JP2009125550A - 滑り防止用クッション材 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構成で、優れた滑り防止効果を発揮することができると共に、その効果の持続性を図ることができる滑り防止用クッション材を提供する。
【解決手段】滑り防止用クッション材１０は軟質ポリウレタン発泡体１２により構成され、その裏面に加熱処理による溶融固形物１１が形成されている。該溶融固形物１１は、フレーム処理により形成されていることが好ましい。また、溶融固形物１１は、軟質ポリウレタン発泡体１２のセル１３を形成する隣接位置の樹脂骨格１４が溶融、接合されて形成されている。前記軟質ポリウレタン発泡体１２は、発泡体原料としてのポリオール類が少なくともエステル結合を有するポリエステルポリオール又はポリエーテルエステルポリオールを含有するものであることが好ましい。この軟質ポリウレタン発泡体１２の表面には、通常フレームラミネート法により表皮材が接合される。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば自動車用のフロアマット、台所マット、出入り口マット、カーペット等の住宅用のフロアマットなどのフロアマットとして使用される滑り防止用クッション材に関するものである。

従来、この種のフロアマット等として使用されるクッション材を対象物としての木製、樹脂製、コンクリート製の床材などの上に置いて使用するときには、クッション材裏面の摩擦係数が低いことから、クッション材が床材に対して滑る場合がある。クッション材のそのような滑りを防止するための素材や裏打ち材として、塩化ビニル樹脂、ゴム等の防滑樹脂シートが広く使用されている。また、そのような防滑樹脂シートと表皮材とが積層された構造の滑り防止用クッション材が使用されている。

さらに、フロアマット用裏材の製造方法として、繊維ウェブを形成する工程と、ニードルで繊維ウェブの面から繊維を突出させる工程と、突出させた繊維をシャーリング処理する工程と、シャーリング処理した面を熱処理することにより樹脂塊を形成する工程とを含むものが知られている（例えば、特許文献１を参照）。この樹脂塊によってフロア材に食い込んだ繊維の先端が抜けにくくなり、フロアマットの滑り防止効果を発揮することができる。

また、フロアマットとして、表皮材と、ウレタンフォーム層と、チップウレタンフォーム層と、圧縮ウレタンフォーム層が順次上から積層されて構成されているものが知られている（例えば、特許文献２を参照）。圧縮ウレタンフォームは、通常のウレタンフォームを熱プレス加工したものであり、摩擦度合いも大きいためフローリング上で使用するのに適している。
特開２００２−４１６３号公報（第２頁、第３頁及び図１） 特開２００２−２７６１３５号公報（第２頁及び第３頁）

しかしながら、特許文献１に記載のフロアマット用裏材の製造方法においては、繊維ウェブに対してニードルで該繊維ウェブの面から繊維を突出させ、突出させた繊維にシャーリング処理を施した後、シャーリング処理した面を加熱処理して樹脂塊を形成するという多数の工程を必要とする。このため、フロアマット用裏材の製造が煩雑であると共に、得られる樹脂塊は繊維が加熱処理されて形成されたものであることから滑り防止効果が弱く、その効果の持続性にも劣るという問題があった。

また、特許文献２に記載されたフロアマットでは、圧縮ウレタンフォーム層を形成する圧縮ウレタンフォームが通常のウレタンフォームを熱プレス加工したものであるため摩擦力は向上するが、プレス加工されたものであることからその表面が平坦面になっており（特許文献２の図１）、摩擦力の向上は十分ではなかった。そのため、圧縮ウレタンフォーム層の裏面にエンボス加工を施して摩擦力をさらに向上させる必要があった（特許文献２の図２）。従って、簡易な構成で、滑り防止効果を向上させることができ、かつその効果を持続させることができる滑り防止用材料が求められている。

そこで本発明の目的とするところは、簡易な構成で、優れた滑り防止効果を発揮することができると共に、その効果の持続性を図ることができる滑り防止用クッション材を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１の滑り防止用クッション材では、軟質ポリウレタン発泡体により構成される滑り防止用クッション材であって、裏面に加熱処理による溶融固形物が形成されていることを特徴とする。

請求項２の滑り防止用クッション材では、請求項１に係る発明において、前記溶融固形物は、フレーム処理により形成されているものであることを特徴とする。
請求項３の滑り防止用クッション材では、請求項１又は請求項２に係る発明において、前記溶融固形物は、軟質ポリウレタン発泡体のセルを形成する隣接位置の樹脂骨格が溶融、接合されて形成されているものであることを特徴とする。

