JP2009139869A

JP2009139869A - 反射シート及び該反射シートの製造方法

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Publication number: JP2009139869A
Application number: JP2007318961A
Authority: JP
Inventors: Tetsuya Suda; 哲也須田; Tomoya Yoshimura; 朋也吉村
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 2007-12-10
Filing date: 2007-12-10
Publication date: 2009-06-25

Abstract

【課題】低コストで、振動や押圧をかけても反射シートと導光板との接触による損傷等が生じ難く、液晶表示面に白点等の不具合を生じさせるおそれが少ない反射シート、及び該反射シートの製造方法を目的とする。
【解決手段】反射シート基材１０上に、平均粒子径が１μｍ以下のポリマー粒子２２とバインダー樹脂２１とを含有する傷つき防止層２０が形成された反射シート１。
【選択図】図１

Description

本発明は、反射シート及び該反射シートの製造方法に関する。

ノートパソコン、携帯電話等の液晶表示装置等においては、液晶表示面の背面で光源から導光板に光を入射して発光させる面発光が利用されている。また、このような液晶表示装置においては、光源から得られる光をより効率良く利用するため、導光板の液晶表示面の逆側に反射シートが設けられている。

具体的には、図２に示すように、反射シート１０１と、導光板１０２と、プリズムシート１０５と、拡散シート１０６とがこの順序で設けられ、その導光板１０２の側面に光源１０３と光源用反射フィルム１０４とを有するようなバックライトシステムが用いられている。
このバックライトシステムでは、光源１０３から出た光が、光源用反射フィルム１０４によって導光板１０２に入射され、プリズムシート１０５を経て拡散シート１０６から均一に放射されて液晶表示面を点灯させる。一方、導光板１０３の反射シート１０１側に放出されてきた光も、反射シート１０１によって導光板１０２中へと戻すことにより損失が抑えられる。このように、光源からの光を高い効率で利用することで、優れた輝度を有する液晶表示装置が得られる。

しかし、液晶表示装置は薄肉化、軽量化が望まれることから装置内において各部品が密集しており、振動や強い押圧があった場合に反射シート１０１と導光板１０２とが強く押し付けられることがある。すると、通常、反射シート１０１の方が導光板１０２よりも硬いためにそれらが接する部分で導光板１０２が損傷することがあった。このような損傷は、点灯時の液晶表示面に白点が生じる不具合を生じてしまう。そこで、白点が生じることを防止する反射シートが多く示されている。

例えば、反射シート基材上にプラスチックビーズや無機粒子等のビーズ成分を含有する層を形成させた反射シート（例えば、特許文献１〜７）、反射シート基材上に導光板よりも柔らかい層や突起を形成した反射シート（例えば、特許文献８〜１０）、凹凸を有する反射シート基材上に保護層を形成した反射シート（特許文献１１）等が示されている。
特開２００２−１６２５１１号公報特開２００３−１７３７号公報国際公開第０３／０３２０７３号パンフレット特開２００３−９２０１８号公報特開２００３−１０７２１６号公報特開２００３−１３９９２６号公報特開２００４−８５６３３号公報特開２０００−２１４７９２号公報特開２００７−２４９１６８号公報特開２００７−２５８１７０号公報特開２００５−７０２４０号公報

しかし、特許文献１〜７のような、ビーズ成分を含有する層を形成させた反射シートでは、該層中のビーズ成分の粒径分布を制御することが難しく、効果が充分に得られないことがあった。また、ビーズ成分が脱落して導光板に付着し、白点を生じることがあった。
また、特許文献８〜１０のような反射シートでは、反射シート上に形成した層に傷が生じてしまうこともあり、効果が充分に得られないことがあった。
また、特許文献１１の反射シートも、白点等の不具合を解消する効果が充分ではなく、また製造コストも高い。
以上のようなことから、液晶表示面の点灯時に白点等の不具合が生じ難い、低コストのバックライトシステムが望まれている。

そこで、本発明では、低コストで、振動や押圧をかけても反射シートと導光板との接触による損傷が生じ難く、液晶表示面に白点等の不具合が生じるおそれが少ない反射シート、及び該反射シートの製造方法を目的とする。

