JP2009149279A - 樹脂製燃料タンク構造 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料揺動音の低減を損なうことなく、緩衝部材の形状の自由度が大きく、緩衝部材を取付けるのに際して溶着を必要とせず、揺動音の発生源にのみ設置でき、緩衝部材の体積が小さく、必要最小限で燃料揺動音を抑制し、タンク容量の減少が少ない樹脂製燃料タンク構造を提供する。
【解決手段】樹脂製燃料タンク構造１１は、樹脂タンク本体１２内に燃料を管理するタンク内機能部品１５を備え、タンク内機能部品１５に取付け可能な形状に形成した発泡性材料による緩衝部材１６を設けた。緩衝部材１６は発泡材本体４７を繋げたもの。タンク内機能部品１５は、樹脂タンク本体１２の一方の主室３４と他方の副室３５を連通している樹脂製管部材４４や燃料供給ポンプ４２である。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂製燃料タンク構造に関するものである。

燃料タンク構造には、内部に繊維状の樹脂材料からなる消波部材を組み込んだものがある（例えば、特許文献１参照。）。
また、燃料タンク構造には、樹脂製タンク本体に、成形の際の吹きこみの開口を利用して、開口に傾転遮断弁などの機能部品が取付けられているものがある（例えば、特許文献２参照。）。
さらに、樹脂製タンクでは、タンク内に波消板を立設させるために、タンク上壁からタンク内方へ向け波消板を半分突出させ、タンク底壁からタンク内方へ向け残りの波消板を突出させているものが知られている（例えば、特許文献３参照。）。
特開平５−１３９１６９号公報（第３頁、図１） 特許第３８９３３３７号公報（第１１頁、図１、図２） 実公昭５７−３２９０９号公報（第２頁、第１図）

しかし、特許文献１の消波部材では、燃料タンク本体が上下２分割であり、一体の燃料タンクには採用できない。具体的には、特許文献１は上のアッパシェルの縁と下のロアシェルの縁で、樹脂材料からなる消波部材を挟んで固定しているが、樹脂製タンクの場合には、一般的には、中空成形（ブロー成形）で生産するため、特許文献１の消波部材を樹脂製の燃料タンク本体内に配置することができないという問題がある。
仮に、樹脂製の燃料タンク本体に採用した場合、燃料タンク本体に挿入するのに伴い、消波部材の形状の制約、大きさの制約、設置場所の制約などの制約が大きくなるという問題がある。
また、特許文献１では、消波部材の固定構造が複雑になるという問題がある。

特許文献２の燃料タンクでは、機能部品がタンク壁部に穴を開けて溶着されているので、その部位のバリア層が失われ溶着部からの透過の虞があるという問題がある。
また、機能部品の取付け構造が複雑であるという問題がある。

特許文献３の燃料タンクでは、タンク内へ波消板を突出させているため、タンク容量が減少する虞があるという問題がある。
また、波消板の形状の自由度、設置場所の自由度が小さく、大きな効果を得難いという問題がある。

本発明は、燃料揺動音の低減を損なうことなく、緩衝部材の形状の自由度が大きく、緩衝部材を取付けるのに際して溶着を必要とせず、揺動音の発生源にのみ設置でき、緩衝部材の体積が小さく、必要最小限で燃料揺動音を抑制し、タンク容量の減少が少ない樹脂製燃料タンク構造を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明は、樹脂タンク本体内に燃料を管理するタンク内機能部品を備えた樹脂製燃料タンク構造において、タンク内機能部品に取付け可能な形状に形成した緩衝部材を設けたことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、タンク内機能部品は、樹脂タンク本体内部で両端を固定された樹脂製管部材であることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、タンク内機能部品は、樹脂タンク本体内から燃料を圧送する燃料供給ポンプであることを特徴とする。

請求項４に係る発明は、樹脂タンク本体の底板部と該底板部に対向している天板部とを接続している上下溶着部を備える樹脂製燃料タンク構造において、上下溶着部に緩衝部材を設けたことを特徴とする。

請求項５に係る発明は、上下溶着部は、天板部から内方へ略円柱状に膨出させた第１緩衝部と、底板部から内方へ略円柱状に膨出させた第２緩衝部と、からなることを特徴とする。