請求項４の滑り防止用クッション材では、請求項１から請求項３のいずれか１項に係る発明において、前記軟質ポリウレタン発泡体は、ポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤及び触媒を含有する発泡体原料を反応及び発泡させることにより形成されるもので、前記ポリオール類は少なくともエステル結合を有するポリエステルポリオール又はポリエーテルエステルポリオールを含有するものであることを特徴とする。

請求項５の滑り防止用クッション材では、請求項１から請求項４のいずれか１項に係る発明において、表面にフレームラミネート法により表皮材が接合されて構成されていることを特徴とする。

本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に係る滑り防止用クッション材では、軟質ポリウレタン発泡体により構成され、裏面に加熱処理による溶融固形物が形成されている。この溶融固形物は、軟質ポリウレタン発泡体のセルを形成する樹脂骨格が加熱処理により溶融し接合されて形成されるものと考えられ、強靭で不規則な形状をなし、摩擦係数が大きくなるものと推測される。従って、軟質ポリウレタン発泡体の裏面に加熱処理を施して溶融固形物を形成するという簡易な構成で、優れた滑り防止効果を発揮することができると共に、その効果の持続性を図ることができる。

請求項２の滑り防止用クッション材では、溶融固形物がフレーム処理により形成されているものである。従って、請求項１に係る発明の効果に加え、滑り防止に有効な溶融固形物を容易かつ迅速に得ることができる。

請求項３の滑り防止用クッション材では、溶融固形物は軟質ポリウレタン発泡体のセルを形成する隣接位置の樹脂骨格が溶融、接合されて形成されているものである。このため、請求項１又は請求項２に係る発明の効果に加え、溶融固形物を緻密なものにすることができ、滑り防止効果及びその持続性を向上させることができる。

請求項４の滑り防止用クッション材では、軟質ポリウレタン発泡体は、ポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤及び触媒を含有する発泡体原料を反応及び発泡させることにより形成されるもので、前記ポリオール類は少なくともエステル結合を有するポリエステルポリオール又はポリエーテルエステルポリオールを含有するものである。このため、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加えて、軟質ポリウレタン発泡体が加熱処理によって溶融しやすくなり、溶融固形物の形成を円滑に行うことができる。

請求項５の滑り防止用クッション材では、表面にフレームラミネート法により表皮材が接合されて構成されている。従って、請求項１から請求項４のいずれかに係る発明の効果に加えて、表皮材により外観を良好に保持することができる。

以下、本発明の最良と思われる実施形態について詳細に説明する。
本実施形態の滑り防止用クッション材は自動車用や住宅用のフロアマットなどとして使用されるものであって、軟質ポリウレタン発泡体（以下、単にポリウレタン発泡体又は発泡体ともいう）により通常シート状に形成されている。係る滑り防止用クッション材は、その裏面に加熱処理による溶融固形物が形成されている。ここで、軟質ポリウレタン発泡体の裏面とは、軟質ポリウレタン発泡体が床材などの対象物に接して滑り防止効果を発現することができる面を意味する。

図１は軟質ポリウレタン発泡体の裏面にフレーム処理を施した後の裏面近傍の断面を模式的に示し、図２はその裏面を下方から見た状態を模式的に示す説明図である。これらの図１及び図２に示すように、滑り防止用クッション材１０を構成する軟質ポリウレタン発泡体１２の裏面に、該発泡体１２のセル１３を形成する樹脂骨格１４が加熱処理により溶融し接合されて溶融固形物１１が形成されている。軟質ポリウレタン発泡体１２の加熱処理後の厚さＤ１は、発泡体１２の元の厚さＤ２から加熱処理により溶融して消失した厚さＤ３だけ薄く形成される。

このため、溶融固形物１１は加熱処理による溶融物に基づいて発泡体１２の裏面近傍に形成され、すなわちセル（気泡）１３を形成する隣接位置の樹脂骨格１４が溶融して接合されて形成されている。言い換えれば、溶融固形物１１はセル１３間を連結するように樹脂骨格１４が厚肉になり連続的に拡がって対象物との接触面積が大きくなり、また強靭で不規則な形状をなしているため、摩擦係数が大きくなるものと推測される。従って、係る溶融固形物１１により、優れた滑り防止機能を発現することができ、その持続性を図ることができる。なお、発泡体１２の裏面を加熱プレス加工した場合には、裏面が平坦面となって所望とする摩擦係数の増大が得られない。

