JP2009099504A - 燃料電池システム - Google Patents

Abstract

【課題】水素ガス検出器の取付部における騒音発生を防止する。
【解決手段】カソードガスおよびアノードガスを供給して発電を行う燃料電池と、燃料電池から排出されたカソードオフガスが流通する排気管３７と、排気管３７に設置され排気管３７を流通する排出ガス中の水素ガスを検出する水素ガス検出器５０と、を備えた燃料電池システムにおいて、排気管３７の開口８３に臨む水素ガス検出器５０の底面５３ｂの少なくとも一部を、排気管３７の内周面８１ａの仮想延長面８１ｂに合わせる。
【選択図】図６

Description

この発明は、燃料電池車両等に搭載される燃料電池システムに関するものである。

燃料電池には、アノード極に燃料ガスとして水素ガスを供給するとともに、カソード極に酸化剤ガスとして空気を供給することで、発電を行う燃料電池が知られている。

この種の燃料電池の保護システムが特許文献１に開示されている。この保護システムでは、燃料電池のカソード極側に配した酸化剤排出管に水素ガス検出器を設け、カソード極から排出される酸化剤ガス中に水素ガスが漏洩していないことをチェックし、万が一、水素ガスの漏洩を検知した場合には、燃料電池への燃料供給を遮断している（例えば、特許文献１参照）。
特開平６−２２３８５０号公報

ところで、前記水素ガス検出器の酸化剤排出管への取付構造として、酸化剤排出管から検知器取付管を垂直に立ち上げ、この検知器取付管に水素ガス検出器の検出部を挿入して、水素ガス検出器を検知器取付管に固定する構造が知られている。
このように水素ガス検出器を酸化剤排出管に取り付けた場合に、水素ガス検出器を取り付けた部分から気流音等の騒音が発生して、静粛性が低下する場合があった。

そこで、この発明は、特定ガス検知器を取り付けた部分からの騒音発生を防止することができる燃料電池システムを提供するものである。

この発明に係る燃料電池システムでは、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
請求項１に係る発明は、カソードガスおよびアノードガスを供給して発電を行う燃料電池（例えば、後述する実施例における燃料電池１）と、前記燃料電池から排出されたカソードオフガスが流通する排出ガス管路（例えば、後述する実施例における排気管３７）と、前記排出ガス管路に設置され該排出ガス管路を流通する排出ガス中の特定ガス（例えば、後述する実施例における水素ガス）を検出する特定ガス検出器（例えば、後述する実施例における水素ガス検出器５０）と、を備えた燃料電池システムにおいて、前記特定ガス検出器の前記排出ガス管路の開口（例えば、後述する実施例における開口８３）に臨む面の少なくとも一部を、前記排出ガス管路の内周面（例えば、後述する実施例における内周面８１ａ）の仮想延長面（例えば、後述する実施例における仮想延長面８１ｂ）に合わせたことを特徴とする。
このように構成することにより、排出ガス管路の内周面の仮想延長面と特定ガス検出器の前記排出ガス管路の開口に臨む面との間に形成される空間の容積を極力小さくすることができる。
また、特定ガス検出器が前記排出ガス管路の内周面の仮想延長面より内側に突出していないので、特定ガス検出器が排出ガスの流れの抵抗となることもない。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の発明において、前記燃料電池から排出されたアノードオフガスと前記カソードオフガスを混合希釈する希釈装置（例えば、後述する実施例における希釈器１７）を備え、前記特定ガス検出器は前記希釈装置から排出された排出ガスが流通する排出ガス管路（例えば、後述する実施例における排気管３７）に設置されていることを特徴とする。
このように構成することにより、希釈装置から排出された排出ガス中に特定ガスが漏洩しているか否か特定ガス検出器によって検出することができる。

請求項１に係る発明によれば、排出ガス管路の内周面の仮想延長面と特定ガス検出器の前記排出ガス管路の開口に臨む面との間に形成される空間の容積を極力小さくすることができるので、気流音の発生を低減することができるとともに、共鳴音の周波数を人間の耳に聞こえにくい高周波数側に移行することができる。したがって、特定ガス検出器の取付部分からの音の発生を低減することができる。

