JP2009148815A - ブレージングシートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ブレージングシートにおいて、基材に対して皮材層を確実に固着形成可能とする。
【解決手段】アルミニウムを含むシート状の基材21と、該基材21の一方側の面に形成されるシリコンを含むロウ材層22と、上記基材21の他方側の面に形成されるマグネシウムを含む皮材層23とを備えるブレージングシートの製造方法であって、上記基材21の他方側の面にマグネシウムを含む粉末2Bを圧延ローラ4A,4Bにより圧着する圧着工程と、上記圧着工程にて圧着された上記粉末を熱処理することにより上記皮材層とする熱処理工程とを有する。
【選択図】図2
【解決手段】アルミニウムを含むシート状の基材21と、該基材21の一方側の面に形成されるシリコンを含むロウ材層22と、上記基材21の他方側の面に形成されるマグネシウムを含む皮材層23とを備えるブレージングシートの製造方法であって、上記基材21の他方側の面にマグネシウムを含む粉末2Bを圧延ローラ4A,4Bにより圧着する圧着工程と、上記圧着工程にて圧着された上記粉末を熱処理することにより上記皮材層とする熱処理工程とを有する。
【選択図】図2
Description
本発明は、ブレージングシートの製造方法に関するものであり、特に、アルミニウムを含む基材を備えるブレージングシートの製造方法に関するものである。
従来から、熱交換器等には、アルミニウムを含む基材を備えるブレージングシートを用いたロウ付けが行われている。
このようなブレージングシートは、上記基材と、基材の一方側の面に形成されるロウ材層と、基材の他方側に形成されると共に犠牲陽極として機能する皮材層とを備えている。
このようなブレージングシートは、上記基材と、基材の一方側の面に形成されるロウ材層と、基材の他方側に形成されると共に犠牲陽極として機能する皮材層とを備えている。
上記ブレージングシートにおいては、強度を向上させるために、皮材にマグネシウムを含有させる場合がある(特許文献1参照)。このように皮材にマグネシウムを含ませることによって、ロウ付けの際の加熱にて皮材層に含まれるマグネシウム及びロウ材層が基材に拡散して基材中にマグネシウムシリサイドが形成され、これによって基材の強度が向上する。
特開2003−293063号公報
ところで、上述のような皮材層を備えるブレージングシートは、皮材層からなるシートと、基材からなるシートを予め用意し、これらのシートを圧延処理によって圧着することによって製造されている。
しかしながら、皮材層からなるシートと基材からなるシートとでは形成材料の相違から延性等の加工性が異なり、圧延処理の際に圧着不良が生じる場合があった。例えば、特許文献1には、皮材に含まれる成分を調節することによって上記圧着不良を抑止する発明が記載されているが、このような発明においても、皮材層からなるシートと基材からなるシートとでは加工性が異なるため、圧着不良が生じる虞がある。
しかしながら、皮材層からなるシートと基材からなるシートとでは形成材料の相違から延性等の加工性が異なり、圧延処理の際に圧着不良が生じる場合があった。例えば、特許文献1には、皮材に含まれる成分を調節することによって上記圧着不良を抑止する発明が記載されているが、このような発明においても、皮材層からなるシートと基材からなるシートとでは加工性が異なるため、圧着不良が生じる虞がある。