一方、図３は軟質ポリウレタン発泡体１２の裏面にフレーム処理を施していない場合の裏面近傍の断面を模式的に示し、図４はその裏面を下方から見た状態を模式的に示す説明図である。こられの図３及び図４に示すように、発泡体１２の裏面には溶融固形物１１は存在せず、セル１３を形成する樹脂骨格１４が存在するだけである。このため、発泡体１２裏面における摩擦係数の増大を図ることはできず、所望とする滑り防止効果を得ることはできない。

前記溶融固形物は加熱処理によって形成されるが、加熱処理としてはフレーム処理（炎を当てて加熱する処理）が滑り防止に有効な溶融固形物を容易かつ迅速に得ることができる点から好ましい。このフレーム処理は、加熱ロール、加熱プレス等の加熱装置を用いる処理に比べ、発泡体が加熱装置に接触しないため、加熱装置への溶融物の付着、溶融物の脱落、さらに加熱装置に付着した溶融物の発泡体への再付着などの問題が生じないため好ましい。

フレーム処理として具体的には、フレームラミネート装置を用い、処理速度５〜１５ｍ／ｍｉｎで、軟質ポリウレタン発泡体の裏面を０．５〜１ｍｍ程度の深さで溶融するように行われる。このフレーム処理の処理速度を遅くすれば溶融深さは深くなり、処理速度を速くすれば溶融深さは浅くなる。処理速度が５ｍ／ｍｉｎでは発泡体の樹脂骨格がフレームに長い時間晒されて損傷を受けるおそれがあり、１５ｍ／ｍｉｎを超えると発泡体裏面に十分な溶融固形物が形成されなくなる。

前記軟質ポリウレタン発泡体は、ポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤及び触媒を含有する発泡体原料を反応及び発泡させることにより形成されるものである。ここで、軟質ポリウレタン発泡体は軽量で、一般にセルが連通する連続気泡構造を有し、柔軟性があり、かつ復元性を有するものをいう。以下に、発泡体原料について順に説明する。

まず、ポリオール類としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリエステルポリオール又はポリエーテルポリオールが用いられる。ポリエステルポリオールとしては、アジピン酸、フタル酸等のポリカルボン酸を、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン等のポリオールと反応させることによって得られる縮合系ポリエステルポリオールのほか、ラクトン系ポリエステルポリオール及びポリカーボネート系ポリオールが挙げられる。

ポリエーテルポリエステルポリオールとしては、例えばエチレングリコール、グリセリン、ソルビトール等のポリオールに、プロピレンオキサイド、エチレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加した化合物に、アジピン酸、フタル酸等のポリカルボン酸を反応させたものが用いられる。

ポリエーテルポリオールとしては、例えばエチレングリコール、グリセリン、ソルビトール等のポリオールにプロピレンオキサイド、エチレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加した化合物が挙げられる。このポリオール類は、原料成分の種類、分子量、縮合度等を調整することによって、水酸基の数や水酸基価を変えることができる。

フレーム処理などの加熱処理により、耐久性を有する溶融固形物を形成するために、ポリオール類として上記ポリエステルポリオール及びポリエーテルポリエステルポリオールをそれぞれ単独又は複数種類含むように使用することが好ましい。これらのポリエステル成分の使用比率を上げることにより、加熱処理によって溶融した発泡体の溶融物の粘度を上昇させて溶融物が凝集して溶融固形物が形成されやすくなると共に、樹脂強度が高くなって溶融固形物の固着が強固になって脱落しにくくなる。従って、得られる溶融固形物の保持強度が高くなり、耐久性が向上するものと考えられる。さらに、加熱処理後の溶融固形物の表面のべたつきをより短時間で解消することも可能となる。加えて、ポリウレタン発泡体のフレームラミネート性も向上させることが可能になるため、発泡体表面に表皮材を積層するときに、加工効率が高く、接着剤等を介在させることなく発泡体表面に表皮材を接合することができる。

