗布する第１塗布ガン４０５を含んで構成される。このような第１塗布機構４０は、いわゆる４軸ロボットを構成している。

なお、図示省略したが、第１Ｙ軸走行体４０２は、これを矢印Ｙ１１とＹ１２方向に図示省略の制御装置の制御下で自動的に移動させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる周知の駆動部を備えている。同様にして、第１Ｘ軸走行体４０３も、これを矢印Ｘ１１とＸ１２方向に図示省略の制御装置の制御下で自動的に移動させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる周知の駆動部を備えている。さらに、第１Ｘ軸走行体４０３も、これを矢印Ｚ１１とＺ１２方向に図示省略の制御装置の制御下で自動的に移動させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる周知の駆動部を備えるほか、第１塗布ガン４０５も、そのＺ軸を中心にして旋回駆動する周知の駆動部を備えている。

第２塗布機構５０は、第２ワークテーブル３０上に水平に載置された複層ガラスパネル１００の他方の面の周縁部１００ｂに、複層ガラスパネル１００の四辺の全長に亘り接着剤と成形材料を塗布してグレージングガスケット１１０を成形するものである。
第２塗布機構５０は、図１、図５及び図６に示すように、第２ワークテーブル３０の相対向する両側位置に矢印Ｙ２１方向に延在して互いに平行に配設された一対の案内レール５０１と、この一対の案内レール５０１上に案内レール５０１と直交するように差し渡し状態に載置され、かつ案内レール５０１上を矢印Ｙ２１とＹ２２方向に移動可能に設けられた第２Ｙ軸走行体５０２と、水平面内で第２Ｙ軸走行体５０２に第２Ｙ軸走行体５０２の移動方向と直交する矢印Ｘ２１とＸ２２方向に移動可能に設けられた第２Ｘ軸走行体５０３と、鉛直面内で第２Ｘ軸走行体５０３に第２Ｘ軸走行体５０３の移動方向及び前記第２Ｙ軸走行体５０２の移動方向と直交する矢印Ｚ２１とＺ２２方向に移動可能に設けられた第２Ｚ軸走行体５０４と、この第２Ｚ軸走行体５０４に該第２Ｚ軸走行体５０４のＺ軸を中心にして回転可能に設けられ複層ガラスパネル１００の一方の面の周縁部１００ｂの全長に亘り接着剤と成形材料を塗布する第２塗布ガン５０５を含んで構成される。このような第２塗布機構５０は、いわゆる４軸ロボットを構成している。

なお、図示省略したが、第２Ｙ軸走行体５０２は、これを矢印Ｙ２１とＹ２２方向に図示省略の制御装置の制御下で自動的に移動させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる周知の駆動部を備えている。同様にして、第２Ｘ軸走行体５０３も、これを矢印Ｘ２１とＸ２２方向に図示省略の制御装置の制御下で自動的に移動させるため送りねじ及びその駆動用のパルスモータ等からなる周知の駆動部を備えている。さらに、第２Ｘ軸走行体５０３も、これを矢印Ｚ２１とＺ２２方向に図示省略の制御装置の制御下で自動的に移動させるための送りねじ及びその駆動用パルスモータ等からなる周知の駆動部を備えるほか、第２塗布ガン５０５も、そのＺ軸を中心にして旋回駆動する周知の駆動部を備えている。

反転機構６０は、第１塗布機構４０によりグレージングガスケットが成形された後の複層ガラスパネル１００を第１ワークテーブル２０から受け取って、グレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転するものであり、図１及び図２に示すように、第１ワークテーブル２０及び３０の延在方向と平行に配置された回転軸６０１と、この回転軸６０１に回転軸６０１の周方向に一定の間隔、例えば３０度の角度をおいて回転軸６０１の半径方向外方に延在し複層ガラスパネル１００を１枚ずつ保持する複数の保持部６０２を含んで構成される。
また、保持部６０２を含む回転軸６０１は、図示省略した周知の駆動装置により、例えば３０度回転したのち２０秒停止するように、間歇回転される構成になっている。
各保持部６０２は、互いに対向して回転軸６０１の軸方向に並べられた複数の板材６０４からなり、それら板材６０４の互いに対向する面には、多数の搬送ボール６０３が回転可能に設けられており、回転軸６０１の径方向外端に位置する各保持部６０２の箇所が、複層ガラスパネル１００が保持部６０２に出し入れされる開口６０２ａとなっている。
なお、搬送ボール６０３に代え、ローラなどの従来公知の様々な移送用の部材が採用可能である。