請求項２に係る発明によれば、希釈装置から排出された排出ガス中に特定ガスが漏洩しているか否かを特定ガス検出器によって検出することができるので、その検出結果に基づいて、希釈装置が正常に機能しているか否かを検出することができる。

以下、この発明に係る燃料電池システムの実施例を図１から図６の図面を参照して説明する。なお、この実施例における燃料電池システムは燃料電池車両に搭載された態様である。
図１を参照して、燃料電池システムの概略構成を説明する。
燃料電池１は、反応ガスを化学反応させて電力を得るタイプのもので、例えば固体ポリマーイオン交換膜等からなる固体高分子電解質膜をアノード極とカソード極とで両側から挟み込んで膜電極構造体を形成し、この膜電極構造体の両側にアノードガス流路３とカソードガス流路５を備えてなるセルを複数積層して構成されており、アノードガス流路３にアノードガスとして水素ガスを供給し、カソードガス流路５にカソードガスとして酸素を含む空気を供給すると、アノード極で触媒反応により発生した水素イオンが、固体高分子電解質膜を通過してカソード極まで移動して、カソード極で酸素と電気化学反応を起こして発電し、水が生成される。なお、図１では、単一のセルのアノードガス流路３とカソードガス流路５を代表して示している。

カソードガス（空気）はスーパーチャージャーなどのコンプレッサ７により所定圧力に加圧され、カソードガス供給流路９、加湿器１１を通って燃料電池１のカソードガス流路５に供給される。燃料電池１に供給されたカソードガスは発電に供された後、燃料電池１からカソード側の生成水と共にカソードオフガスとしてカソードオフガス流路１３に排出され、加湿器１１、背圧弁１５を通って希釈器（希釈装置）１７に排出される。加湿器１１は例えば水透過膜を備えて構成されており、水透過膜を間に挟んでカソードガスとカソードオフガスを流通させることにより、カソードオフガスに含まれる水分が水透過膜を透過してカソードガスに移動し、カソードガスが加湿される。

一方、水素タンク２１から供給されるアノードガス（水素ガス）は、アノードガス供給流路２３、遮断弁２５、エゼクタ２７を通って燃料電池１のアノードガス流路３に供給される。そして、消費されなかった未反応のアノードガスは、燃料電池１からアノードオフガスとして排出され、アノードオフガス流路２９を通ってエゼクタ２７に吸引され、水素タンク２１から供給される新鮮なアノードガスと合流し再び燃料電池１に供給されて循環する。

アノードオフガス流路２９からは、排出弁３１を備えたアノードオフガス排出流路３３が分岐している。排出弁３１は燃料電池１の発電時においては通常は閉じており、所定の条件が満たされたときに開いてアノードオフガスを希釈器１７へ排出する。
希釈器１７において、アノードオフガス排出流路３３を介して流入したアノードオフガスと、カソードオフガス流路１３を介して流入したカソードオフガスとが混合され、アノードオフガスが希釈される。この混合ガスは排出ガスとして希釈器１７から排出ガス流路３５を介してサイレンサ１９に送られる。
サイレンサ１９は、排出ガスの排出音を低減するものであり、例えば複数の排気膨張室を備えて構成されている。サイレンサ１９により消音された排気ガスは排気管３７を通って大気に排出される。
なお、この実施例において、排気管３７は、カソードオフガスが流通する排出ガス管路を構成し、希釈器１７から排出されるガスは排出ガス管路を流通する排出ガスを構成する。

制御装置４０は、燃料電池１に要求される出力に応じて、エアコンプレッサ７を駆動して所定量の空気を燃料電池１に供給するとともに、遮断弁２５を制御して水素タンク２１から所定量の水素ガスを燃料電池１に供給する。また、制御装置４０は背圧弁１５を制御し、燃料電池１への空気の供給圧力を燃料電池１の要求出力に応じた圧力に調整する。さらに、制御装置４０は、排出弁３１を制御して、アノードオフガスの排出を調整する。

排気管３７には水素ガスを検出する水素ガス検出器（特定ガス検出器）５０が設置されており、希釈器１７が正常に機能して、排気ガス中に所定濃度以上の水素ガスが漏洩していないことをチェックしている。
水素ガス検出器５０について図２を参照して説明する。水素ガス検出器５０は、平面視略矩形のポリフェニレンサルファイド製のケース５１を備え、ケース５１の底面５１ａには、ベース部５２を介して、セラミックスにより形成された円筒状の筒状部５３が設けられている。