上記ポリエステルポリオール及びポリエーテルポリエステルポリオールの含有量は、全ポリオール類１００質量部中に、２０〜１００質量部であることが好ましい。この含有量が２０質量部より少ない場合には、加熱処理後において発泡体裏面にべたつきが残り、そのべたつきが原因で対象物に汚れが付着するおそれがある。

また、ポリオール類の一部として架橋剤を配合することができる。この架橋剤としては、例えばポリエチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等のポリオール（多官能アルコール）又は該ポリオールにアルキレンオキサイド等で鎖延長をした化合物等が挙げられる。架橋剤を含有することにより、軟質ポリウレタン発泡体の架橋密度を高め、発泡体裏面の摩擦係数を高めることができると共に、発泡体の機械的物性を向上させることができる。

次に、ポリオール類と反応させるポリイソシアネート類はイソシアネート基を複数有する化合物であって、具体的にはトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４,４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、１,５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリフェニルメタントリイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等が用いられる。中でも、トリレンジイソシアネートは低密度（軽比重）のポリウレタン発泡体を製造するのに好ましい。

ポリイソシアネート類のイソシアネート指数（イソシアネートインデックス）は、適宜設定されるが、好ましくは９０〜１３０、より好ましくは１００〜１２０に設定される。イソシアネート指数を１００〜１２０に設定することにより、発泡体裏面に形成される溶融固形物表面のべたつきを速やかに解消できると共に、発泡体の架橋密度を高めて発泡体裏面における摩擦係数の向上に資することができる。

ここで、イソシアネート指数は、ポリオール類の水酸基、架橋剤であるポリオールの水酸基及び発泡剤（水）等の活性水素基に対するポリイソシアネート類のイソシアネート基の当量比を百分率で表したものである。イソシアネート指数が１００を超えるということは、イソシアネート基が活性水素基より過剰であることを意味する。イソシアネート指数が９０未満の場合には、ポリオール類などに対するポリイソシアネート類の反応が不足し、発泡体の破裂、崩壊が起きやすくなると共に、得られる発泡体の架橋密度が低下し、発泡体が軟らかくなって機械的物性が低下する。その一方、イソシアネート指数が１３０を超える場合には、発泡体の架橋密度が高くなってセルの連通性が悪くなると共に、ひずみ（歪）特性も低下する傾向を示す。

続いて、触媒はポリオール類とポリイソシアネート類との樹脂化反応（ウレタン化反応）を促進すると共に、ポリイソシアネート類と発泡剤としての水との泡化反応などを促進するためのものである。樹脂化反応を選択的に促進する触媒としては特に金属触媒が用いられ、泡化反応を促進するための触媒としては特にアミン触媒が用いられる。金属触媒として具体的には、オクチル酸スズ（スズオクトエート）、ジブチルスズジラウレート、ジブチルジ酢酸スズ、ジ（２−エチルヘキシル）ジラウリン酸スズ、ジ（２−エチルヘキサン酸）スズ等の有機スズ化合物やジ（２−エチルヘキサン酸）鉛等が挙げられる。アミン触媒として具体的には、Ｎ,Ｎ´,Ｎ´−トリメチルアミノエチルピペラジン、トリエチレンジアミン、ジメチルエタノールアミン等の第３級アミンが挙げられる。

この金属触媒の含有量は、ポリオール類１００質量部当たり０．０５〜０．４０質量部であることが好ましい。金属触媒の含有量が０．０５質量部より少ない場合には、樹脂化反応の進行が不足し、発泡体が破裂、崩壊しやすく、得られる発泡体の架橋密度が低下して機械的物性が損なわれる。その一方、０．４０質量部より多い場合には、樹脂化反応が過度に進行して発泡体の架橋密度が高く、セル膜が多くなり、セルの連通性が阻害されて通気性が悪化する。また、アミン触媒の含有量は、ポリオール類１００質量部当たり０．１〜０．５質量部であることが好ましい。アミン触媒の含有量が０．１質量部より少ない場合には、泡化反応の進行が十分ではなく、得られる発泡体のセルの連通性が低下し、通気性が損なわれる傾向となる。その一方、０．５質量部より多い場合には、泡化反応の進行が過剰になり、発泡体の機械的物性が低下する。