第１移送機構７０は、第１ワークテーブル２０と反転機構６０との間に配設され、第１塗布機構４０によりグレージングガスケットが成形された後の複層ガラスパネル１００を第１ワークテーブル２０から反転機構６０へ移送するものである。
また、第２移送機構８０は、反転機構６０と第２ワークテーブル３０との間に配設され、反転機構６０で反転された後の複層ガラスパネル１００を反転機構６０から第２ワークテーブル３０へ移送するものである。
第１移送機構７０として、例えば、多数の搬送ボールが並べられた移送用テーブルと、複層ガラスパネル１００を第１ワークテーブル２０からこの移送用テーブルをとおって保持部６０２に移送するスライダとで構成したり、あるいは、吸引しつつ移送するバキュームパッドで構成するなど任意であり、従来公知の様々な構造が採用可能である。
また、第２移送機構８０として、例えば、多数の搬送ボールが並べられた移送用テーブルと、複層ガラスパネル１００を保持部６０２からこの移送用テーブルを通って第２ワークテーブル３０に移送するスライダとで構成したり、あるいは、吸引しつつ移送するバキュームパッドで構成するなど任意であり、従来公知の様々な構造が採用可能である。

次に、上記構成のグレージングガスケット成形装置を用いて複層ガラスパネルにグレージングガスケットを成形する場合の動作について説明する。
成形材料の成形に際しては、まず、グレージングガスケットが成形されていない複層ガラスパネル１００を、その一方の面が上方を向くようにして、図１に示すように、第１ワークテーブル２０の搬入口から第１ワークテーブル２０上に搬入し、第１ワークテーブル２０に設けられた周知の位置決め機構（図示せず）により複層ガラスパネル１００を左右両端から挟んで第１ワークテーブル２０上に位置決めし固定する。
次いで、第１塗布機構４０の第１Ｙ軸走行体４０２、第１Ｘ軸走行体４０３を図示省略の制御装置で制御することにより、第１塗布ガン４０５を複層ガラスパネル１００の周縁部１００ａと対向するスタート位置に位置決めする。
さらに、第１Ｚ軸走行体４０４を図示省略の制御装置で制御して、周縁部１００ａから第１塗布ガン４０５の先端との間の距離を一定に調節する。また、第１塗布ガン４０５を、その移動方向に合わせて旋回することにより、周縁部１００ａに対する第１塗布ガン４０５の向きを変更する。
かかる状態において、図示省略した周知の押出機から溶融した成形材料を図示省略した周知のショットポンプなどからなる成形材料射出装置に供給し、そこに一時的に貯留する。また、この動作に並行して、図示省略した周知の接着剤供給ポンプから所定量のホットメルトされた接着剤を図示省略した周知のショットポンプなどからなる接着剤射出装置に供給し、そこに一時的に貯留する。
次いで、上記接着剤射出装置により接着剤を第１塗布ガン４０５に圧送し、第１塗布ガン４０５から接着剤を複層ガラスパネル１００の一方の面の周縁部１００ａに向け吐出して、接着剤１１１を周縁部１００ａに塗布する。これと同時に、上記成形材料射出装置により成形材料を第１塗布ガン４０５に圧送し、第１塗布ガン４０５から吐出される成形材料１１２を上記周縁部１００ａに塗布された接着剤１１１の上に重ねて塗布する。

この場合、第１塗布ガン４０５が第１Ｘ軸走行体４０３により、上記スタート位置から図３に示す矢印Ｘ１１方向に移動することで、複層ガラスパネル１００の上辺側周縁部１００ａに対して接着剤１１１と成形材料１１２の塗布が開始される。
そして、第１塗布ガン４０５が図３に示す複層ガラスパネル１００の右上コーナに達すると、第１Ｘ軸走行体４０３による矢印Ｘ１１方向への移動が停止すると同時に、第１塗布ガン４０５は複層ガラスパネル１００の右側周縁部１００ａに対し接着剤１１１と成形材料１１２を塗布できる姿勢に方向転換される。
その後、第１塗布ガン４０５は第１Ｙ軸走行体４０２により図３の矢印Ｙ１１方向に移動される。これにより、複層ガラスパネル１００の右辺側周縁部１００ａに接着剤１１１と成形材料１１２が２層に塗布される。
上記第１Ｙ軸走行体４０２が矢印Ｙ１１方向へ移動するに伴い、第１塗布ガン４０５が図３に示す複層ガラスパネル１００の右下コーナに達すると、第１Ｙ軸走行体４０２による矢印Ｙ１１方向への移動が停止すると同時に、第１塗布ガン４０５は複層ガラスパネル１００の下辺側周縁部１００ａに対し接着剤１１１と成形材料１１２を塗布できる姿勢に方向転換される。その後、第１塗布ガン４０５は第１Ｘ軸走行体４０３により図３の矢印Ｘ１２方向に移動される。これにより、複層ガラスパネル１００の下辺側周縁部１００ａに接着剤１１１と成形材料１１２が２層に塗布される。
また、上記第１Ｘ軸走行体４０３が矢印Ｘ１２方向へ移動されるに伴い、第１塗布ガン４０５が図３に示す複層ガラスパネル１００の左下コーナに達すると、第１Ｘ軸走行体４０３による矢印Ｘ１２方向への移動が停止すると同時に、第１塗布ガン４０５は複層ガラスパネル１００の左辺側周縁部１００ａに対し接着剤１１１と成形材料１１２を塗布できる姿勢に方向転換される。その後、第１塗布ガン４０５は第１Ｙ軸走行体４０２により図３の矢印Ｙ１２方向に移動される。これにより、複層ガラスパネル１００の左辺側周縁部１００ａに接着剤１１１と成形材料１１２が２層に塗布される。