請求項６に係る発明は、緩衝部材を固定線により固定することで、第２の緩衝部材が形成され、第２の緩衝部材が、タンク内機能部品を取付けるための開口部から樹脂タンク本体内に組み入れられていることを特徴とする。

請求項１に係る発明では、樹脂タンク本体内に設けたタンク内機能部品に取付け可能な形状に形成した緩衝部材を設けたので、緩衝部材に当たって波の力が分散されるので、燃料の揺動による燃料揺動音を低減することができるという利点がある。

また、緩衝部材は発泡性材料で且つタンク内機能部品に取付け可能な形状に形成したので、伸縮自在であり、緩衝部材の形状の自由度を大きくすることができる。

さらに、タンク内機能部品は、樹脂タンク本体に掛止やねじで取付けるものなので、緩衝部材を取付けるのに際して溶着を必要とせず、穴開け・溶着による透過の心配がない。

タンク内機能部品に取付け可能な形状に形成した緩衝部材を設けたので、燃料揺動音の発生源にのみ設置でき、必要最小限で燃料揺動音を抑制することができる。

発泡性材料の空孔に燃料が浸透し、且つ燃料揺動音の発生源にのみ設置できるので、緩衝部材の体積が小さくなり、タンク容量の減少を少なくすることができる。

請求項２に係る発明では、タンク内機能部品は、樹脂タンク本体内部で両端を固定された樹脂製管部材である。その結果、伸縮自在であり、緩衝部材の形状の自由度をより大きくすることができるという利点がある。

また、樹脂製管部材は、樹脂タンク本体内部で両端を固定されているので、樹脂成形後に緩衝部材を取付けるのに際して溶着を必要とせず、溶着による透過の心配がない。

請求項３に係る発明では、タンク内機能部品は、樹脂タンク本体内から燃料を圧送する燃料供給ポンプである。その結果、燃料供給ポンプは、樹脂タンク本体にねじで取付けるものなので、樹脂成形後に緩衝部材を取付けるのに際して溶着を必要とせず、溶着による透過の心配がない。

燃料供給ポンプに緩衝部材を設けたので、燃料揺動音の発生源にのみ設置でき、必要最小限で燃料揺動音を抑制することができる。

請求項４に係る発明では、樹脂タンク本体の底板部と天板部とを接続している上下溶着部に緩衝部材を設けたので、緩衝部材に当たって波の力が分散されるので、燃料の揺動による燃料揺動音を低減することができるという利点がある。

また、樹脂タンク本体の底板部と天板部とを接続している上下溶着部に緩衝部材を設けたので、樹脂タンク本体を成形する際に上下溶着部に溶着することになり、樹脂タンク本体に取付けるのに際して溶着を必要とせず、溶着による透過の心配がないという利点がある。

請求項５に係る発明では、上下溶着部は、天板部から内方へ略円柱状に膨出させた第１緩衝部と、底板部から内方へ略円柱状に膨出させた第２緩衝部と、からなるので、第１緩衝部及び第２緩衝部に当たって波の力が分散されるので、燃料の揺動による燃料揺動音を低減することができるという利点がある。

請求項６に係る発明では、緩衝部材を固定線により固定することで、第２の緩衝部材が形成され、第２の緩衝部材が、タンク内機能部品を取付けるための開口部から樹脂タンク本体内に組み入れられているので、樹脂タンク本体内に第２の緩衝部材を固定する固定部を設ける必要がないという利点がある。

また、緩衝部材及び固定線を調整することで、第２の緩衝部材の配置位置を規定することができる。例えば、配置位置を樹脂タンク本体の側板部に規定することができ、より確実に揺動音の発生源にのみ設置することができる。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の樹脂製燃料タンク構造（第１実施の形態）の平面図である。（ｂ）は発泡性材料による緩衝部材の平面図である。
図２は、図１の２−２線断面図である。

樹脂製燃料タンク構造（第１実施の形態）１１は、樹脂で成形した樹脂タンク本体１２と、樹脂タンク本体１２の天板部１３に接続している燃料供給管１４と、樹脂タンク本体１２内に設けたタンク内機能部品１５と、緩衝部材１６と、を備えている。