次いで、発泡剤は、ポリウレタンを発泡させてポリウレタン発泡体とするためのものである。この発泡剤としては、軟質ポリウレタン発泡体の製造で一般的に使用される水（ポリイソシアネート類と反応して炭酸ガスを発生する）、水と補助発泡剤としてのハロゲン化脂肪族炭化水素、例えばメチレンクロライド、トリクロロエタン、炭酸ガス等との併用、酸アミドとの併用が好適である。これらの発泡剤のうち、泡化反応の反応性に優れ、取扱性の良好な水が好ましいが、軽量な発泡体を求める場合には水のみではなく、補助発泡剤であるハロゲン化炭化水素、炭酸ガス等との併用が好ましい。

発泡剤の含有量は、水の場合にはポリオール類１００質量部当たり１．５〜５．０質量部であることが好ましい。この発泡剤の含有量が１．５質量部より少ない場合には泡化反応が不十分となり、発泡体を安定した状態で得ることができなくなる。その一方、発泡剤の含有量が５．０質量部より多い場合には、水とポリイソシアネート類との反応による発熱の問題が生じたり、発泡体の連続気泡構造が十分に形成されず好ましくない。補助発泡剤の含有量は、発泡体の見掛け密度を調整するために適宜決定されるが、ポリオール類１００質量部当たり１．０〜１０質量部であることが好ましい。補助発泡剤の含有量が１．０質量部より少ない場合には、補助発泡剤の気化量が少なく、補助発泡剤としての効果が低下する傾向を示す。一方、１０質量部より多い場合には、発熱による十分な気化がなされず、補助発泡剤として満足できる効果が得られなくなる。

続いて、整泡剤は、発泡剤によって行われる発泡を円滑に進行させるために必要に応じて用いられる。そのような整泡剤としては、軟質ポリウレタン発泡体を製造する際に通常使用されるものを用いることができる。整泡剤として具体的には、シリコーン化合物、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤、ポリエーテルシロキサン、フェノール系化合物等が用いられる。この整泡剤の含有量は常法に従って設定される。

発泡体原料には、前記各原料のほか、難燃剤、撥水材、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、破泡剤（充填剤）等を常法に従って配合することができる。
前述したポリオール類とポリイソシアネート類との反応は常法に従って行われるが、ワンショット法又はプレポリマー法が採用される。ワンショット法は、ポリオール類とポリイソシアネート類とを直接反応させる方法である。プレポリマー法は、ポリオール類とポリイソシアネート類との各一部を事前に反応させて末端にイソシアネート基又は水酸基を有するプレポリマーを得、それにポリオール類又はポリイソシアネート類を反応させる方法である。また、軟質ポリウレタン発泡体としては、スラブ発泡法により得られる軟質スラブポリウレタン発泡体が好ましい。スラブ発泡法は、上記ワンショット法により混合攪拌された反応原料（反応混合液）をベルトコンベア上に吐出し、該ベルトコンベアが移動する間に反応原料が常温、大気圧下で反応し、自然発泡することで得られる。その後、乾燥炉内で硬化（キュア）し、所定形状に裁断される。その他、モールド成形法、現場施工スプレー成形法等によって軟質ポリウレタン発泡体を得ることもできる。

このようにして得られる軟質ポリウレタン発泡体は、例えば見掛け密度が好ましくは２０〜８０ｋｇ／ｍ^３、より好ましくは２５〜５０ｋｇ／ｍ^３のものである。ここで、見掛け密度はＪＩＳ Ｋ ７２２２：１９９９に準拠して測定される値である。この見掛け密度が２０ｋｇ／ｍ^３より低い場合、発泡体中のセルの割合が増え樹脂骨格が少なくなって溶融固形物が減少する傾向を示し、滑り防止効果が低下する。その一方、見掛け密度が８０ｋｇ／ｍ^３より高い場合、物性的なデメリットは少ないが、非常に軽量に設計できるという大きなメリットが得られ難くなる。

発泡体の平均セル数は好ましくは３０〜８０個／２５ｍｍであり、微細なセルが形成される。この平均セル数が３０個／２５ｍｍより少ない場合には、セル径が大きくなってセルを形成する樹脂骨格による溶融固形物が少なくなる傾向を示す。一方、８０個／２５ｍｍより多い場合には、物性的なデメリットは少ないが、セルが微細になり、汎用的な製品として使用することができず、また溶融による滑り防止効果も低下する。