このように第１塗布ガン４０５を第１塗布機構４０により複層ガラスパネル１００の四辺の周縁部１００ａに沿いスクェア状に移動することで、その四辺の周縁部１００ａにグレージングガスケット１１０を成形することができる。この場合、複層ガラスパネル１００の周縁部１００ａの直線領域にグレージングガスケット１１０を成形するときの塗布速度を４００ｍｍ／ｓｅｃにすることができる。また、第１塗布ガン４０５の繰り返し停止精度は±０．１ｍｍである。なお、複層ガラスパネル１００の周縁部１００ａのコーナ部分での塗布速度は４００ｍｍ／ｓｅｃ以下に制御される。
また、複層ガラスパネル１００の周縁部１００aに全長に亘りグレージングガスケット１１０が成形された時点では、第1塗布ガン４０５から吐出する接着剤と成形材料は、第1塗布機構４０に装着された、図示省略の周知のカッタ機構により第1塗布ガン４０５の先端面から切断され、次の塗布動作に待機する。

第１ワークテーブル２０上での第１塗布機構４０による複層ガラスパネル１００の一方の面へのグレージングガスケット１１０の成形が終了すると、この複層ガラスパネル１００は第１ワークテーブル２０上を、その搬入口と反対の側へ搬送される。
その後、一方の面にグレージングガスケット１１０が成形された後の複層ガラスパネル１００は第１移送機構７０によって第１ワークテーブル２０から反転機構６０へ移送され、保持部６０２に収容保持される。
この反転機構６０への複層ガラスパネル１００の搬入動作は、第１ワークテーブル２０上での第１塗布機構４０による塗布動作が終了し、かつ反転機構６０が３０度ずつ２０秒の間隔で間歇回転される毎に順次行われる。
そして、反転機構６０が図２の矢印Ｒ１の方向に１８０度、間歇的に回転される間に保持部６０２に収容された複層ガラスパネル１００の一方の面に成形されたグレージングガスケット１１０は固化されるとともに、この複層ガラスパネル１００は、グレージングガスケット１１０が成形されていない一方の面と反対の他方の面が上方を向くように反転される。
また、反転された上記複層ガラスパネル１００は第２移送機構８０によって反転機構６０から第２ワークテーブル３０上へ移送される。

第２ワークテーブル３０上へ移送された上記複層ガラスパネル１００は、第２塗布機構５０側へ移動され、第２ワークテーブル３０に設けられた周知の位置決め機構（図示せず）により複層ガラスパネル１００を左右両端から挟んで第２ワークテーブル３０上に位置決めし固定する。
次いで、第２塗布機構５０の第２Ｙ軸走行体５０２、第２Ｘ軸走行体５０３を図示省略の制御装置で制御することにより、第２塗布ガン５０５を複層ガラスパネル１００の周縁部１００ｂと対向するスタート位置に位置決めする。
さらに、第２Ｚ軸走行体５０４を図示省略の制御装置で制御して、周縁部１００ｂから第２塗布ガン５０５の先端との間の距離を一定に調節する。また、第２塗布ガン５０５を、その移動方向に合わせて旋回することにより、周縁部１００ａに対する第２塗布ガン５０５の向きを変更する。
かかる状態において、図示省略した周知の押出機から溶融した成形材料を図示省略した周知のショットポンプなどからなる成形材料射出装置に供給し、そこに一時的に貯留する。また、この動作に並行して、図示省略した周知の接着剤供給ポンプから所定量のホットメルトされた接着剤を図示省略した周知のショットポンプなどからなる接着剤射出装置に供給し、そこに一時的に貯留する。
次いで、上記接着剤射出装置により接着剤を第２塗布ガン５０５に圧送し、第２塗布ガン５０５から接着剤を複層ガラスパネル１００の一方の面の周縁部１００ｂに向け吐出して、接着剤１１１を周縁部１００ｂに塗布する。これと同時に、上記成形材料射出装置により成形材料を第２塗布ガン５０５に圧送し、第２塗布ガン５０５から吐出される成形材料１１２を上記周縁部１００ｂに塗布された接着剤１１１の上に重ねて塗布する。