樹脂タンク本体１２は、下方へ向け配置されている底板部２１と、底板部２１に連なっている側板部２２と、側板部２２に連なり底板部２１に対向している天板部１３と、からなる。側板部２２は、車両の前方へ向け配置されている前側部２４、前側部２４に連なる左側部２５、右側部２６、これらの左側部２５及び右側部２６に連なる後側部２７と、からなる。

また、樹脂タンク本体１２は、樹脂の多層からなり、多層の中間にバリア層が配置されているので、バリア層で燃料のガスの透過を防止している。
バリア層は、例えば、ＥＶＨＯ（エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂）が用いられ、接着層で接着されている。

さらに、樹脂タンク本体１２は、プロペラシャフト３１との干渉を避けるように、車両の幅方向（Ｘ軸方向）の中央にアーチ状の連絡流路部３２を形成している鞍型構造で、左（一方）に配置した主室３４と、右（他方）に配置した副室３５とが形成されている。
天板部１３には、燃料供給管１４を接続している供給管接続部３６やタンク外配置部品（図に示していない）やタンク内機能部品１５を取り付けるための第１開口部３７、第２開口部３８、その他の開口部３９が複数形成されている。

タンク内機能部品１５は、副室３５から主室３４に燃料を汲上げる汲上げポンプ４１と、主室３４からエンジンに燃料を供給する燃料供給ポンプ４２と、汲上げポンプ４１に燃料供給ポンプ４２を連通している樹脂製管部材であるところのトランスファーチューブ４４と、を備える。

トランスファーチューブ４４は、樹脂製であり、第１開口部３７又は第２開口部３８から樹脂タンク本体１２内に配置されているとともに、一端４５が燃料供給ポンプ４２の供給に接続され、他端４６が汲上げポンプ４１の吐出口に接続されている。トランスファーチューブ４４には、緩衝部材１６が取付けられている。

緩衝部材１６は、一般にスポンジと呼ばれる発泡されたゴムや樹脂等を用いた発泡材本体４７を複数、トランスファーチューブ４４で繋げて配置したもので、底板部２１並びに天板部１３にも略沿って配置されている。トランスファーチューブ４４に１０個の発泡材本体４７を通し、一端４５の第１抜け止め部材５１と他端４６の第２抜け止め部材５２で止めている。

発泡材本体４７は、一般にスポンジと呼ばれる発泡されたゴムや樹脂等を用いた発泡性材料を円柱状に成形したもので、トランスファーチューブ４４を通すための孔５３を開けている。外径Ｄ、長さＬ、外径と長さの比（Ｌ／Ｄ）は、約１である。外径Ｄは第１開口部３７又は第２開口部３８の内径を通過可能な大きさである。

発泡材本体４７は、外径と長さの比（Ｌ／Ｄ）を約１にすることで、複雑な形状の鞍型構造に発泡材本体４７を潰すことなく配置することができ、結果的に、燃料揺動音を低減することができ、且つ、緩衝部材１６の形状の自由度を大きくすることができる。
また、トランスファーチューブ４４で繋げたときの柔軟性が向上し、樹脂タンク本体１２内への組み付け作業が容易になる。

次に、緩衝部材１６の組み付け要領の一例を簡単に説明する。
図３（ａ）、（ｂ）は、本発明の樹脂製燃料タンク構造が備えている緩衝部材の組み付け要領説明図である。（ａ）は緩衝部材のタンク内配設工程説明図、（ｂ）は緩衝部材固定工程説明図である。

まず、（ａ）に示しているように、樹脂タンク本体１２の外で、トランスファーチューブ４４の一端４５に第１抜け止め部材５１を取付け、他端４６から発泡材本体４７を１０個通して他端４６に第２抜け止め部材５２を取付け、緩衝部材１６を完成させる。続けて、一端４５に燃料供給ポンプ４２を接続する。

その次に、第２開口部３８から手Ｈを通し、第１開口部３７から他端４６を挿入して手Ｈで把持し、他端４６を引っ張り、第２開口部３８から手Ｈとともに引き出す。

引き続き、（ｂ）に示しているように、他端４６を汲上げポンプ４１に接続し、他端４６を第２開口部３８からタンク内に戻すとともに、第２開口部３８に汲上げポンプ４１を取付ける。また、第１開口部３７に燃料供給ポンプ４２を取付ける。これで緩衝部材１６の組み付けは完了する。