また、発泡体の加熱処理後における通気量は２〜１７０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓｅｃ程度であることが好ましく、その場合発泡体の通気量を保持することができ、吸音性、クッション性、ひずみ（歪）特性等の物性を良好に発現することができる。この通気量が２ｍｌ／ｃｍ^２／ｓｅｃよりも少ない場合には、発泡体の通気量が少なく、ひずみ特性、クッション性等の軟質ポリウレタン発泡体としての物性が低下する。一方、１７０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓｅｃより多い場合には、セルの連通性が高く、吸音性が劣ると共に、樹脂骨格による溶融固形物の形成が減少する傾向を示し、滑り防止効果が低下する。

滑り防止用クッション材は、軟質ポリウレタン発泡体の表面（前記溶融固形物が形成される面とは反対側の面）にフレームラミネート法により表皮材が接合されて構成されることが好ましい。フレームラミネート法を採用することにより、接着剤を使用しないため表皮材の柔軟性を損なうことがなく、滑り防止用クッション材の伸び等の物性低下を防止することができる。ここでフレームラミネート法は、シート状の軟質ポリウレタン発泡体表面に表皮材を接着させるために発泡体表面にフレームを当てて溶かし、その部分に粘着性を発現させることにより、表皮材を接着させるものである。用いられる軟質ポリウレタン発泡体としては、ポリオール類として前述のポリエステル成分を含有するものや、低分子量のポリオール成分を含有するものが好ましい。この場合、軟質ポリウレタン発泡体がフレームによって溶融しやすくなり、その溶融部分が増えて接着性が高められる。

以上の実施形態により発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
・ 本実施形態の滑り防止用クッション材においては、発泡体裏面の溶融固形物は、該発泡体のセルを形成する樹脂骨格が加熱処理により溶融し接合されて形成され、強靭で不規則な凹凸形状をなし、摩擦係数（静摩擦係数及び動摩擦係数）が大きくなる。このため、発泡体裏面に加熱処理を施して溶融固形物を形成するという簡易な構成で、優れた滑り防止効果を発揮することができると共に、その効果の持続性を図ることができる。さらに、滑り防止用クッション材は軟質ポリウレタン発泡体で構成されていることから、優れたクッション性、衝撃吸収性、吸音性、断熱性などの特性を発揮することができる。そして、滑り防止用クッション材を自動車用のフロアマット、台所マット、出入り口マット、カーペット等の住宅用のフロアマット等として好適に使用することができる。

・ 前記溶融固形物がフレーム処理により形成されることにより、滑り防止に有効な溶融固形物を容易かつ迅速に得ることができる。
・ 溶融固形物は発泡体のセルを形成する隣接位置の樹脂骨格が溶融、接合されて形成されていることにより、溶融固形物を緻密なものにすることができ、滑り防止効果及びその持続性を向上させることができる。

・ 発泡体を形成するためのポリオール類が少なくともエステル結合を有するポリエステルポリオール又はポリエーテルエステルポリオールを含有するものであることにより、発泡体がフレーム処理などの加熱処理によって溶融しやすくなり、溶融固形物の形成を円滑に行うことができる。

・ 滑り防止用クッション材は、発泡体の表面にフレームラミネート法により表皮材が接合されて構成されることにより、滑り防止効果を維持しつつ表皮材によって外観を良好に保持することができる。

以下に、実施例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明はそれら実施例の範囲に限定されるものではない。
（実施例１〜１０及び比較例１〜８）
ポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤、整泡剤、触媒及び整泡剤を含有する軟質ポリウレタン発泡体の発泡体原料を、表１に示す組成にて調製した。表１における発泡体原料の数値は質量部を表す。そして、発泡体原料を常温で混合し、常法に従って反応及び発泡（スラブ発泡）させることにより、縦８００ｍｍ、横５００ｍｍ及び厚さ９ｍｍの軟質ポリウレタン発泡体（シート材）を製造した。