この場合、第２塗布ガン５０５が第２Ｘ軸走行体５０３により、上記スタート位置から図５に示す矢印Ｘ２１方向に移動することで、複層ガラスパネル１００の上辺側周縁部１００ｂに対して接着剤１１１と成形材料１１２の塗布が開始される。
そして、第２塗布ガン５０５が図５に示す複層ガラスパネル１００の右上コーナに達すると、第２Ｘ軸走行体５０３による矢印Ｘ２１方向への移動が停止すると同時に、第２塗布ガン５０５は複層ガラスパネル１００の右側周縁部１００ｂに対し接着剤１１１と成形材料１１２を塗布できる姿勢に方向転換される。
その後、第２塗布ガン５０５は第２Ｙ軸走行体５０２により図５の矢印Ｙ２１方向に移動される。これにより、複層ガラスパネル１００の右辺側周縁部１００ｂに接着剤１１１と成形材料１１２が２層に塗布される。
上記第２Ｙ軸走行体５０２が矢印Ｙ２１方向へ移動されるに伴い、第２塗布ガン５０５が図５に示す複層ガラスパネル１００の右下コーナに達すると、第２Ｙ軸走行体５０２による矢印Ｙ２１方向への移動が停止すると同時に、第２塗布ガン５０５は複層ガラスパネル１００の下辺側周縁部１００ｂに対し接着剤１１１と成形材料１１２を塗布できる姿勢に方向転換される。その後、第２塗布ガン５０５は第２Ｘ軸走行体５０３により図５の矢印Ｘ２２方向に移動される。これにより、複層ガラスパネル１００の下辺側周縁部１００ｂに接着剤１１１と成形材料１１２が２層に塗布される。
また、上記第２Ｘ軸走行体５０３が矢印Ｘ２２方向へ移動されるに伴い、第２塗布ガン５０５が図５に示す複層ガラスパネル１００の左下コーナに達すると、第２Ｘ軸走行体５０３による矢印Ｘ２２方向への移動が停止すると同時に、第２塗布ガン５０５は複層ガラスパネル１００の左辺側周縁部１００ｂに対し接着剤１１１と成形材料１１２を塗布できる姿勢に方向転換される。
その後、第２塗布ガン５０５は第２Ｙ軸走行体５０２により図５の矢印Ｙ２２方向に移動される。これにより、複層ガラスパネル１００の左辺側周縁部１００ｂに接着剤１１１と成形材料１１２が２層に塗布される。

このように第２塗布ガン５０５を第２塗布機構５０により複層ガラスパネル１００の四辺の周縁部１００ｂに沿いスクェア状に移動することで、その四辺の周縁部１００ｂにグレージングガスケット１１０を成形することができる。この場合、複層ガラスパネル１００の周縁部１００ｂの直線領域にグレージングガスケット１１０を成形するときの塗布速度を４００ｍｍ／ｓｅｃにすることができる。また、第２塗布ガン５０５の繰り返し停止精度は±０．１ｍｍである。なお、複層ガラスパネル１００の周縁部１００ｂのコーナ部分での塗布速度は４００ｍｍ／ｓｅｃ以下に制御される。
また、複層ガラスパネル１００の周縁部１００ｂに全長に亘りグレージングガスケット１１０が成形された時点では、第２塗布ガン５０５から吐出する接着剤と成形材料は、第２塗布機構５０に装着された、図示省略した周知のカッタ機構により第２塗布ガン５０５の先端面から切断され、次の塗布動作に待機する。また、表裏両方の周縁部にグレージングガスケット１１０が成形された後の複層ガラスパネル１００は第２ワークテーブル３０の搬出口から第２ワークテーブル３０外へ搬出される。