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、ブレージングシートにおいて、基材に対して皮材層を確実に固着形成可能とすることを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明は、アルミニウムを含むシート状の基材と、該基材の一方側の面に形成されるシリコンを含むロウ材層と、上記基材の他方側の面に形成されるマグネシウムを含む皮材層とを備えるブレージングシートの製造方法であって、上記基材の他方側の面にマグネシウムを含む粉末を圧延ローラにより圧着する圧着工程と、上記圧着工程にて圧着された上記粉末を熱処理することにより上記皮材層とする熱処理工程とを有することを特徴とする。
このような特徴を有する本発明によれば、マグネシウムを含む粉末が圧延ローラにより基材の面に圧着され、この圧着された粉末が熱処理によって皮材層とされる。
また、本発明においては、上記マグネシウムは、マグネシウム合金として上記粉末に含まれるという構成を採用する。
また、本発明においては、上記基材の一方側の面に上記ロウ材層の形成材料からなる粉末を圧延ローラにより圧着するロウ材層形成材料圧着工程と、上記ロウ材層形成材料圧着工程にて圧着された上記ロウ材層の形成材料からなる粉末を熱処理することによりロウ材層とするロウ材層形成材料熱処理工程とを有し、上記ロウ材層形成材料圧着工程が上記圧着工程と同時に行われ、上記ロウ材層形成材料熱処理工程が上記熱処理工程と同時に行われるという構成を採用する。
また、本発明においては、上記圧着工程は、不活性雰囲気にて行われるという構成を採用する。
本発明によれば、マグネシウムを含む粉末が圧延ローラにより基材の面に圧着され、この圧着された粉末が熱処理によって皮材層とされる。つまり、本発明によれば、マグネシウムを含む粉末が皮材層の形成材料として基材の面に圧着される。このため、皮材層の形成材料を基材の面の全体により確実に圧着することができ、この圧着された粉末に対して熱処理を行うことによって基材の面の全体に皮材層をより確実に形成することができる。
したがって、本発明によれば、ブレージングシートにおいて、基材に対して皮材層を確実に固着形成することが可能となる。
したがって、本発明によれば、ブレージングシートにおいて、基材に対して皮材層を確実に固着形成することが可能となる。
以下、図面を参照して、本発明に係るブレージングシートの一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。
図1は本実施形態の製造方法によって製造されたブレージングシートの全体構成を示す斜視図である。
図1に示すように、ブレージングシート1は、アルミニウムを含むシート状の基材21と、該基材21の一方側の面に固着されて形成されるロウ材層22と、基材21の他方側の面に固着されて形成される皮材層23とから構成されている。
図1に示すように、ブレージングシート1は、アルミニウムを含むシート状の基材21と、該基材21の一方側の面に固着されて形成されるロウ材層22と、基材21の他方側の面に固着されて形成される皮材層23とから構成されている。
ロウ材層22は、シリコンを含むロウ材組成を有する層であり、基材21よりも低い融点を有する。
皮材層23は、犠牲陽極として機能する層であり、マグネシウムを含んでいる。
なお、ロウ材層22と皮材層23とは、粉末の圧延処理を含む製造工程(後に詳説)によって形成されたものである。
皮材層23は、犠牲陽極として機能する層であり、マグネシウムを含んでいる。
なお、ロウ材層22と皮材層23とは、粉末の圧延処理を含む製造工程(後に詳説)によって形成されたものである。
このようなブレージングシート1によれば、ロウ付けの際の加熱にて、ロウ材層22に含まれるシリコンが基材21に拡散し、皮材層23に含まれるマグネシウムが基材21に拡散する。そして、基材21中にマグネシウムシリサイドが形成され、これによって基材21の強度が向上する。
次に、ブレージングシート1を製造するための製造装置について説明する。図2は、ブレージングシート1の製造装置Dの概略構成図である。