本発明の反射シートは、反射シート基材上に、平均粒子径が１μｍ以下のポリマー粒子とバインダー樹脂とを含有する傷つき防止層が形成された反射シートである。
また、本発明の反射シートの製造方法は、反射シート基材上に、平均粒子径が１μｍ以下のポリマー粒子とバインダー樹脂とを含む塗布溶液を塗布して傷つき防止層を形成する工程を含む方法である。

本発明の反射シートは、低コストで、振動や押圧をかけても反射シートと導光板との接触による損傷等が生じ難く、液晶表示面に白点等の不具合が生じるおそれが少ない。
また、本発明の製造方法は、振動や押圧をかけても反射シートと導光板との接触による損傷が生じ難く、液晶表示面に白点等の不具合を生じさせるおそれが少ない反射シートを低コストで製造できる。

［反射シート］
以下、本発明の反射シートの一実施形態例について図１に基づいて詳細に説明する。
本発明の反射シート１は、反射シート基材１０上に傷つき防止層２０が形成されている。

（反射シート基材）
反射シート基材１０の材料は、反射シートの材料として通常用いられているものを用いることができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリオレフィン等が挙げられる。なかでも、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。

また、反射シート基材１０は、顔料を含有させた白色のシートであることが好ましい。
前記顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。

反射シート基材１０の厚さは、特に限定はなく、３０〜３００μｍであることが好ましい。反射シート基材１０の厚さが３０μｍ以上であれば、耐久性に優れた反射シート１が得られやすい。また、反射シート基材１０の厚さが３００μｍ以下であれば、液晶表示装置等に用いた場合に装置を薄肉化しやすい。

（傷つき防止層）
傷つき防止層２０は、平均粒子径が１μｍ以下のポリマー粒子２２と、バインダー樹脂２１とを含有し、導光板が損傷して白点が生じることを防止する層である。反射シート１は、傷つき防止層２０を導光板側にして、導光板と組み合わされる。

バインダー樹脂２１は、後述する溶剤に溶解させて反射シート基材１０上に塗布して光透過性の層を形成できるものであればよく、例えば、非晶性ポリエステル樹脂、ポリエステルウレタン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、商品名：バイロン２００、バイロンＧＫ８８０、バイロン６００（以上、東洋紡（株）製）等が挙げられる。
ポリエステルウレタン樹脂としては、例えば、商品名：バイロンＵＲ１４００、バイロンＵＲ８２００、バイロン１３５０（以上、東洋紡（株）製）等が挙げられる。
これらのバインダー樹脂は、１種のみを単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

傷つき防止層２０中のバインダー樹脂２１の含有量は、傷つき防止層２０の総質量を１００質量％としたとき、１５〜９０質量％であることが好ましく、２５〜８５質量％であることがより好ましく、３５〜８０質量％であることが特に好ましい。
バインダー樹脂２１の含有量が１５質量％以上であれば、傷つき防止層２０の反射シート基材１０への密着性が良好となる。また、バインダー樹脂２１の含有量が９０質量％以下であれば、導光板への傷つきを防止できる。

ポリマー粒子２２は、平均粒子径が１μｍ以下のポリマー粒子である。ポリマー粒子２２としては、軟質であり、後述する溶剤中に分散させやすいものが好ましく、例えば、アクリルゴム粒子、ブタジエン、スチレン−ブタジエン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）等のゴム粒子、シリコーンゴム等が挙げられる。なかでも、アクリルゴム粒子を用いることが好ましい。