このような本実施の形態においては、第１ワークテーブル２０上に水平に載置された複層ガラスパネル１００の一方の面の周縁部１００ａに沿い第１塗布ガン４０５を第１塗布機構４０により移動しながら接着剤と成形材料を四辺の周縁部１００ａの全長に亘り２層に塗布してグレージングガスケット１１０を成形する。そして、第１塗布機構４０で周縁部１００ａにグレージングガスケットを成形した後の複層ガラスパネル１００を第１ワークテーブル２０から第１移送機構７０により反転機構６０に移送する。反転機構６０では、グレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転した後、この反転した複層ガラスパネル１００を第２移送機構８０により第２ワークテーブル３０上に移送し水平に載置する。第２ワークテーブル３０上では、水平に載置された複層ガラスパネル１００の他方の面の周縁部１００ｂに沿い第２塗布ガン５０５を第２塗布機構５０により移動しながら接着剤と成形材料を四辺の周縁部１００ｂの全長に亘り２層に塗布してグレージングガスケットを成形する。
なお、複層ガラスパネル１００の周縁部１００ａ、１００ｂへの接着剤および成形材料の塗布は、上述のように、複層ガラスパネル１００を静止させておき第１、第２塗布ガン４０５、５０５を移動させつつ行なってもよいし、あるいは、第１、第２塗布ガン４０５、５０５を静止させておき複層ガラスパネル１００を移動させつつ行なってもよいし、あるいは、第１、第２塗布ガン４０５、５０５をＸ軸方向およびＹ軸方向のうちの一方向のみに移動させ、複層ガラスパネル１００をＸ軸方向およびＹ軸方向のうちの他方向のみに移動させつつ行うなど任意である。

したがって、本実施の形態によれば、複層ガラスパネル１００は第１ワークテーブル２０上または第２ワークテーブル３０上に水平に載置されるから、複層ガラスパネル１００の全域を下面側から支持することができる。
これにより、複層ガラスパネル１００が２４００ｍｍ×１５００ｍｍ乃至それ以上の大きさになっても、複層ガラスパネルがほとんど撓むことがない。
しかも、複層ガラスパネル１００はワークテーブル上に水平に支持された状態で接着剤と成形材料が塗布ガンにより片面ずつ塗布されるため、複層ガラスパネルの周縁部に接着剤と成形材料を２層に塗布する時、複層ガラスパネルが撓んだり、破損されたりするのを未然に防止できる。
これにより、塗布された成形材料に接着不良が生じるおそれがなく、複層ガラスパネルに成形材料を均一な厚さに塗布することができるとともに、高精度のグレージングガスケット成形が可能になり、さらに、複層ガラスパネルに対して成形材料を例えば４００ｍｍ／ｓｅｃの速度で高速塗布することができ、成形材料の塗布によるグレージングガスケット成形の自動化を容易に実現できる。
また、本実施の形態によれば、反転機構６０において、複層ガラスパネルをグレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転するとき、複層ガラスパネルの一方の面に成形されたグレージングガスケットは大気中に晒されるため、この反転動作中にグレージングガスケットを確実に固化することができ、一方の面に成形されたグレージングガスケットが移送中につぶれたり、損傷されたりするのをなくすことができる。

次に、第１塗布ガン４０５および第２塗布ガン５０５の詳細について説明する。
図７はグレージングガスケットが形成された複層ガラスパネルの平面図、図８は複層ガラスパネルの角部の斜視図を示す。
本実施の形態により複層ガラスパネル（ガラス板）１００の両面に、図７、図８に示すように、グレージングガスケット１１０が形成される。
グレージングガスケット１１０は、複層ガラスパネル１００の周縁部１００ａ、１００ｂに沿って矩形枠状に延在している。
グレージングガスケット１１０の延在方向と直交する断面は、水平方向に延在する基部１１０Ａと、基部１１０Ａに接続され上方に凸状に延在する凸部１１０Ｂと、基部１１０Ａの延在方向の中間部に下方に膨出された下部１１０Ｃとを含んで構成されている。
そして、下部１１０Ｃの下面に接着層１１０Ｄが設けられ、この接着層１１０Ｄにより下部１１０Ｃを介してグレージングガスケット１１０が複層ガラスパネル１００に取着されている。

図９はダイスの説明図で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は（Ａ）のＣＣ断面図、図１０は成形材料塗布時のガン本体およびダイスの断面図、図１１は成形材料塗布時のダイスと成形材料の斜視図を示す。
図１０に示すように、第１塗布ガン４０５および第２塗布ガン５０５は、ガン本体８２およびガン本体８２に取着されたグレージングガスケット形成用のダイス８４を含んで構成されている。
溶融状態の成形材料が供給される成形材料供給路８６が、ガン本体８２とダイス８４とにわたって設けられ、また、成形材料供給路８６に接続された押出口８８がダイス８４に設けられている。
本実施の形態では、後述する第２の開口８８０４に対応する成形材料の下部の箇所に接着剤が位置した状態で、接着剤が成形材料と共に供給され、すなわち、２層の状態で供給される。

