JP2009093486A - 生産ライン改善対象優先順付け装置、生産ライン改善対象優先順付け方法、生産ライン改善対象優先順付けプログラム及び記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】生産開始から終了までの時間のみでなく、その他生産における情報を生産時間構成要素別に収集、分析して、より改善効果の大きな順に改善対象の優先順位付けを行なう。
【解決手段】生産時間構成要素別時間算出手段１１は、対象製品の生産履歴情報と稼働履歴情報と稼働時間帯情報とを取得し、ライン投入から完了までの製品個々の生産時間について、生産時間を構成する要素別に費やした時間を非稼働時間を除いて算出する。構成要素別改善見込決定手段１２は、生産時間構成要素別時間情報を取得し、生産時間を構成する各要素について各々の過去最短時間を選択し、構成要素別改善見込として決定する。改善対象優先順位付け手段１３は、生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを取得し、生産時間構成要素別時間と構成要素別改善見込とを比較して構成要素別に改善効果を算出し、優先的に改善に取り組むべき改善対象とその順番とを決定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数の工程からなる生産ラインの改善において改善対象の改善順番の決定を支援する装置、方法、プログラム及び記録媒体に関する。

仕掛在庫の削減、生産リードタイムの短縮、顧客ニーズを満たす短納期生産を実現するためには、生産そのものにかかる時間を短縮し、ものづくりの現場の生産性を向上させる必要がある。

そこで、生産ラインを流れる各々の製品について、各工程の投入から完了までに要する時間（以下、生産時間という）を集計し、集計結果を実績データとして蓄積し、分析することで、優先的に改善すべき工程を特定する工程改善支援システムが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１記載の工程改善支援システムは、生産ラインを流れる各々のワークについて、各工程で要した工程毎の作業時間、及び生産開始から終了までに要した全工程作業時間を集計し、その集計結果をワークに関する情報とともに実績データとして蓄積し、その後、全ワークの全工程作業時間分布から改善の対象とすべき範囲を選択し、その選択された範囲に含まれるワークの工程毎作業時間分布を参照することにより、選択された範囲に相関の強い1または複数の工程を改善の必要な要改善工程として抽出するものである。
特開２００６−２０２２５５号公報

しかし、上記特許文献１記載のように、生産開始から終了までに要した時間のみを集計し、実績データとして蓄積し分析するだけでは、工程毎に問題の有無は判断できても、各工程が抱えている問題の中でどれを優先的に改善していくべきかといった優先順位を判断することできないといった問題があった。

本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、生産開始から終了までに要した時間のみでなく、その他生産における情報を収集して生産時間構成要素別に集計し、これを実績データとして蓄積し、この実績データを分析することにより、より改善効果の大きな順に改善対象の優先順位付けを行なうことのできる生産ライン改善対象優先順付け装置、生産ライン改善対象優先順付け方法、生産ライン改善対象優先順付けプログラム及びこのプログラムを記録した記録媒体を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の生産ライン改善対象優先順付け装置は、複数の工程からなる生産ラインの改善において改善対象の改善順番の決定を支援する装置であって、各工程における全ての製品の生産履歴情報を取得する生産履歴情報取得手段と、取得した前記生産履歴情報を記憶する生産履歴情報記憶手段と、各工程の稼働履歴情報を取得する稼働履歴情報取得手段と、取得した前記稼働履歴情報を記憶する稼働履歴情報記憶手段と、生産の開始と終了及びその間に含まれる休憩の開始と終了の時刻が稼働時間帯情報として記憶されている稼働時間帯情報記憶手段と、前記生産履歴情報記憶手段と前記稼働履歴情報記憶手段と前記稼働時間帯情報記憶手段とから対象製品に該当する前記生産履歴情報と前記稼働履歴情報と前記稼働時間帯情報とを取得し、製品がラインに投入されてから完了するまでの製品個々の時間である生産時間について、対象製品の前記生産時間を構成している実生産時間、搬送時間、修理時間、作業時間及びライン停止時間の各構成要素別に、各々の要素に費やした時間を休憩や一度生産が終了し次の生産が開始されるまでの非稼働時間を除いて算出する生産時間構成要素別時間算出手段と、算出した前記生産時間構成要素別時間情報を記憶する生産時間構成要素別時間情報記憶手段と、前記生産時間構成要素別時間情報記憶手段から前記生産時間構成要素別時間情報を取得し、生産時間を構成している前記各要素について、同一条件の基で各々の過去最短時間を選択し、それを構成要素別改善見込として決定する構成要素別改善見込決定手段と、決定した前記構成要素別改善見込を記憶する構成要素別改善見込情報記憶手段と、前記生産時間構成要素別時間情報記憶手段と前記構成要素別改善見込情報記憶手段とから対象品目の生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを取得し、同一条件の基で生産時間構成要素別時間と構成要素別改善見込とを比較して構成要素別に改善効果を算出し、その算出結果に基づいて優先的に改善に取り組むべき改善対象とその順番とを決定する改善対象優先順位付け手段を備え、生産ラインの生産性改善において大きな効果が期待できる改善対象から順に改善順番を示すことを特徴としている。