なお、発泡材本体４７を１０個繋げたが、樹脂タンク本体１２の幅など条件により、発泡材本体４７の数は任意である。
発泡材本体４７同士の間に第１抜け止め部材５１と同様の止め部材（図に示していない）を配置することも可能である。

次に、本発明の樹脂製燃料タンク構造（第１実施の形態）の作用を説明する。
樹脂製燃料タンク構造（第１実施の形態）１１では、樹脂タンク本体１２内の燃料が揺れると、緩衝部材１６に当たって波の力が分散されるので、燃料の揺動による燃料揺動音を低減することができる。

トランスファーチューブ４４は、樹脂製で柔軟性があり、トランスファーチューブ４４で繋げている緩衝部材１６は発泡性材料で且つ長さＬが短いので、緩衝部材１６は伸縮自在であり、緩衝部材１６の形状の自由度を大きくすることができる。

トランスファーチューブ４４は、樹脂タンク本体１２内部で両端を固定するものなので、緩衝部材１６を溶着で固定する必要が無く、溶着による透過の心配がない。樹脂タンク本体１２は、成形後の外部からの溶着の熱影響でバリア層のバリア性能が低下するおそれがあるが、溶着を採用していないので、成形後のバリア層の厚さやバリア層の接着力を維持することができ、透過を防止することができる。

緩衝部材１６は、トランスファーチューブ４４の接続によって取付けられるので、溶着を必要とせず、溶着工程を省くことができる。

タンク内機能部品１５に取付け可能な形状に形成した発泡性材料による緩衝部材１６を設けたので、燃料揺動音の発生源（例えば、前側部２４やタンク内中央）にのみ設置でき、必要最小限で燃料揺動音を抑制することができる。

発泡性材料の空孔に燃料が浸透し、且つ燃料揺動音の発生源にのみ設置できるので、緩衝部材１６の体積が小さくなり、タンク容量の減少を少なくすることができる。

次に、別の実施の形態を説明する。
図４は、第２実施の形態の平面図である。
図５は、図４の５−５線断面図である。上記図１、図２に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第２実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｂは、緩衝部材１６Ｂを備えていることを特徴とする。
緩衝部材１６Ｂは、樹脂タンク本体１２の中央に形成したアーチ状の連絡流路部３２にのみトランスファーチューブ４４を用いて配置されている。

第２実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｂは、第１実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１と同様の作用、効果を発揮する。

次に、第３実施の形態を説明する。
図６は、第３実施の形態の断面図である。上記図１、図２に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第３実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｃは、タンク内機能部品１５に含まれている燃料供給ポンプ４２及び汲上げポンプ４１に緩衝部材１６Ｃを取付けていることを特徴とする。

燃料供給ポンプ４２は、第１開口部３７から内部に入る大きさで、第１開口部３７に取付けられている。
汲上げポンプ４１は、第２開口部３８から内部に入る大きさで、第２開口部３８に取付けられている。

緩衝部材１６Ｃは、厚さｔの発泡性材料で燃料供給ポンプ４２と汲上げポンプ４１をそれぞれ覆ったものである。２個のポンプに取付けたが、１個のみでも可能である。

第３実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｃは、第１実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１と同様の作用、効果を発揮する。

次に、第４実施の形態を説明する。
図７（ａ）、（ｂ）は、第４実施の形態の説明図である。（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図である。上記図１、図２に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第４実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｄは、樹脂タンク本体１２Ｄの上下溶着部６１に発泡性材料による緩衝部材１６Ｄを設けたことを特徴とする。

樹脂タンク本体１２Ｄは、下方へ向け配置されている底板部２１Ｄと、底板部２１Ｄに連なっている側板部２２Ｄと、側板部２２Ｄに連なり底板部２１Ｄに対向している天板部１３Ｄと、からなる。側板部２２Ｄは、車両の前方へ向け配置されている前側部２４Ｄ、前側部２４Ｄに連なる左側部２５Ｄ、右側部２６Ｄ、これらの左側部２５Ｄ及び右側部２６Ｄに連なる後側部２７Ｄと、からなる。