筒状部５３の内部はガス検出室５４として形成され、ガス検出室５４の内部側面には、内周側に向かってセラミックスからなるフランジ部５５が一体に形成され、フランジ部５５の内周部分がガス導入部５６として開口している。

ケース５１内には樹脂で封止された回路基板５８が設けられ、ガス検出室５４内に配置された、例えば２対の検出素子５９および温度補償素子６０は、回路基板５８に接続された通電用の複数のステー６１およびリード線６２により回路基板５８に接続されている。
通電用のステー６１は、ケース５１と筒状部５３との間に配置された略円環板状のベース部５２を貫通し、基端部がケース５１内の回路基板５８に接続されると共に、先端部がガス検出室５４内に突出した状態でベース部５２により固定されている。

ベース部５２は、例えばアルミナあるいはガラスエポキシ等の絶縁性材料により平板状に形成され、ベース部５２のガス検出室５４側の表面５２ａ上には、例えばチタン酸バリウム等からなるＰＴＣ（positive temperature coefficient）サーミスタ等の平板状ヒータ６３が設けられ、裏面５２ｂ上には、例えば導電性の抵抗体（例えば、銀系やパラジュウム系の導電金属等）の印刷および焼成により形成され、電気回路の一部の導体パターンをなす裏面側ヒータ６４が設けられている。これにより、ベース部５２を表面側と裏面側との両側から加熱することによりベース部５２の表面側と裏面側との間で温度差が増大してしまうことを防止することができ、ガス検出室５４側での結露の発生を抑制すると共に、ベース部５２の熱変形の発生を防止することができる。

なお、平板状ヒータ６３は、例えば外形が円形板状とされ、径方向の両端部に通電用の電気端子が設けられている。
また、平板状ヒータ６３を、例えばＰＴＣサーミスタとすることにより、このＰＴＣサーミスタを構成するチタン酸バリウムを主成分とする半導体セラミックの材料組成により、任意にキュリー温度を設定することができ、このキュリー温度から電気抵抗が急減に増大するという性質を利用して、平板状ヒータ６３を定温発熱体とすることができる。
つまりＰＴＣサーミスタは、ＰＴＣ素子に電圧が印加されるとジュール熱により自己発熱し、ＰＴＣ素子の温度がキュリー温度を超えると、ＰＴＣ素子の抵抗値は対数的に増大する。これにより、ＰＴＣ素子に通電される電流が減少し、電力の増大が抑制されることから、発熱温度が低下する。そして、ＰＴＣ素子の抵抗値が低下すると、ＰＴＣ素子に通電される電流が増大し、再度、電力が増大することから、発熱温度が増大する。この一連の動作が繰り返されることで、ＰＴＣサーミスタは、自己制御機能を有する定温発熱体として機能する。

また、例えば銅合金、鉄合金、ニッケル合金等の複合合金材から形成されたステー６１には、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、フェノール、エポキシ等の樹脂による射出成形や熱硬化によって形成された位置決め用の端子台６５が長手方向の所定位置に設けられている。

そして、ベース部５２の表面側の平板状ヒータ６３に形成された貫通孔にステー６１の端子台６５が装着された状態で、ステー６１がベース部５２に固定されることで、ガス検出室５４内におけるステー６１の先端部の突出位置が所定位置となるように位置決めされている。なお、ステー６１に端子台６５が設けられていることで、ステー６１が平板状ヒータ６３の加熱によって過熱状態となってしまうことが抑制されている。
なお、絶縁性のベース部５２の表面上に、例えば印刷あるいはエッチング等によって電気回路が形成されている場合に、この電気回路とステー６１とが半田付けあるいは溶接等によって接合されてもよい。

さらに、ガス検出室５４内において、平板状ヒータ６３およびステー６１の端子台６５の表面を覆うようにして、例えばエポキシ等の樹脂からなる被覆層６７が設けられ、ステー６１の先端部は被覆層６７から突出している。これにより、平板状ヒータ６３に水が接触することを防止することができる。
また、ガス検出室５４内での各素子５９，６０周辺の温度および湿度を検出する状態センサ６８が被覆層６７により固定され、状態センサ６８はケース５１内の回路基板５８に接続されている。
また、ベース部５２の裏面５２ｂ上の端部には、ガスセンサ１の配置位置周辺の温度を検出するための温度センサ６９が設けられ、この温度センサ６９はケース５１内の回路基板５８に接続されている。