ガン本体８２とダイス８４は、水平に置かれた複層ガラスパネル１００の面上で水平方向に移動されつつ押出口８８から複層ガラスパネル１００の面上に溶融状態の成形材料を押し出してグレージングガスケット１１０を延在形成するものであり、図９に示すように、ダイス８４は、複層ガラスパネル１００の面に臨む底面８４０２と、この底面８４０２から起立する高さとこの高さと直交する幅を有する側面８４０４とを有している。
この側面８４０４は、第１塗布ガン４０５および第２塗布ガン５０５が移動する際の後端に位置している。
押出口８８は、第１の開口８８０２と第２の開口８８０４とを含んで構成されている。
第１の開口８８０２は、側面８４０４の幅方向に延在し底面８４０２から離れた側面８４０４の箇所に開口している。
より詳細には、第１の開口８８０２は、側面８４０４の幅方向に延在する基部８８０２Ａと、基部８８０２Ａに接続され上方に凸状に延在する凸部８８０２Ｂとで構成されている。
第２の開口８８０４は、側面８４０４の幅方向へ沿った長さが第１の開口８８０２よりも短い長さで形成され第１の開口８８０２寄りの成形材料供給路８６部分を第１の開口８８０２の下方に位置する側面８４０４箇所と底面８４０２箇所とにわたって開放するように側面８４０４と底面８４０２とにわたって開口している。
より詳細には、第２の開口８８０４は、第１の開口８８０２寄りの成形材料供給路８６部分を、基部８８０２Ａの延在方向の中間部の下方に位置する側面８４０４箇所と底面８４０２箇所とにわたって開放するように側面８４０４と底面８４０２とにわたって開口している。
なお、図９において符号８８１０は、ダイス８４をガン本体８２に取着するためのボルト挿通孔を示している。

以上の構成からなるダイス８４を用い、ダイス８４を複層ガラスパネル１００の面上でグレージングガスケット１１０を延在形成する箇所に沿って水平方向に移動させると、図１０に矢印Ａで示すように、第１の開口８８０２から成形材料が複層ガラスパネル１００の面上に水平方向から鉛直方向に傾けた斜め方向に押し出され、同時に、図１０に矢印Ｂで示すように、第２の開口８８０４から成形材料を押し出す方向よりも鉛直方向に傾けた方向から複層ガラスパネル１００の面に向けて押し出される。
すなわち、第２の開口８８０４から成形材料が複層ガラスパネル１００の面に向けて圧力が掛けられた状態で押し出されるので、接着層１１０Ｄにより下部１１０Ｃを介してグレージングガスケット１１０を複層ガラスパネル１００の面上に確実に取着することができる。
したがって、複層ガラスパネル１００の角部で塗布ガン４０５、５０５が９０度の範囲で旋回しても、また、塗布ガン４０５、５０５が高速移動された場合でも、グレージングガスケット１１０を複層ガラスパネル１００の面上に確実に取着でき、グレージングガスケット１１０の浮き上がりを防止できる。
そのため、サッシ組み込みの際に、キチンと嵌らず、浮き上がったグレージングガスケット１１０の部分がサッシに引っかかり、グレージングガスケット１１０を剥がしてしまうなどの不具合を解消し、サッシの組み込みの作業効率を格段と高める上で有利となる。
なお、実施の形態では、成形材料と接着剤とを２層としてダイス８４に供給した場合について説明したが、接着剤を予め塗布しておき、その後、成形材料を塗布するようにしてもよい。

本発明にかかる複層ガラスパネルのグレージングガスケット１１０成形方法を適用したグレージングガスケット１１０成形装置の全体の構成図である。 図1を矢印A方向から見たグレージングガスケット１１０成形装置の側面図である。 本発明の実施の形態における第1塗布機構と複層ガラスパネルとの位置関係及びグレージングガスケット１１０成形時の動作説明用平面図である。 図３に示す第1塗布機構と複層ガラスパネルを正面から見た正面図である。 本発明の実施の形態における第２塗布機構と複層ガラスパネルとの位置関係及びグレージングガスケット１１０成形時の動作説明用平面図である。 図３に示す第２塗布機構と複層ガラスパネルを正面から見た正面図である。 グレージングガスケットが形成された複層ガラスパネルの平面図である。 複層ガラスパネルの角部の斜視図である。 ダイスの説明図で、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は（Ａ）のＣＣ断面図である。 成形材料塗布時のガン本体およびダイスの断面図である。 成形材料塗布時のダイスと成形材料の斜視図である。 従来におけるグレージングガスケット１１０成形時の動作説明用斜視図である。