上下溶着部６１は、天板部１３Ｄの中央に形成した２個の第１緩衝部６２の先端６３に、底板部２１Ｄの中央に形成した２個の第２緩衝部６４の先端６５を接合したものである。
第１緩衝部６２は、天板部１３Ｄから樹脂タンク本体１２Ｄの内方へ向け略円柱状に膨出させた部位である。

第２緩衝部６４は、底板部２１Ｄから樹脂タンク本体１２Ｄの内方へ向け略円柱状に膨出させた部位である。
なお、上下溶着部６１は略円柱状に形成したが、略円柱状以外の形態でもよい。２個の第１緩衝部６２を繋げることも可能である。

緩衝部材１６Ｄは、平板で、樹脂タンク本体１２Ｄ内の中央に天板部１３Ｄに略平行に配置されている。そして、第１緩衝部６２の先端６３と第２緩衝部６４の先端６５とで挟まれて溶着されている。
なお、緩衝部材１６Ｄは、挟まれているが、挟むに限らず、緩衝部材１６Ｄに貫通穴を開け、この貫通穴に第１緩衝部６２の先端６３と第２緩衝部６４の先端６５を通して、先端６３に先端６５を溶着することで、その場に固定してもよい。

第４実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｄの成形要領の一例を簡単に説明する。
まず、金型を開いた状態にして、開いた中央の所定位置に緩衝部材１６Ｄを吹きこみ管を兼ねる保持治具で立てる。引き続き、既存の要領でパリソンを形成しつつ、パリソンで緩衝部材１６Ｄを覆う。続けて、型閉を開始して、金型でパリソンを挟み込み、型によって２個の第１緩衝部６２を形成するとともに２個の第２緩衝部６４を形成して緩衝部材１６Ｄを挟み込み、溶着する。引き続き、吹きこみ管からエアーを吹きこみ、型に密着させる。以降は既存の要領と同様である。

第４実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｄでは、樹脂タンク本体１２Ｄ内の燃料が揺れると、緩衝部材１６Ｄに当たって波の力が分散されるので、燃料の揺動による燃料揺動音を低減することができる。

樹脂製燃料タンク構造１１Ｄでは、緩衝部材１６Ｄを成形後の溶着で固定する必要が無く、溶着による透過の心配がない。
緩衝部材１６Ｄは、上下溶着部６１によって取付けられるので、成形後に溶着を必要とせず、溶着工程を省くことができる。

第４実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｄでは、緩衝部材１６Ｄは、平板で、樹脂タンク本体１２Ｄ内の中央に天板部１３Ｄに略平行に配置されているので、燃料が揺動した際に燃料の上がり下がりの波の抵抗となり、上下の揺れに起因する燃料揺動音を低減することができる。

また、第４実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｄでは、樹脂タンク本体１２内の燃料が揺れると、第１緩衝部６２及び第２緩衝部６４に当たって波の力が分散されるので、燃料の揺動による燃料揺動音を低減することができる。

次に、第５実施の形態を説明する。
図８（ａ）、（ｂ）は、第５実施の形態の説明図である。（ａ）は平面図、（ｂ）は発泡材本体の断面図である。上記図１、図２に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第５実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｅは、第２の緩衝部材１６Ｅを備えていることを特徴とする。
第２の緩衝部材１６Ｅは、発泡性材料を用いた発泡材本体４７Ｅを固定線であるところの金属線８２に所定の間隔ｅ１やｅ２で一列に固定することで、複数を一列に並べて輪にしたもので、タンク内機能部品１５（汲上げポンプ４１、燃料供給ポンプ４２）を取付けるための第１開口部３７又は第２開口部３８から樹脂タンク本体１２内に組み入れられている。

ここでは、第２の緩衝部材１６Ｅは、緩衝部材が発泡材本体４７Ｅであり、単数の発泡材本体４７Ｅ又は複数の発泡材本体４７Ｅからなる。そして、固定線（金属線）８２で樹脂タンク本体１２内に固定されている。