そして、ガス導入部５６には、ガスセンサ５０の厚さ方向に沿って基端部から先端部に向かい順次、例えば金属またはセラミックからなる、網状または多孔質状の防爆構造体７０（例えば、焼結フィルタ）と、例えば多孔質状または複数の連通孔を有するＰＴＣサーミスタ等の導入部ヒータ７１と、例えば樹脂からなる撥水フィルタ７２とが配置されている。これにより、検査対象ガスは、外部から順次、撥水フィルタ７２と、導入部ヒータ７１と、防爆構造体７０とを通過してガス検出室５４内に導入され、検査対象ガスを露点よりも高い温度に保持することができる。しかも、導入部ヒータ７１を防爆構造体７０に接触させることによって、防爆構造体７０を直接的に加熱することができ、防爆構造体７０で結露が発生することを防止することができる。

また、筒状部５３の内壁面５３ａは金属板７３により被覆され、さらに、金属板７３の表面は撥水層７４により被覆されている。この金属板７３により、ガス検出室５４内で各素子５９，６０から離間した位置に重力によって相対的に結露が発生しやすい領域を設けることができ、しかも、この金属板７３周辺で発生した結露水は、撥水層７４によって鉛直方向下方、つまりガス導入部５６に向かい流動し、各素子５９，６０に接触することが防止される。

なお、検出素子５９は周知の素子であって、電気抵抗に対する温度係数が高い白金等を含む金属線のコイルの表面が、被検出ガスとされる水素に対して活性な貴金属等からなる触媒を坦持するアルミナ等の坦体で略球形に被覆されて形成されている。
温度補償素子６０は、被検出ガスに対して不活性とされ、例えば検出素子５９と同等のコイルの表面がアルミナ等の坦体で略球形に被覆されて形成されている。
そして、被検出ガスである水素ガスが検出素子５９の触媒に接触した際に生じる燃焼反応の発熱により高温となった検出素子５９と、被検出ガスによる燃焼反応が発生せず検出素子５９よりも低温の温度補償素子６０との間に電気抵抗値の差が生ずることを利用し、雰囲気温度による電気抵抗値の変化分を相殺して水素濃度を検出することができるようになっている。

制御装置４０は、例えば燃料電池１の運転状態等に応じて、水素ガス検出器５０および各ヒータ６３，６４，７１の作動状態、例えば作動開始および作動停止の各タイミングや、例えば検出素子５９および温度補償素子６０と各ヒータ６３，６４，７１とに対する通電状態等を制御する。

例えば、制御装置４０は、状態センサ６８および温度センサ６９の検出温度に基づいて各ヒータ６３，６４，７１への通電を制御し、例えば燃料電池１の運転時等においては、状態センサ６８により検出されるガス検出室５４内の温度および湿度が、結露の発生が抑制される所定範囲の値となるよう制御すると共に、例えば温度センサ６９により検出される温度が相対的に低温である場合には、各ヒータ６３，６４，７１への通電を行い、一方、温度センサ６９により検出される温度が相対的に高温である場合には、各ヒータ６３，６４，７１への通電を停止して消費電力の過剰な増大を抑制する。
このとき、制御装置４０は、例えば各ヒータ６３，６４，７１へ通電される電流値に対するフィードバック制御や、例えばスイッチング素子のオン／オフ動作等に基づくチョッパ制御（つまり、通電のオン／オフの切替制御）等によって各ヒータ６３，６４，７１への通電量を制御する。

この水素ガス検出器５０によれば、各素子５９，６０を支持するステー６１が、ベース部５２に設けられた平板状ヒータ６３から突出した状態で固定されることから、各素子５９，６０に接続されたステー６１およびベース部５２を直接的に加熱することができる。これにより、各素子５９，６０への通電停止時であっても、各素子５９，６０自体に加えてステー６１およびベース部５２において結露が発生してしまうことを防止することができ、たとえ水素ガス検出器５０内部の他の部位で結露水が発生した場合であっても、結露水がステー６１を介して各素子５９，６０に到達することを防止することができるため、結露水が各素子５９，６０に接触して、各素子５９，６０が破損したり劣化するのを防止し、各素子５９，６０の耐久性を向上させることができると共に水素ガス検出器５０の検出精度を向上させることができる。