製造装置Dは、ロウ材層形成用粉末2Aを基材21の一方側の面に圧延すると共に皮材層形成用粉末2Bを基材21の他方側の面に圧延する圧延ローラ4A,4Bと、圧延ローラ4Aの周面にロウ材層形成用粉末2Aを供給するベルトフィーダ5Aと、圧延ローラ4Bの周面に皮材層形成用粉末2Bを供給するベルトフィーダ5Bと、ベルトフィーダ5Aにロウ材層形成用粉末2Aを供給するホッパ3Aと、ベルトフィーダ5Bに皮材層形成用粉末2Bを供給するホッパ3Bと、ロウ材層形成用粉末2A及び皮材層形成用粉末2Bが圧延された基材21を加熱処理する加熱炉6と、加熱処理の後に形成されるブレージングシート1を巻き取る回収ローラ8と、圧延ローラ4A,4B、及びベルトフィーダ5A,5Bを囲うチャンバ10と、該チャンバ10内に不活性ガスを供給する供給装置11とを有する。
製造装置Dは、ロウ材層形成用粉末2Aを基材21の一方側の面に圧延すると共に皮材層形成用粉末2Bを基材21の他方側の面に圧延する圧延ローラ4A,4Bと、圧延ローラ4Aの周面にロウ材層形成用粉末2Aを供給するベルトフィーダ5Aと、圧延ローラ4Bの周面に皮材層形成用粉末2Bを供給するベルトフィーダ5Bと、ベルトフィーダ5Aにロウ材層形成用粉末2Aを供給するホッパ3Aと、ベルトフィーダ5Bに皮材層形成用粉末2Bを供給するホッパ3Bと、ロウ材層形成用粉末2A及び皮材層形成用粉末2Bが圧延された基材21を加熱処理する加熱炉6と、加熱処理の後に形成されるブレージングシート1を巻き取る回収ローラ8と、圧延ローラ4A,4B、及びベルトフィーダ5A,5Bを囲うチャンバ10と、該チャンバ10内に不活性ガスを供給する供給装置11とを有する。
ロウ材層形成用粉末2Aとしては、少なくともシリコンを含む粉末が用いられる。なお、シリコンは、シリコンのみからなる粉末としてロウ材層形成用粉末2Aに含まれていても良いし、シリコンを含む合金からなる粉末としてロウ材層形成用粉末2Aに含まれていても良い。
また、皮材層形成用粉末2Bとしては、少なくともマグネシウムを含む粉末が用いられる。なお、マグネシウムは、マグネシウムのみからなる粉末として皮材層形成用粉末2Bに含まれていても良いし、マグネシウムを含む合金(マグネシウム合金)からなる粉末として皮材層形成用粉末2Bに含まれていても良いが、酸化防止の観点からすれば、マグネシウム合金として皮材層形成用粉末2Bに含まれていることが好ましい。
また、皮材層形成用粉末2Bとしては、少なくともマグネシウムを含む粉末が用いられる。なお、マグネシウムは、マグネシウムのみからなる粉末として皮材層形成用粉末2Bに含まれていても良いし、マグネシウムを含む合金(マグネシウム合金)からなる粉末として皮材層形成用粉末2Bに含まれていても良いが、酸化防止の観点からすれば、マグネシウム合金として皮材層形成用粉末2Bに含まれていることが好ましい。
ホッパ3Aは、ロウ材層形成用粉末2Aを収容すると共に収容するロウ材層形成用粉末2Aをベルトフィーダ5Aに供給する構成となっている。
ホッパ3Bは、皮材層形成用粉末2Bを収容すると共に収容する皮材層形成用粉末2Bをベルトフィーダ5Bに供給する構成となっている。
ホッパ3Bは、皮材層形成用粉末2Bを収容すると共に収容する皮材層形成用粉末2Bをベルトフィーダ5Bに供給する構成となっている。
ベルトフィーダ5Aは、ロウ材層形成用粉末2Aを搬送し、圧延ローラ4A上から下方にロウ材層形成用粉末2Aを落下させることによって、圧延ローラ4Aの周面にロウ材層形成用粉末2Aを供給する構成となっている。
ベルトフィーダ5Bは、皮材層形成用粉末2Bを搬送し、圧延ローラ4B上から下方に皮材層形成用粉末2Bを落下させることによって、圧延ローラ4Bの周面に皮材層形成用粉末2Bを供給する構成となっている。