また、ポリマー粒子２２は、市販のものであっても、懸濁重合、乳化重合により得たものであってもよい。
例えば、メチルメタクリレート、オクチルメタクリレート等のメタクリレート、メチルアクリレート、ブチルアクリレート等のアクリレート、スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン等のビニル芳香族化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル、エチレン、プロピレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、プロピオン酸ビニル、アルキルフマレート等のエチレン性不飽和化合物等を、懸濁重合あるいは乳化重合して得られるアクリルゴム粒子が挙げられる。
ポリマー粒子２２は、乳化重合法で得たものであることが好ましい。また、ポリマー粒子の乳化ラテックスを回収する方法は特に限定されない。具体的には塩析又は酸析凝固、あるいは噴霧乾燥、凍結乾燥等の方法が挙げられ、粉末状で回収することができる。
懸濁重合及び乳化重合は、公知の方法を用いることができ、ポリマー粒子は多段乳化重合による多層構造重合体であることが特に好ましい。
多層構造重合体は、例えば、特公昭６２−１９３０９号公報に記載の多層構造重合体等が挙げられる。具体的には、アルキルアクリレート、アルキルメタクリレート、アリルメタクリレート等のグラフト交叉剤を重合体の構成成分とする多層構造重合体が挙げられる。
ポリマー粒子２２は、１種のみを単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

ポリマー粒子２２の平均粒子径は、１μｍ以下であり、０．０３〜０．８μｍであることが好ましく、０．０５〜０．５μｍであることがより好ましい。また、ポリマー粒子２２の平均粒子径は、傷つき防止層２０の厚さの１／１０００〜１／５であることが好ましく、１／５００〜１／２０であることが特に好ましい。このような粒子径のポリマー粒子２２を用いることにより、ポリマー粒子２２の粒径分布が傷つき防止層２０の厚さに対して狭い領域内に収まり、それぞれのポリマー粒子２２が充分に性能を発揮でき、性能に寄与しないポリマー粒子の割合が減るため、白点を防止する効果が高くなると考えられる。この白点防止効果は、ポリマー粒子２２が凝集して傷つき防止層２０に凹凸形状が形成されることによりさらに向上する。また、ポリマー粒子２２は粒径が小さいため、傷つき防止層２０からのポリマー粒子２２の脱落も抑制できる。

傷つき防止層２０中のポリマー粒子２２の含有量は、傷つき防止層２０の総質量を１００質量％としたとき、１０〜８０質量％であることが好ましく、１５〜７５質量％であることがより好ましく、２０〜６５質量％であることが特に好ましい。
ポリマー粒子２２の含有量が１０質量％以上であれば、導光板の損傷が生じ難くなり白点を抑制しやすい。また、ポリマー粒子２２の含有量が８０質量％以下であれば、導光板による傷つき防止層への損傷を抑制できる。

また、バインダー樹脂２１とポリマー粒子２２は相溶性の低いものを用いる。これにより、バインダー樹脂２１により得られる効果とポリマー粒子２２により得られる効果とが共に充分に得られる。
特に好ましいポリマー粒子２２とバインダー樹脂２１との組み合わせは、アクリルゴム粒子と非晶性ポリエステルとの組み合わせ、及びアクリルゴム粒子とポリエステルウレタンとの組み合わせである。アクリルゴム粒子と非晶性ポリエステルの組み合わせを用いれば、それらの低い相溶性から溶剤揮発時にアクリルゴム粒子と非晶性ポリエステルが分離することでアクリルゴム粒子が凝集しやすく、傷つき防止層２０に凹凸形状が形成されやすくなる。

また、傷つき防止層２０の表面には凹凸が形成されて反射シート１と導光板との接触面積が小さくなると、反射シート１と導光板との接触面積が小さくなり、反射シート１と導光板とが密着しすぎて液晶表示面上に曇り、光漏れ等が生じること（スティッキング）を抑制しやすくなるために好ましい。

傷つき防止層２０の厚さａ（図２）は、１〜５０μｍであることが好ましく、２〜３０μｍであることがより好ましく、３〜２０μｍであることが特に好ましい。ただし、傷つき防止層２０が表面に凹凸形状を有している場合には、前記厚さａとは、図２に示すように、それぞれの凸部の頂点部分と反射シート基材１０表面との距離の平均値を意味する。

傷つき防止層２０の厚さが１μｍ以上であれば、反射シート１と導光板とが強く接触しても導光板に損傷が生じ難くなり、白点防止効果が向上する。また、傷つき防止層２０の厚さが５０μｍ以下であれば、液晶表示装置に用いた場合に、反射シート１の光学特性を損なうことなく装置を薄肉化しやすい。