なお、上述した実施の形態においては、水素ガス検出器５０を接触燃焼式としたが、これに限定されず、例えば被検出ガスが検出素子表面の酸素と接触離脱した際に生じる素子抵抗値に応じてガス濃度を検出する半導体式等の他の方式によるものであってもよい。

次に、この水素ガス検出器５０の排気管３７に対する取り付け構造を詳細に説明する。
図３は水素ガス検出器５０が取り付けられた部分の外観斜視図であり、図４はサイレンサ１９の外観斜視図である。水素ガス検出器５０は、サイレンサ１９の出口管１９ａに接続された排気管３７に取り付けられている。サイレンサ１９は本体部１９ｃの長手方向の一端側に入口管１９ｂと出口管１９ａが突設されている。サイレンサ１９は、本体部１９ｃの長手方向を車両の車幅方向に沿わせて配置されて車体に固定されており、サイレンサ１９の入口管１９ｂに前述した排出ガス流路３５が接続されている。

排気管３７は略Ｌ字状に屈曲していて、基部８１がサイレンサ１９の出口管１９ａに連結され、基部８１の先端に、車体後方に延びる先部８２が連なり、先部８２の先端に下向きの排気口が開口している。
排気管３７の基部８１において先部８２に近い部位の上部には、平面視円形の開口８３が形成されており（図６参照）、この開口８３に検出器取付管８４が取り付けられている。検知器取付管８４は、排気管３７の基部８１に対して垂直に上方へ延びる円筒状の管部８５と、この管部８５の上端から水平外側に延びるフランジ部８６とを備え、管部８５の先端が基部８１の開口８３に差し込まれて溶接固定され、管部８５の先端面８５ａと基部８１の内周面８１ａがほぼ面一にされている。管部８５の内径は、水素ガス検出器５０のベース部５２および筒状部５３がほぼ隙間なく挿入可能な大きさに設定されている。
図５に示すように、フランジ部８６はその両端８６ａ，８６ａを基部８１の軸線に対して水平面内で直交する方向へ延ばしており、フランジ部８６の各端部に取付孔８７が設けられている。

水素ガス検出器５０は、ベース部５２および筒状部５３を検出器取付管８４の管部８５内に挿入させ、ケース５１の底面５１ａをフランジ部８６の上面８６ｂに当接させて取り付けられており、筒状部５３の外周面に装着されたシール材５７によって、筒状部５３と管部８５との間の気密性が確保される。そして、図３に示すように、水素ガス検出器５０の上を跨いで配置されたバンド８８が、検出器取付管８４のフランジ部８６の取付孔８７に係合するボルト８９等によって固定されており、このバンド８８によって水素ガス検出器５０はフランジ部８６に固定されている。

また、管部８５の軸方向長さは、水素ガス検出器５０の筒状部５３の底面５３ｂが、排気管３７の基部８１の内周面８１ａの仮想延長面８１ｂにほぼ一致するように設定されている。すなわち、水素ガス検出器５０において排気管３７の開口８３に臨む面（底面５３ｂ）の少なくとも一部が、排気管３７の内周面の仮想延長面（仮想延長面８１ｂ）に合うようにされている。

このように構成された水素ガス検出器５０の取り付け構造では、水素ガス検出器５０の筒状部５３の底面５３ｂ側が、排気管３７の基部８１の内周面８１ａの仮想延長面８１ｂよりも排気管３７の内部側へ突出していないので、排気管３７を流通する排出ガスの流れを水素ガス検出器５０が妨げることがなく、水素ガス検出器５０が排出ガスの抵抗となることがない。したがって、水素ガス検出器５０の取り付けに起因して排出ガスの背圧が増大することがなく、カソードオフガスの流量を減少させることがなく、燃料電池１のカソード極への空気供給量を減少させることがない。