符号の説明

２０……第１ワークテーブル、３０……第２ワークテーブル、４０……第１塗布機構、４０２……第１Ｙ軸走行体、４０３……第１Ｘ軸走行体、４０４……第１Ｚ軸走行体、４０５……第１塗布ガン、５０……第２塗布機構、５０２……第２Ｙ軸走行体、５０３……第２Ｘ軸走行体、５０４……第２Ｚ軸走行体、５０５……第２塗布ガン、６０……反転機構、６０１……回転軸、６０２……保持部、７０……第１移送機構、８０……第２移送機構、８２……ガン本体、８４……ダイス、８６……成形材料供給路、８８……押出口、１００……複層ガラスパネル、１００ａ，１００ｂ……周縁部、１１０……グレージングガスケット１１０。

Claims (11)

1. 複層ガラスパネルの周縁部に成形材料を塗布してグレージングガスケットを成形するグレージングガスケット成形方法であって、
   前記複層ガラスパネルを該複層ガラスパネルの一方の面が上方を向くように第１ワークテーブルに載置し、
   前記第１ワークテーブル上に載置された前記複層ガラスパネルの一方の面の周縁部に沿い第１塗布ガンを移動しながら成形材料を吐出し当該周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形し、
   前記第１塗布ガンでグレージングガスケットを成形した後の前記複層ガラスパネルをグレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転して第２ワークテーブルに載置し、
   前記第２ワークテーブル上に載置された前記複層ガラスパネルの他方の面の周縁部に沿い第２塗布ガンを移動しながら成形材料を吐出し当該周縁部の全長に亘り塗布してグレージングガスケットを成形する、
   ことを特徴とする複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形方法。
2. 前記一方の面に成形されたグレージングガスケットは、前記反転される間に固化されることを特徴とする請求項１記載の複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形方法。
3. 複層ガラスパネルの周縁部に成形材料を塗布してグレージングガスケットを成形するグレージングガスケット成形装置であって、
   前記複層ガラスパネルがその一方の面が上方を向くように載置される第１ワークテーブルと、
   前記複層ガラスパネルがその他方の面が上方を向くように載置される第２ワークテーブルと、
   前記第１ワークテーブルに載置された前記複層ガラスパネルの一方の面の周縁部に成形材料を塗布してグレージングガスケットを成形する第１塗布機構と、
   前記第１塗布機構によりグレージングガスケットが成形された後の複層ガラスパネルを前記第１ワークテーブルから移送し反転して前記第２ワークテーブルに載置する移送機構と、
   前記第２ワークテーブルに載置された前記複層ガラスパネルの他方の面の周縁部に成形材料を塗布してグレージングガスケットを成形する第２塗布機構と、
   を備えることを特徴とする複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形装置。
4. 前記移送機構は、前記第１塗布機構によりグレージングガスケットが成形された後の複層ガラスパネルをグレージングガスケットが成形されていない他方の面が上方を向くように反転する反転機構と、前記第１塗布手段によりグレージングガスケットが成形された後の前記複層ガラスパネルを前記第１ワークテーブルから前記反転機構へ移送する第１移送機構と、前記反転機構で反転された後の前記複層ガラスパネルを該反転機構から前記第２ワークテーブルへ移送する第２移送機構とを含んで構成されていることを特徴とする請求項３記載の複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形装置。
5. 前記反転機構は、回転軸と、前記回転軸に該回転軸の周方向に間隔をおいて該回転軸の半径方向外方に延在し前記複層ガラスパネルを１枚ずつ保持する複数の保持部とを備えることを特徴とする請求項４記載の複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形装置。
6. 前記複層ガラスパネルは第１ワークテーブルに水平に載置され、
   前記第１ワークテーブルは、該第１ワークテーブルに載置された前記複層ガラスパネルをその面に沿った一方向に移動可能に設けられ、