また、本発明の傷つき防止層２０は、バインダー樹脂２１及びポリマー粒子２２以外に、必要に応じて添加剤を含有していてもよい。
添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、安定化剤、劣化防止剤、分散剤、帯電防止剤、スリップ剤（滑り性向上剤）等が挙げられる。

［製造方法］
本発明の反射シートの製造方法は、反射シート基材上に、平均粒子径が１μｍ以下のポリマー粒子とバインダー樹脂とを含む塗布溶液を塗布して傷つき防止層を形成する工程を含む方法である。
以下、本発明の製造方法の一実施形態例として、前記反射シート１の製造方法について説明する。

傷つき防止層２０の形成は、前記ポリマー粒子２２、バインダー樹脂２１、及びその他の添加剤等を溶剤中に含む塗布溶液を調製し、該塗布溶液を反射シート基材１０上に塗布することにより形成する。
前記溶剤としては、ポリマー粒子２２の分散、バインダー樹脂２１の溶解が良好であるものを使用することができ、ポリマー粒子２２、バインダー樹脂２１の種類に応じて選択すればよい。具体例としては、メチルエチルケトン、トルエン、酢酸エチル、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。
溶剤中にポリマー粒子及びバインダー樹脂を添加する順序は特に限定されず、いずれか一方を添加した後にもう一方を添加してもよく、両方を同時に添加してもよい。

塗布溶液（１００質量％）中のポリマー粒子の含有量は、所望の含有量のポリマー粒子を有する傷つき防止層２０が得られる量であればよく、塗布溶液の塗布、及び溶剤の揮発による傷つき防止層２０の形成が容易になる点から、２〜４０質量％であることが好ましい。
また、塗布溶液（１００質量％）中のバインダー樹脂の含有量も、所望の含有量のポリマー粒子を有する傷つき防止層２０が得られる量であればよく、塗布溶液の塗布、及び溶剤の揮発による傷つき防止層２０の形成が容易になる点から、２〜４０質量％であることが好ましい。

塗布溶液の塗布方法は、特に限定されず、例えば、スクリーン印刷法、ダイコート法、グラビアコート法、スピンコート法、ディップコート法、バーコート法、スプレーコート法等が挙げられる。
塗布溶液の塗布量は、所望の厚さを有する傷つき防止層２０を形成することのできる量であればよく、２〜１００ｇ／ｍ^２程度であることが好ましい。
塗布後、溶剤成分が揮発することにより、傷つき防止層２０が形成された反射シート１が得られる。溶剤成分を揮発させる方法は、反射シート基材１０及び傷つき防止層２０の性能を低下させない範囲内であれば特に限定されず、例えば、４０〜１５０℃の範囲で加熱処理することにより行うことができる。また、加熱ゾーンを複数に分割し、初期ゾーンが低温、中期ゾーンが中温、終期ゾーンが高温となるように加熱処理して揮発させることが好ましい。
また、溶剤揮発後の傷つき防止層２０における残存溶剤量は、０．１％以下にすることが好ましい。残存溶剤量を０．１％以下とすることにより、傷つき防止層２０の強度が向上する。

以上説明した本発明の反射シートは、振動や押圧がかかって反射シートと導光板とが強く接触しても、導光板に損傷が生じるおそれが少ない。そのため、液晶表示面の点灯時に白点が生じる等の不具合を抑制できる。これは、１μｍ以下のポリマー粒子を用いることにより、それらの粒径分布を傷つき防止層の厚さに比べて狭い範囲内に収めることができ、それぞれのポリマー粒子が充分に効果を発揮でき、白点防止効果に寄与しないポリマー粒子の割合が少なくなるためであると考えられる。また、傷つき防止層を形成する際、溶剤成分が揮発する間にそれらの粒径の小さなポリマー粒子がある程度凝集することにより、傷つき防止層に凹凸形状が形成されると、凸部分に凝集したポリマー粒子の集合体が粒径の大きなポリマー粒子のように振舞うことができるため、導光板における損傷を抑制する効果が高くなると考えられる。また、本発明におけるポリマー粒子は１μｍ以下の小さい粒子であることから、傷つき防止層から脱落するおそれも少ない。
また、表面に凹凸形状を有する傷つき防止層が得られると、反射シートと導光板とが密着しすぎることを抑えることができ、スティッキングの防止効果も高くなる。