また、第２の緩衝部材１６Ｅは、発泡材本体４７Ｅを前側部２４及び後側部２７に沿って配置している。

発泡材本体４７Ｅは、円柱形であり、中央に金属線８２を通す通し孔８３が開けられ、両端８４が金属線８２に締結した両端締結部材８５で移動（発泡材本体４７Ｅの軸線方向）しないよう固定されている。
なお、発泡材本体４７Ｅを７個一列に並べたが、樹脂タンク本体１２の幅など条件により、発泡材本体４７Ｅの数は任意である。

金属線８２は、平面視（図８（ａ）の視点）で、樹脂タンク本体１２の側板部２２（前側部２４、左側部２５、右側部２６、後側部２７）に沿って形成されている。
金属線８２の長さは、第２の緩衝部材１６Ｅの発泡材本体４７Ｅが金属線８２の弾性力によって側板部２２（前側部２４、左側部２５、右側部２６、後側部２７）を押圧する長さに設定するのが望ましい。

金属線８２の材質は任意であるが、例えば、鋼線を用いた細いロープやピアノ線（単数又は複数）である。なお、金属以外に樹脂で製造した線材を採用することも可能である。
固定線（金属線）８２は、輪に形成されているが、樹脂タンク本体１２の形状など条件によっては、両端を接続しないで、直線状態や曲線状態で樹脂タンク本体１２内に配置することも可能である。例えば、固定線（金属線）８２の端を樹脂タンク本体１２内に係止する構成でもよい。
また、固定線（金属線）８２は、輪に形成された後、樹脂タンク本体１２の内部に配置されているが、樹脂タンク本体１２の内部に配置後、最後に両端を接続して輪を形成することも可能である。

図９は、第５実施の形態が備える第２の緩衝部材の組み付け要領の一例を説明する図である。ここでは、第１開口部３７及び第２開口部３８の２箇所の開口部を使用しているが、第１開口部３７又は第２開口部３８の１個でもよい。

まず、樹脂タンク本体１２の外で、第２の緩衝部材１６Ｅ（金属線８２）を輪にし、第２開口部３８から手Ｈを通し、第１開口部３７から第２の緩衝部材１６Ｅを挿入して手Ｈで把持し、第２の緩衝部材１６Ｅを引っ張り、第２開口部３８の近傍まで引き寄せて、第２の緩衝部材１６Ｅを樹脂タンク本体１２内に全て入れる。

続けて、側板部２２（前側部２４、左側部２５、右側部２６、後側部２７）に第２の緩衝部材１６Ｅを金属線８２の弾性力によって沿わせる。これで第２の緩衝部材１６Ｅの組み付けは完了する。以降の工程で汲上げポンプ４１や燃料供給ポンプ４２を取付ける。

第５実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｅは、樹脂タンク本体１２の多層の中間のバリア層に貫通した穴を開ける必要がないなど第１実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１と同様の作用、効果を発揮する。

また、第５実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｅでは、１個の開口部（第１開口部３７又は第２開口部３８）から樹脂タンク本体１２内に第２の緩衝部材１６Ｅを配設することできる。その結果、少なくとも１個の開口部（第１開口部３７又は第２開口部３８）があれば、樹脂製燃料タンクの形状をほとんど問わずに第２の緩衝部材１６Ｅを設置できるという利点がある。

さらに、第２の緩衝部材１６Ｅの輪の形状又は／及び発泡材本体４７Ｅの固定位置（間隔）を調整することで、第２の緩衝部材１６Ｅの配置位置を樹脂タンク本体１２の側板部２２（前側部２４、左側部２５、右側部２６、後側部２７）に規定することができ、より確実に揺動音の発生源にのみ設置することができる。

第２の緩衝部材１６Ｅは、発泡材本体４７Ｅを前側部２４及び後側部２７に沿って配置しているので、前側部２４付近及び後側部２７付近で発生する音をより抑制することができる。