圧延ローラ4A、4Bは、ベルトフィーダ5A,5Bの下方に一対となって設けられる。また、圧延ローラ4A、4Bは、互いの周面が所定の間隔で平行対峙するように配置される。そして、圧延ローラ4A、4Bは、不図示の回転駆動機構により回転駆動することによって、圧延ローラ4A、4Bの間に挿入される部材(基材21とロウ材層形成用粉末2A、及び基材21と皮材層形成用粉末2B)を圧延する構成となっている。
加熱炉6は、圧延ローラ4A、4Bの下方に設置される。そして、加熱炉6は、圧延ローラ4A,4Bにより圧延され、送出されたロウ材層形成用粉末2A、皮材層形成用粉末2B及び基材21を加熱炉6内へプーリ9を介して挿入することによって加熱処理(熱処理)する構成となっている。すなわち、一方側の面にロウ材層形成用粉末2Aが圧着され、他方側の面に皮材層形成用粉末2Bが圧着された基材21は、加熱炉6において加熱処理される。
回収ローラ8は、不図示の回転駆動機構により回転駆動可能に担持される。そして、回収ローラ8は、加熱炉6による加熱処理の工程を経て得たブレージングシート1を巻き取る構成となっている。
チャンバ10は、上述のように圧延ローラ4A,4B、及びベルトフィーダ5A,5Bを囲っており、皮材層形成用粉末2Bが加熱炉6に至るまでに晒される空間を囲う構成となっている。
なお、チャンバ10には、基材21に対する出入り口10a,10bが形成されており、当該出入り口10a,10bを介して基材21がチャンバ10の内部を通り抜ける構成となっている。
なお、チャンバ10には、基材21に対する出入り口10a,10bが形成されており、当該出入り口10a,10bを介して基材21がチャンバ10の内部を通り抜ける構成となっている。
供給装置11は、チャンバ10と接続されており、チャンバ10の内部に不活性ガスGを供給することによって、チャンバ10の内部に不活性雰囲気を形成する構成となっている。すなわち、供給装置11によって、チャンバ10内に不活性ガスG(例えば、アルゴンガス)が供給されることで、皮材層形成用粉末2Bが加熱炉6に至るまでに晒される空間が不活性雰囲気とされる。
続いて、製造装置Dの動作を説明すると共に、本発明のブレージングシートの製造方法について述べる。
まず製造装置Dは、供給装置11によってチャンバ10内に不活性雰囲気を形成した後、ホッパ3Aに収容されたロウ材層形成用粉末2Aをベルトフィーダ5Aによって圧延ローラ4Aの周面に連続的に供給すると共に、ホッパ3Bに収容された皮材層形成用粉末2Bをベルトフィーダ5Bによって圧延ローラ4Bの周面に供給する。
まず製造装置Dは、供給装置11によってチャンバ10内に不活性雰囲気を形成した後、ホッパ3Aに収容されたロウ材層形成用粉末2Aをベルトフィーダ5Aによって圧延ローラ4Aの周面に連続的に供給すると共に、ホッパ3Bに収容された皮材層形成用粉末2Bをベルトフィーダ5Bによって圧延ローラ4Bの周面に供給する。
圧延ローラ4Aの周面に供給されたロウ材層形成用粉末2Aは、圧延ローラ4Aの回転駆動によって、圧延ローラ4A,4Bの間に供給され、圧延ローラ4A,4Bの間に上方から下方へ挿通されて搬送されるシート状の基材21の一方側の面に圧着される(ロウ材層形成材料圧着工程)。
圧延ローラ4Bの周面に供給された皮材層形成用粉末2Bは、圧延ローラ4Bの回転駆動によって、圧延ローラ4A,4Bの間に供給され、圧延ローラ4A,4Bの間に上方から下方に挿通されて搬送されるシート状の基材21の他方側の面に圧着される(圧着工程)。
ロウ材層形成用粉末2A及び皮材層形成用粉末2Bが固着した基材21は、圧延ローラ4A,4Bの下方に位置する加熱炉6にプーリ9を介して挿入され、ロウ材層形成用粉末2A及び皮材層形成用粉末2Bの融点近傍の温度まで加熱される。この結果、ロウ材層形成用粉末2A及び皮材層形成用粉末2Bが焼結あるいは溶融して層となり、基材21の表面にしっかりと固着されることによって、ロウ材層22及び皮材層23が形成される(熱処理工程及びロウ材層形成材料熱処理工程)。