一方、従来の反射シートでは、粒径の大きなビーズ成分を利用していたため、それらのビーズ成分の粒径分布を狭い範囲内に制御することが困難であった。そのため、ビーズ成分を分散させた層が充分に厚い場合には、導光板の損傷防止に効果を発揮できるものが粒径の大きなビーズ成分のみとなってしまい、効果が充分に得られなかったと考えられる。また、ビーズ成分を分散させた層が薄い場合には、ビーズ成分が層から脱落してしまい、導光板に付着することで白点等の原因となってしまうことがあったと考えられる。

以下、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載によっては限定されない。尚、本実施例における「部」は、質量部を意味する。
（使用した化合物）
ＭＭＡ：メチルメタクリレート
ＢＡ：ブチルアクリレート
ＡＭＡ：アリルメタクリレート
ＢＤ：１，３−ブチレングリコールジメタクリレート
ｔＢＨ：ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド
ＣＨＰ：クメンハイドロパーオキサイド
ｎＯＭ：ｎ−オクチルメルカプタン
乳化剤（１）：モノ（ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル）リン酸４０％とジ（ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル）リン酸６０％との混合物の水酸化ナトリウム部分中和物［商品名：フォスファノールＬＯ５２９、東邦化学（株）製］

［調製例１］アクリルゴム粒子Ａの製造
冷却器付き重合容器内にイオン交換水（１９５部）を投入し、７０℃に昇温し、さらに、イオン交換水（５部）にソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート（０．２０部）、硫酸第一鉄（０．０００１部）、ＥＤＴＡ（０．０００３部）を加えて調製した混合物を一括投入した。ついで、窒素下で撹拌しながら、ＭＭＡ（０．３部）、ＢＡ（４．５部）、ＢＤ（０．２部）、ＡＭＡ（０．０５部）、ＣＨＰ（０．０２５部）からなる単量体混合物及び乳化剤（１）（１．３部）からなる混合物を８分間かけて重合容器に滴下した後、１５分間反応を継続させ、最内層重合体の重合を完結した。続いて、ＭＭＡ（１．５部）、ＢＡ（２２．５部）、ＢＤ（１．０部）、ＡＭＡ（０．２５部）からなる単量体混合物をＣＨＰ（０．０１６部）と共に９０分間かけて添加した後、６０分間反応を継続させ、架橋弾性重合体を含む二層架橋ゴム弾性体を得た。
続いて、ＭＭＡ（６部）、ＢＡ（４部）、ＡＭＡ（０．０７５部）、及びＣＨＰ（０．０１２５部）の混合物を４５分間かけて重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、中間層を形成させた。
ついで、ＭＭＡ（５５．２部）、ＢＡ（４．８部）、ｎＯＭ（０．１９部）、およびｔＢＨ（０．０８部）からなる単量体混合物を１４０分間かけて重合容器に滴下した後、６０分間反応を継続させ、最外層重合体を形成し、アクリルゴム粒子Ａの重合体ラテックスを得た。
調製例１で得られたアクリルゴム粒子Ａの重合体ラテックスを、目開き７５μｍのフィルターで濾過し、塩析脱水後水洗を行い、アクリルゴム粒子の重合体を湿潤した粉末状で得た。