次に、第６実施の形態を説明する。
図１０は、第６実施の形態の説明図であり、平面図である。上記図１、図２、図８に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第６実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｆは、第２の緩衝部材１６Ｆを備えていることを特徴とする。
第２の緩衝部材１６Ｆは、固定線であるところの金属線８２Ｆに複数の発泡材本体４７Ｆを通して輪にし、樹脂タンク本体１２の前側部２４に沿って発泡材本体４７Ｆを配置し、樹脂タンク本体１２の中央８６の狭い範囲（二点鎖線で示した範囲）に発泡材本体４７Ｆを配置し、後側部２７の一部にのみ発泡材本体４７Ｆを配置している。つまり、任意の位置に発泡材本体４７Ｆを配置している。

金属線８２Ｆは、平面視（図１０の視点）で、樹脂タンク本体１２の側板部２２の前側部２４、左側部２５、右側部２６、後側部２７の両角８７側に沿って形成され、両角８７側に沿っている後曲線部８８に連ね樹脂タンク本体１２の中央８６に配置されている中央曲線部９１を形成している。

金属線８２Ｆの材質は、金属線８２と同様である。
発泡材本体４７Ｆは、発泡材本体４７Ｅと同様である。
第６実施の形態が備える第２の緩衝部材１６Ｆの組み付け要領は第５実施の形態と同様である。

第６実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｆは、第１実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１及び第５実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｅと同様の作用、効果を発揮する。

また、第６実施の形態の樹脂製燃料タンク構造１１Ｆでは、任意の位置に第２の緩衝部材１６Ｆを配置することができる。つまり、任意の位置、例えば、前側部２４や樹脂タンク本体１２の中央８６の狭い範囲に発泡材本体４７Ｆを配置することができる。

尚、本発明の樹脂製燃料タンク構造は、実施の形態では車両の燃料タンクに採用したが、車両以外の液体のタンクにも採用可能である。

本発明の樹脂製燃料タンク構造は、車両の燃料タンクに好適である。

本発明の樹脂製燃料タンク構造（第１実施の形態）の平面図である。 図１の２−２線断面図である。 本発明の樹脂製燃料タンク構造が備えている緩衝部材の組み付け要領説明図である。 第２実施の形態の平面図である。 図４の５−５線断面図である。 第３実施の形態の断面図である。 第４実施の形態の説明図である。 第５実施の形態の説明図である。 第５実施の形態が備える第２の緩衝部材の組み付け要領の一例を説明する図である。 第６実施の形態の説明図である。

符号の説明

１１…樹脂製燃料タンク構造、１２…樹脂タンク本体、１３…天板部、１５…タンク内機能部品、１６…緩衝部材、１６Ｄ…緩衝部材、１６Ｅ…第２の緩衝部材、２１…底板部、４２…燃料供給ポンプ、４４…樹脂製管部材（トランスファーチューブ）、６１…上下溶着部、６２…第１緩衝部、６４…第２緩衝部、８２…固定線（金属線）。

Claims (6)

1. 樹脂タンク本体内に燃料を管理するタンク内機能部品を備えた樹脂製燃料タンク構造において、
   前記タンク内機能部品に取付け可能な形状に形成した緩衝部材を設けたことを特徴とする樹脂製燃料タンク構造。
2. 前記タンク内機能部品は、前記樹脂タンク本体内部で両端を固定された樹脂製管部材であることを特徴とする請求項１記載の樹脂製燃料タンク構造。
3. 前記タンク内機能部品は、前記樹脂タンク本体内から燃料を圧送する燃料供給ポンプであることを特徴とする請求項１記載の樹脂製燃料タンク構造。
4. 樹脂タンク本体の底板部と該底板部に対向している天板部とを接続している上下溶着部を備える樹脂製燃料タンク構造において、
   前記上下溶着部に緩衝部材を設けたことを特徴とする樹脂製燃料タンク構造。
5. 前記上下溶着部は、前記天板部から内方へ略円柱状に膨出させた第１緩衝部と、前記底板部から内方へ略円柱状に膨出させた第２緩衝部と、からなることを特徴とする請求項４記載の樹脂製燃料タンク構造。
6. 前記緩衝部材を固定線により固定することで、第２の緩衝部材が形成され、該第２の緩衝部材が、前記タンク内機能部品を取付けるための開口部から前記樹脂タンク本体内に組み入れられていることを特徴とする請求項１記載の樹脂製燃料タンク構造。

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