このような本実施形態のブレージングシート1の製造方法は、基材21の他方側の面にマグネシウムを含む粉末である皮材層形成用粉末2Bを圧延ローラ4A,4Bにより圧着する圧着工程と、圧着工程にて圧着された皮材層形成用粉末2Bを加熱処理することにより皮材層23とする加熱処理工程とを有する。
よって、本実施形態のブレージングシート1の製造方法によれば、マグネシウムを含む皮材層形成用粉末2Bが圧延ローラ4A,4Bにより基材21の面に圧着され、この圧着された皮材層形成用粉末2Bが加熱処理によって皮材層23とされる。つまり、本実施形態のブレージングシート1の製造方法によれば、マグネシウムを含む粉末が皮材層の形成材料として基材の面に圧着される。
このため、皮材層23の形成材料である皮材層形成用粉末2Bを基材21の面の全体に確実に圧着することができ、この圧着された皮材層形成用粉末2Bに対して加熱処理を行うことによって基材21の面の全体に皮材層23を確実に形成することができる。
したがって、本実施形態のブレージングシート1の製造方法によれば、ブレージングシートにおいて、基材21に対して皮材層23を確実に固着形成することが可能となる。
よって、本実施形態のブレージングシート1の製造方法によれば、マグネシウムを含む皮材層形成用粉末2Bが圧延ローラ4A,4Bにより基材21の面に圧着され、この圧着された皮材層形成用粉末2Bが加熱処理によって皮材層23とされる。つまり、本実施形態のブレージングシート1の製造方法によれば、マグネシウムを含む粉末が皮材層の形成材料として基材の面に圧着される。
このため、皮材層23の形成材料である皮材層形成用粉末2Bを基材21の面の全体に確実に圧着することができ、この圧着された皮材層形成用粉末2Bに対して加熱処理を行うことによって基材21の面の全体に皮材層23を確実に形成することができる。
したがって、本実施形態のブレージングシート1の製造方法によれば、ブレージングシートにおいて、基材21に対して皮材層23を確実に固着形成することが可能となる。
また、本実施形態のブレージングシート1の製造方法においては、マグネシウムが、マグネシウム合金として皮材層形成用粉末2Bに含まれる構成を採用した。
このような構成を採用することにより、マグネシウムが酸化することを抑止することができる。
さらに、本実施形態のブレージングシート1においては、圧着工程が行われる圧延ローラ4A,4Bを含む領域が不活性雰囲気とされている。すなわち、圧着工程が不活性雰囲気にて行われる。このため、マグネシウムが酸化することをさらに抑止することが可能となる。
このような構成を採用することにより、マグネシウムが酸化することを抑止することができる。
さらに、本実施形態のブレージングシート1においては、圧着工程が行われる圧延ローラ4A,4Bを含む領域が不活性雰囲気とされている。すなわち、圧着工程が不活性雰囲気にて行われる。このため、マグネシウムが酸化することをさらに抑止することが可能となる。
また、本実施形態のブレージングシート1の製造方法においては、ロウ材層形成用粉末2Aと皮材層形成用粉末2Bとが一対の圧延ローラ4A,4Bの間において基材21に対して圧着される。すなわち、ロウ材層形成用粉末2Aの基材21に対する圧着(ロウ材層形成材料圧着工程)と、皮材層形成用粉末2Bの基材21に対する圧着(圧着工程)が同時行われる。さらに、基材21に対して圧着されたロウ材層形成用粉末2Aに対する加熱処理と、基材21に対して圧着された皮材層形成用粉末2Bに対する加熱処理とが同時行われる。
このため、ブレージングシートの製造工程を簡略化し、短時間でブレージングシート1を製造することが可能となる。
このため、ブレージングシートの製造工程を簡略化し、短時間でブレージングシート1を製造することが可能となる。