［実施例１］
反射シート基材１０として、顔料である硫酸バリウムを含有するポリエチレンテレフタレートを主材とする反射シート基材（以下、基材１０という）を用いた。基材１０は、縦１９５ｍｍ×横３１０ｍｍであり、厚さは１８８μｍであった。
また、メチルエチルケトンとトルエンとを混合比６５：３５で混合した溶剤に、ポリマー粒子であるアクリルゴム粒子Ａ（平均粒子径０．１μｍ）及びバインダー樹脂である非晶性ポリエステル（商品名：バイロン６００、平均分子量１６０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）４７℃、東洋紡（株）製）を添加、混合して塗布溶液Ａを調製した。塗布溶液Ａ（１００質量％）におけるアクリルゴム粒子の含有量は１４質量％、バインダー樹脂の含有量は９質量％とした。
ついで、基材１０上に塗布溶液Ａをバーコート法により４５ｇ／ｍ^２で塗布し、１１０℃で１分間置くことにより溶剤を揮発させて傷つき防止層２０を形成させた反射シートＢを得た。
得られた傷つき防止層２０は、図３に示すように、光学顕微鏡による観察により凹凸形状（Ｒａ：０．４〜０．５μｍ、Ｒｚ：４μｍ）を有していることが確認できた。また、得られた傷つき防止層２０の厚さは１０μｍであった。ただし、前記厚さは、傷つき防止層表面の凸部の頂点部分と基材１０表面との距離の平均値である。

［比較例１］
反射シート基材は実施例１と同じものを用いた。
また、バインダーであるバイロン６００（２０部）を含むメチルエチルケトン（４０部）とトルエン（４０部）に、ビーズ成分であるポリウレタンビーズ（商品名：アートパールＣ−８００、平均粒子径６μｍ、根上工業社製）を分散させて塗布溶液Ｃを調製した。
ついで、基材１０上に塗布溶液Ｃをバーコート法により２４ｇ／ｍ^２で塗布し、１１０℃で１分間置くことにより溶剤を揮発させてビーズ分散層を形成させて反射シートＤを得た。得られたビーズ分散層の厚さは１２μｍであった。

［比較例２］
反射シートＥとして、ビーズ分散層を有する市販反射シート（商品名：ＲＰ１７Ｎ、反射シート総厚２２０μｍ、ＳＵＮＫＯＲＥＡ社製）を用いた。

実施例及び比較例で得られた反射シートＢ、Ｄ、Ｅについて、以下に示す通りに、ポゴ試験、振動試験、スティッキング試験、輝度試験、反り試験を行って評価した。
ポゴ試験、振動試験、スティッキング試験、輝度試験は、図２に示すように、実施例及び比較例で得られた反射シート（反射シート１０１に相当）と導光板（導光板１０２）とを、傷つき防止層（ビーズ分散層）を導光板側にして組み合わせ、さらにプリズムシート（商品名：ダイヤアートＭ１６８ＹＫ、三菱レイヨン社製）、拡散シート（商品名：ＪＳ１３３、ＳＥＪＩＮ社製）、光源、及び光源用反射フィルムを組み合わせてバックライトシステムを構築した後、ノートパソコン用の筐体の液晶表示面の背面に該バックライトシステムを収めた状態で行った。すなわち、市販のノート型パーソナルコンピュータ（ノートパソコン）［ＤＥＬＬ社製Ｄ６２０：蓋に組み込まれている液晶表示装置からなる画像表示部のサイズは１４．１インチワイド］の画像表示部の一部であるプリズムシート、光拡散シート及び光反射フィルムを前記のものと交換することで、ノートパソコンに組み込んだ形態で、作製した。
ノートパソコンの画像表示部を構成する液晶表示装置の導光体は、三菱レイヨン（株）製メタクリル樹脂ＴＦ８からなり、射出成形により光出射面に粗面からなる光出射機構が形成され、裏面にプリズム列（ピッチ５０μｍ、プリズム頂角１００°）が形成されているものであった。