表１に示す発泡体原料、発泡体の見掛け密度及び平均セル数について以下に説明する。
ポリオールＦ３０１０：ポリエステルポリオール、水酸基価５６ｍｇＫＯＨ／ｇ、質量平均分子量３０００、（株）クラレ製、クラポールＦ３０１０
ポリオールＬ５０：ポリエーテルポリエステルポリオール、水酸基価５６ｍｇＫＯＨ／ｇ、質量平均分子量３０００、三井武田（株）製、Ｌ−５０
ポリオールＧＰ３０００：ポリエーテルポリオール、水酸基価５６ｍｇＫＯＨ／ｇ、質量平均分子量３０００、三洋化成工業（株）製、ＧＰ３０００
ポリオールＮ２２００：ポリエステルポリオール、水酸基価６０ｍｇＫＯＨ／ｇ、質量平均分子量３０００、日本ポリウレタン工業（株）製、Ｎ２２００
ポリイソシアネートＴ−８０：２,４−トリレンジイソシアネート８０質量％と２,６−トリレンジイソシアネート２０質量％との混合物、日本ポリウレタン工業（株）製、コロネートＴ−８０
アミン触媒：トリエチレンジアミン、日本乳化剤（株）製、ＬＶ３３
金属触媒：オクチル酸スズ、城北化学工業（株）製、ＭＲＨ−１１０
整泡剤（１）：シリコーン整泡剤、日本ユニカー（株）製、Ｌ５２０
整泡剤（２）：シリコーン整泡剤、日本ユニカー（株）製、Ｌ５３２
見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）：ＪＩＳ Ｋ ７２２２（１９９９）に準拠して測定した値である。

平均セル数（個／２５ｍｍ）：ＪＩＳ Ｋ ６４００−１：２００４の付属書１（参考）に準拠して測定した値である。

そして、得られた軟質ポリウレタン発泡体について、その裏面をフレームラミネート設備で、処理速度１０ｍ／ｍｉｎにてフレーム処理した。この場合、フレーム処理後の製品（滑り防止用クッション材）の厚さを８．０ｍｍ又は８．５ｍｍとし、溶融深さを０．５ｍｍ又は１．０ｍｍとし、それぞれ表２に示した。得られた製品について、通気量並びに対象物（ＡＢＳ樹脂又は化粧板）に対する滑り性の評価（静摩擦係数及び静摩擦係数向上率）、溶融固形物の耐久性及びべたつきを下記に示す方法によって測定した。但し、通気量は発泡体にフレーム処理を施す前後でほとんど変化がなかった。それらの結果を表２及び表３に示した。なお、実施例１０では、実施例１のシート材を用い、その表面に表皮材としてトリコット素材の生地をフレームラミネート法により接合した。その場合、シート材の厚さを７ｍｍとし、表皮材の厚さを０．５ｍｍとし、合計厚さを７．５ｍｍとした。

ここで、比較例１〜８では軟質ポリウレタン発泡体の裏面にフレーム処理による溶融固形物を形成しなかった。そのうち、比較例１〜４ではポリウレタン発泡体Ａを使用し、対象物（ＡＢＳ樹脂又は化粧板）及び摩擦荷重（２００ｇ又は１２００ｇ）を変化させて試験を行った。比較例５ではポリウレタン発泡体Ｂ、比較例６ではポリウレタン発泡体Ｃ、比較例７ではポリウレタン発泡体Ｄを用い、対象物としてＡＢＳ樹脂、摩擦荷重１２００ｇ、比較例８ではポリウレタン発泡体Ｅ、対象物としてＡＢＳ樹脂、摩擦荷重２００ｇとした例を示す。

通気量（ｍｌ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）：ＪＩＳ Ｋ ６４００−７のＢ法に準拠して測定した値である。
滑り性の評価：ＪＩＳ Ｋ ７１２５に準拠して実施した。対象物としてはＡＢＳ樹脂又は化粧板を用い、摩擦荷重として２００ｇ又は１２００ｇ作用させ、静摩擦係数を測定した。滑り性の評価は、静摩擦係数に加えて静摩擦係数の向上率で行った。静摩擦係数の向上率は次式で求めた。

静摩擦係数の向上率（％）＝（裏面に溶融固形物が形成されている場合の静摩擦係数／裏面に溶融固形物が形成されていない場合の静摩擦係数）×１００
耐久性：上記の滑り性を評価した後における軟質ポリウレタン発泡体裏面に形成されている溶融固形物の脱落の有無に基づいて評価した。