以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
例えば、上記実施形態においては、ロウ材層形成用粉末2Aの基材21に対する圧着(ロウ材層形成材料圧着工程)と、皮材層形成用粉末2Bの基材21に対する圧着(圧着工程)が同時行われ、さらに、基材21に対して圧着されたロウ材層形成用粉末2Aに対する加熱処理と、基材21に対して圧着された皮材層形成用粉末2Bに対する加熱処理とが同時行われる例について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、圧延ローラを2対設置し、一方の圧延ローラ対でロウ材層形成用粉末2Aの基材21に対する圧着を行い、他方の圧延ローラ対で皮材層形成用粉末2Bの基材21に対する圧着を行っても良い。そして、各圧延ローラ対の後で加熱処理を行っても良い。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、圧延ローラを2対設置し、一方の圧延ローラ対でロウ材層形成用粉末2Aの基材21に対する圧着を行い、他方の圧延ローラ対で皮材層形成用粉末2Bの基材21に対する圧着を行っても良い。そして、各圧延ローラ対の後で加熱処理を行っても良い。
また、上記実施形態においては、圧着工程を不活性雰囲気にて行う構成について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、皮材層形成用粉末2Bに含まれるマグネシウムが、酸化し難いマグネシウム合金の粉末として皮材層形成用粉末2Bに含まれている場合には、圧着工程を大気中で行っても構わない。このような場合には、チャンバ10と供給装置11を設ける必要がなくなる。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、皮材層形成用粉末2Bに含まれるマグネシウムが、酸化し難いマグネシウム合金の粉末として皮材層形成用粉末2Bに含まれている場合には、圧着工程を大気中で行っても構わない。このような場合には、チャンバ10と供給装置11を設ける必要がなくなる。
1……ブレージングシート、2A……ロウ材層形成用粉末、2B……皮材層形成用粉末(粉末)、21……基材、22……ロウ材層、23……皮材層、4A,4B……圧延ローラ、6……加熱炉、10……チャンバ、11……供給装置、D……製造装置、G……不活性ガス
Claims (4)
- アルミニウムを含むシート状の基材と、該基材の一方側の面に形成されるシリコンを含むロウ材層と、前記基材の他方側の面に形成されるマグネシウムを含む皮材層とを備えるブレージングシートの製造方法であって、
前記基材の他方側の面にマグネシウムを含む粉末を圧延ローラにより圧着する圧着工程と、
前記圧着工程にて圧着された前記粉末を熱処理することにより前記皮材層とする熱処理工程と
を有することを特徴とするブレージングシートの製造方法。 - 前記マグネシウムは、マグネシウム合金として前記粉末に含まれることを特徴とする請求項1記載のブレージングシートの製造方法。
- 前記基材の一方側の面に前記ロウ材層の形成材料からなる粉末を圧延ローラにより圧着するロウ材層形成材料圧着工程と、
前記ロウ材層形成材料圧着工程にて圧着された前記ロウ材層の形成材料からなる粉末を熱処理することによりロウ材層とするロウ材層形成材料熱処理工程と
を有し、
前記ロウ材層形成材料圧着工程が前記圧着工程と同時に行われ、前記ロウ材層形成材料熱処理工程が前記熱処理工程と同時に行われる
ことを特徴とする請求項1または2記載のブレージングシートの製造方法。 - 前記圧着工程は、不活性雰囲気にて行われることを特徴とする請求項1〜3いずれかに記載のブレージングシートの製造方法。
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