（ポゴ試験）
ポゴ試験は、前記筐体を閉じた状態で、圧縮・引張試験機（ＩＮＳＴＲＯＮ社製３３６５）を用いて、以下の条件でノートパソコンの蓋に対して圧子（直径２０ｍｍの金属製円柱）により繰り返し圧縮力を印加する（但し、衝撃は与えない）試験を行った。
加重：９８Ｎ
加圧時間：１秒／回
圧縮回数：５０００回
その後、液晶表示面を点灯させて白点の有無を確認した。さらに、筐体から取り外したバックライトシステム、導光板についても目視により損傷の有無を評価した。評価は以下の基準に基づいて行った。
◎：導光板に損傷が全く確認されない。
○：導光板にごく僅かに損傷が見られるが、バックライトシステム上では白点が確認できない。
△：導光板に損傷が見られるが、液晶表示面上では白点は確認できない。
×：導光板に損傷が見られ、液晶表示面上で白点が確認できる。
（振動試験）
振動試験機（試験機名：ＶＳ−１０００−６Ｈ６、ＩＭＶ社製）を用いて筐体を水平方向に加速度２．５Ｇで３０分間振動した後、ポゴ試験と同様に評価を行った。また、同様に筐体を垂直方向に加速度２．５Ｇで３０分間振動した場合についても評価を行った。
（スティッキング試験）
バックライトシステムを組み込んだ筐体に対して、液晶表示面におけるスティッキングを目視により評価した。評価は以下の基準に基づいて行った。
○：バックライトシステム上において目視で確認できない。
△：バックライトシステム上で僅かに見られるが、液晶表示面上では確認できない。
×：バックライト上及び液晶表示面上で確認できる。
（輝度）
輝度は、バックライトシステムの中央から法線方向に５０ｃｍ離した位置に輝度計（試験機名：ＢＭ−７、トプコン社製）を配置し、有効画面上の（Ｖ）１９５ｍｍ×（Ｈ）３１０ｍｍを輝度測定領域として、図４に示す１７箇所（測定点は●印）の輝度値の平均値を算出した。ただし、図４中の距離ｂ、ｃはそれぞれ１１ｍｍである。

反り試験は、実施例及び比較例で得られた反射シートをそのまま用いて行った。
（反り試験）
［１］実施例及び比較例で得られた反射シートに対して、反射シート有効面（傷つき防止層）を上面にして、水平な定盤上に置いて反り試験を行った。
［２］実施例及び比較例で得られた反射シートを温度８０℃で５日間置き、その後に［１］と同様に反り試験を行った。
［３］実施例及び比較例で得られた反射シートを温度６０℃、湿度８０％で７日間置き、その後に［１］と同様に反り試験を行った。
［１］〜［３］における反り試験における評価は以下の基準に基づいて行った。
○：反りが２ｍｍ以下である。
△：反りが２ｍｍより大きく、４ｍｍ以下である。
×：反りが４ｍｍより大きい。
ポゴ試験、振動試験、スティッキング試験、輝度試験、反り試験の結果を表１に示す。

表１に示すように、本発明の反射シートにおいては、ポゴ試験や振動試験において押圧や振動をかけて、導光板と反射シートとが強く接触しても、導光板に損傷が生じ難く、液晶表示面に白点が生じるおそれが少ない。また、スティッキング試験、輝度試験、反り試験の結果も良好であった。

一方、比較例１及び２の反射シートでは、ポゴ試験において導光板に損傷及びビーズ粒子の脱落が見られたり、液晶表示面上に白点が見られたりしており、実施例１に比べて白点防止効果が劣っていた。

本発明の反射シートは、低コストで製造することができ、また導光板に損傷を生じて液晶表示面に白点が生じるおそれが少ないため、様々な液晶表示用の反射シートとして好適に使用できる。

本発明の反射シートの一実施形態例を示した断面図である。バックライトシステムの一実施形態例を示した断面図である。実施例１で得られた反射シートの傷つき防止層表面を電子顕微鏡にて観察した写真である。実施例及び比較例の輝度測定における測定点を示した図である。

符号の説明

１反射シート１０反射シート基材２０傷つき防止層２１バインダー樹脂２２ポリマー粒子

Claims

反射シート基材上に、平均粒子径が１μｍ以下のポリマー粒子とバインダー樹脂とを含有する傷つき防止層が形成された反射シート。
反射シート基材上に、平均粒子径が１μｍ以下のポリマー粒子とバインダー樹脂とを含む塗布溶液を塗布して傷つき防止層を形成する工程を含む反射シートの製造方法。