べたつき：滑り性を評価した後における軟質ポリウレタン発泡体裏面に形成されている溶融固形物のべたつきを手で触れて判断した。

表２に示した結果より、実施例１〜９では静摩擦係数の向上率が１３２〜２７３％であり、静摩擦係数の十分な向上を図ることができ、優れた滑り防止効果が得られた。また、溶融固形物の耐久性についても実施例８以外は良好であり、実施例８においても他の実施例よりも低いが、耐久性を有するものであった。さらに、溶融固形物のべたつきに関しても実施例８以外はべたつきが全くなく、実施例８においてもべたつきは許容できるものであった。なお、実施例９では発泡体原料のトリレンジイソシアネートについてイソシアネート指数が１００未満であったため、軟質ポリウレタン発泡体裏面のべたつきの解消が実施例１〜８の場合に比べて長い時間を要した。

一方、表３に示した結果より、比較例１〜８では発泡体裏面にフレーム処理を施さなかったため、静摩擦係数がそれぞれ対応する実施例に比べて相当低い値を示し、滑り防止効果が不足することが明らかになった。

なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前述したフレーム処理における処理速度や溶融深さは、発泡体の見掛け密度や平均セル数などに対応させて設定することができる。

・ 前記フレーム処理により、発泡体裏面に形成される溶融固形物が凹凸を有するように形成し、摩擦係数を高めるように構成することも可能である。
・ 前記加熱処理として、フレーム処理に代えて電気加熱処理（加熱ロール等）などの方法を採用することもできる。

・ 発泡体の表面に表皮材を接着する方法としては、前述のフレームラミネート法のほかに、エマルジョン系又は溶剤系の接着剤を介して接着する方法、ホットメルト接着剤による接着法等を採用することも可能である。

・ 滑り防止用クッション材を、家具、事務機器、電子機器等の底面に貼着して使用したり、文房具として机やテーブルの上で使用することもできる。
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。

・ 前記溶融固形物は、樹脂骨格が厚肉になって連続的に形成されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の滑り防止用クッション材。このように構成した場合、請求項１から請求項５のいずれかに係る発明の効果に加え、対象物に対する接触面積が拡大し、発泡体裏面の摩擦係数を高めることができる。

・ 前記軟質ポリウレタン発泡体を形成するポリイソシアネート類は、トリレンジイソシアネートであることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の滑り防止用クッション材。このように構成した場合、請求項１から請求項５のいずれかに係る発明の効果に加え、低密度の軟質ポリウレタン発泡体を容易に得ることができる。

・ 前記軟質ポリウレタン発泡体は、スラブ発泡法により得られるものであることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の滑り防止用クッション材。このように構成した場合、請求項１から請求項５のいずれかに係る発明の効果に加えて、発泡体を簡単な操作で容易に得ることができる。

・ フロアマットに用いられるものであることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の滑り防止用クッション材。このように構成した場合、請求項１から請求項５のいずれかに係る発明の効果をフロアマットについて有効に発揮させることができる。

実施形態における軟質ポリウレタン発泡体の裏面にフレーム処理を施した後の裏面近傍の断面を模式的に示す説明図。 軟質ポリウレタン発泡体の裏面にフレーム処理を施した後の裏面を下方から見た状態を模式的に示す説明図。 軟質ポリウレタン発泡体の裏面にフレーム処理を施していない場合の裏面近傍の断面を模式的に示す説明図。 軟質ポリウレタン発泡体の裏面にフレーム処理を施していない場合の裏面を下方から見た状態を模式的に示す説明図。

符号の説明

１０…滑り防止用クッション材、１１…溶融固形物、１２…軟質ポリウレタン発泡体、１３…セル、１４…樹脂骨格。

Claims (5)

1. 軟質ポリウレタン発泡体により構成される滑り防止用クッション材であって、裏面に加熱処理による溶融固形物が形成されていることを特徴とする滑り防止用クッション材。
2. 前記溶融固形物は、フレーム処理により形成されているものであることを特徴とする請求項１に記載の滑り防止用クッション材。
3. 前記溶融固形物は、軟質ポリウレタン発泡体のセルを形成する隣接位置の樹脂骨格が溶融、接合されて形成されているものであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の滑り防止用クッション材。
4. 前記軟質ポリウレタン発泡体は、ポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤及び触媒を含有する発泡体原料を反応及び発泡させることにより形成されるもので、前記ポリオール類は少なくともエステル結合を有するポリエステルポリオール又はポリエーテルエステルポリオールを含有するものであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の滑り防止用クッション材。
5. 表面にフレームラミネート法により表皮材が接合されて構成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の滑り防止用クッション材。

Images