ところで、水素ガス検出器５０の筒状部５３の底面５３ｂと、排気管３７の基部８１の内周面８１ａの仮想延長面８１ｂと、検出器取付管８４の管部８５の内周面８５ｂとによって囲まれた空間Ｑの存在は、排出ガスの流れに伴う気流音や共鳴音の発生の原因となる。これらの音は、サイレンサ１９の下流で生じた音であるので、サイレンサ１９で消音することはできず、排気管３７の排気口から直接外部に放出されてしまう。
水素ガス検出器５０の筒状部５３の底面５３ｂの形状を基部８１の内周面８１ａの仮想延長面８１ｂの形状に合わせることにより空間Ｑの容積をゼロにすれば、気流音や共鳴音が発生しないようにすることができるが、筒状部５３の底面５３ｂの形状をそのように形成するのは困難であり、現実的でない。

この実施例の取り付け構造の場合には、前述したように水素ガス検出器５０の筒状部５３の底面５３ｂが、排気管３７における基部８１の内周面８１ａの仮想延長面８１ｂにほぼ一致するように設定されているので、空間Ｑの容積を極力小さくすることができる。その結果、気流音の発生を低減することができるとともに、共鳴音の周波数を人間の耳に聞こえにくい高周波数側に移行することができる。これにより、水素ガス検出器５０の取付部分からの騒音の発生を低減することができ、静粛性が向上する。

〔他の実施例〕
なお、この発明は前述した実施例に限られるものではない。
例えば、この発明は、水素ガス検出器５０の筒状部５３の底面５３ｂの一部と排気管３７の内周面８１ａの仮想延長面８１ｂが完全一致する場合に限るものではなく、気流音や共鳴音の発生を抑制することができる効果が得られる限り、底面５３ａと仮想延長面８１ｂとの間に微少の間隔が開くことは許容範囲である。

前述した実施例では、水素ガス検出器５０をサイレンサ１９の下流の排気管３７に設置した態様で説明したが、水素ガス検出器５０の設置位置はこれに限るものではなく、カソードオフガスが流通する管路であればいずれの部位に設置しても構わない。例えば、希釈器１７とサイレンサ１９との間の排出ガス流路３５に水素ガス検出器５０を設置する場合にこの発明を適用することが可能であり、さらには、希釈器１７の上流側のカソードオフガス流路１３に水素ガス検出器５０を設置する場合にもこの発明を適用することが可能である。

また、前述した実施例では、排気管３７の上部に開口８３を設け、ここに検出器取付管８４を設けて水素ガス検出器５０を取り付けたが、排気管３７の下部に開口を設け、ここに下向きに検出器取付管を設けて水素ガス検出器５０を取り付けることも可能である。つまり、この発明は水素ガス検出器５０の取り付け姿勢に関わらず適用可能である。

また、前述した実施例では、特定ガスを水素ガスとし、特定ガス検出器を水素ガス検出器としたが、この発明は水素ガス以外のガスを特定ガスとして検出する特定ガス検出器であってもよい。

この発明に係る燃料電池システムの実施例における概略構成図である。 特定ガス検出器としての水素ガス検出器の断面図である。 水素ガス検出器の取付部の外観斜視図である。 サイレンサの外観斜視図である。 排気管および検出器取付管の平面図である。 検出器取付管への水素ガス検出器取り付け状態を示す拡大断面図である。

符号の説明

１ 燃料電池
１３ カソードオフガス流路（排出ガス管路）
１７ 希釈器（希釈装置）
３５ 排出ガス流路（排出ガス管路）
３７ 排気管（排出ガス管路）
５０ 水素ガス検出器（特定ガス検出器）
５３ｂ 底面（開口に臨む面）
８１ａ 内周面
８１ｂ 仮想延長面
８３ 開口

Claims (2)

1. カソードガスおよびアノードガスを供給して発電を行う燃料電池と、
   前記燃料電池から排出されたカソードオフガスが流通する排出ガス管路と、
   前記排出ガス管路に設置され該排出ガス管路を流通する排出ガス中の特定ガスを検出する特定ガス検出器と、
   を備えた燃料電池システムにおいて、
   前記特定ガス検出器の前記排出ガス管路の開口に臨む面の少なくとも一部を、前記排出ガス管路の内周面の仮想延長面に合わせたことを特徴とする燃料電池システム。
2. 前記燃料電池から排出されたアノードオフガスと前記カソードオフガスを混合希釈する希釈装置を備え、前記特定ガス検出器は前記希釈装置から排出された排出ガスが流通する排出ガス管路に設置されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料電池システム。

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