   前記第１塗布機構は、前記第１ワークテーブル上の前記複層ガラスパネルの上方に該複層ガラスパネルの前記移動方向と同一の方向に移動される第１Ｙ軸走行体と、水平面内で前記第１Ｙ軸走行体に該第１Ｙ軸走行体の移動方向と直交する方向に移動する第１Ｘ軸走行体と、鉛直面内で前記第１Ｘ軸走行体に該第１Ｘ軸走行体の移動方向及び前記第１Ｙ軸走行体の移動方向と直交する方向に移動する第１Ｚ軸走行体と、前記第１Ｚ軸走行体に該第１Ｚ軸走行体のＺ軸を中心にして回転可能に設けられ前記複層ガラスパネルの一方の面の周縁部の全長に亘り成形材料を塗布する第１塗布ガンを備えることを特徴とする請求項３記載の複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形装置。
7. 前記複層ガラスパネルは第２ワークテーブルに水平に載置され、
   前記第２ワークテーブルは、該第２ワークテーブルに載置された前記複層ガラスパネルをその面に沿った一方向に移動可能に設けられ、
   前記第２塗布機構は、前記第２ワークテーブル上の前記複層ガラスパネルの上方に該複層ガラスパネルの前記移動方向と同一の方向に移動される第２Ｙ軸走行体と、水平面内で前記第２Ｙ軸走行体に該第２Ｙ軸走行体の移動方向と直交する方向に移動する第２Ｘ軸走行体と、鉛直面内で前記第２Ｘ軸走行体に該第２Ｘ軸走行体の移動方向及び前記第２Ｙ軸走行体の移動方向と直交する方向に移動する第２Ｚ軸走行体と、前記第２Ｚ軸走行体に該第２Ｚ軸走行体のＺ軸を中心にして回転可能に設けられ前記複層ガラスパネルの他方の面の周縁部の全長に亘り成形材料を塗布する第２塗布ガンを備えることを特徴とする請求項３記載の複層ガラスパネルのグレージングガスケット成形装置。
8. 成形材料供給路とこの成形材料供給路に接続された押出口とを有し、水平に置かれたガラス板の面上で水平方向に移動されつつ前記押出口から前記面上に溶融状態の成形材料を押し出し前記面上にグレージングガスケットを延在形成するグレージングガスケット形成用ダイスであって、
   前記ダイスは、前記面に臨む底面と、この底面から起立する高さとこの高さと直交する幅を有する側面を有し、
   前記押出口は、前記側面の幅方向に延在し前記底面から離れた前記側面の箇所に開口する第１の開口と、前記側面の幅方向へ沿った長さが前記第１の開口よりも短い長さで形成され前記第１の開口寄りの前記成形材料供給路部分を前記第１の開口の下方に位置する前記側面箇所と前記底面箇所とにわたって開放するように前記側面と前記底面とにわたって開口する第２の開口とで構成されている、
   ことを特徴とするグレージングガスケット形成用ダイス。
9. 前記第１の開口は、前記側面の幅方向に延在する基部と、前記基部に接続され上方に凸状に延在する凸部とで構成され、
   前記第２の開口は、前記基部の延在方向の中間部の下方に位置する前記側面箇所と前記底面箇所とにわたって開放するように前記側面と前記底面とにわたって開口している、
   請求項８記載のグレージングガスケット形成用ダイス。
10. 断面が水平方向に延在する基部と、前記基部に接続され上方に凸状に延在する凸部と、前記基部の延在方向の中間部に下方に膨出された下部とを有するグレージングガスケットを、水平に置かれたガラス板の面上に溶融状態の成形材料を押し出すことで延在形成するグレージングガスケットの形成方法であって、
    成形材料供給路とこの成形材料供給路に接続された押出口とを有するグレージングガスケット形成用のダイスを設け、
    前記ダイスは、前記面に臨む底面と、この底面から起立する高さとこの高さと直交する幅を有する側面を有し、
    前記押出口を、前記側面の幅方向に延在し前記底面から離れた前記側面の箇所に開口する第１の開口と、前記側面の幅方向へ沿った長さが前記第１の開口よりも短い長さで形成され前記第１の開口寄りの前記成形材料供給路部分を前記第１の開口の下方に位置する前記側面箇所と前記底面箇所とにわたって開放するように前記側面と前記底面とにわたって開口する第２の開口とで構成し、
    前記ダイスを前記ガラス板の面上で前記グレージングガスケットを延在形成する箇所に沿って水平方向に移動させ、
    前記ダイスの移動時に、前記第１の開口から前記成形材料を前記ガラス板の面上に水平方向から鉛直方向に傾けた斜め方向に押し出すと共に、前記第２の開口から前記成形材料を前記押し出す方向よりも鉛直方向に傾けた方向から前記ガラス板の面に向けて押し出すようにした、
    ことを特徴とするグレージングガスケットの形成方法。
11. 前記第２の開口に対応する前記成形材料供給路の箇所には、下側に接着剤が、その上に前記成形材料が位置した状態でそれら接着剤と成形材料が供給される、
    ことを特徴とする請求項１０記載のグレージングガスケットの形成方法。

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