また、本発明の生産ライン改善対象優先順位付け方法は、複数の工程からなる生産ラインの改善において改善対象の改善順番の決定を支援する方法であって、各工程における全ての製品の生産履歴情報を記憶する生産履歴情報記憶部と、各工程の稼働履歴情報を記憶する稼働履歴情報記憶部と、生産の開始と終了及びその間に含まれる休憩の開始と終了の時刻が記憶されている稼働時間帯情報記憶部と、生産時間構成要素別時間情報記憶部と、構成要素別改善見込情報記憶部とを用い、前記生産履歴情報記憶部と前記稼働履歴情報記憶部とから対象製品に該当する生産履歴情報と稼働履歴情報と稼働時間帯情報とを取得し、製品がラインに投入されてから完了するまでの製品個々の時間である生産時間について、対象製品の生産時間を構成している実生産時間、搬送時間、修理時間、作業時間及びライン停止時間の各構成要素別に、各々の要素に費やした時間を休憩や一度生産が終了し次の生産が開始されるまでの非稼働時間を除いて算出する生産時間構成要素別時間算出ステップと、算出した前記生産時間構成要素別時間情報を前記生産時間構成要素別時間情報記憶部に記憶するステップと、前記生産時間構成要素別時間情報記憶部から前記生産時間構成要素別時間情報を取得し、生産時間を構成している各要素について、同一条件の基で各々の過去最短時間を選択し、それを構成要素別改善見込として決定する構成要素別改善見込決定ステップと、決定した前記構成要素別改善見込を前記構成要素別改善見込情報記憶部に記憶するステップと、前記生産時間構成要素別時間情報記憶部と前記構成要素別改善見込情報記憶部とから対象品目の生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを取得し、同一条件の基で生産時間構成要素別時間と構成要素別改善見込とを比較して構成要素別に改善効果を算出し、優先的に改善に取り組むべき改善対象とその順番とを決定する改善対象優先順位付けステップを備え、生産ラインの生産性改善において大きな効果が期待できる改善対象から順に改善順番を示すことを特徴としている。

すなわち、本発明の生産ライン改善対象優先順付け装置は、図１に示すように、各工程における全ての製品の生産履歴情報を取得する生産履歴情報取得手段２と、各工程の稼働履歴情報を取得する稼働履歴情報取得手段３と、これら生産履歴情報及び稼働履歴情報を取得して優先的に改善に取り組むべき改善対象とその順番を決定するまでの機能を有するコンピュータ１とで構成されている。

コンピュータ１は、生産時間構成要素別時間算出手段１１、構成要素別改善見込決定手段１２、改善対象優先順位付け手段１３、及び図示しないハードディスク等によるメモリが備えられており、このメモリは、生産履歴情報記憶手段２１、稼働履歴情報記憶手段２２、稼働時間帯情報記憶手段２３、生産時間構成要素別時間情報記憶手段２４、及び構成要素別改善見込情報記憶手段２５を備えている。

また、図２に示すように、生産履歴情報記憶手段２１は、製品通過情報記憶部２１ａ、ライン落ち情報記憶部２１ｂ、及び作業情報記憶部２１ｃからなり、稼働履歴情報記憶手段２２はライン停止情報記憶部２２ａからなり、生産時間構成要素別時間情報記憶手段２４は、実生産時間情報記憶部２４ａ、搬送時間情報記憶部２４ｂ、修理時間情報記憶部２４ｃ、作業時間情報記憶部２４ｄ、及びライン停止時間情報記憶部２４ｅからなり、構成要素別改善見込情報記憶手段２５は、搬送時間改善見込情報記憶部２５ａ、修理時間改善見込情報記憶部２５ｂ、作業時間改善見込情報記憶部２５ｃ、及びライン停止時間改善見込情報記憶部２５ｄからなっている。

また、生産時間構成要素別時間算出手段１１は、実生産時間算出部１１ａ、搬送時間算出部１１ｂ、修理時間算出部１１ｃ、作業時間算出部１１ｄ、及びライン停止時間算出部１１ｅからなり、構成要素別改善見込決定手段１２は、搬送時間改善見込決定部１２ａ、修理時間改善見込決定部１２ｂ、作業時間改善見込決定部１２ｃ、及びライン停止時間改善見込決定部１２ｄからなっている。

すなわち、実生産時間算出部１１ａは、実際の生産に費やした時間を休憩や一度生産が終了し次の生産が開始されるまでの非稼働時間を除いて算出し、その算出結果を実生産時間情報記憶部２４ａに記憶する。また、搬送時間算出部１１ｂは、搬送に費やした時間を休憩や一度生産が終了し次の生産が開始されるまでの非稼働時間を除いて算出し、その算出結果を搬送時間情報記憶部２４ｂに記憶する。また、修理時間算出部１１ｃは、修理に費やした時間を休憩や一度生産が終了し次の生産が開始されるまでの非稼働時間を除いて算出し、その算出結果を修理時間情報記憶部２４ｃに記憶する。また、作業時間算出部１１ｄは、作業に費やした時間を休憩や一度生産が終了し次の生産が開始されるまでの非稼働時間を除いて算出し、その算出結果を作業時間情報記憶部２４ｄに記憶する。また、ライン停止時間算出部１１ｅは、ラインの停止していた時間を休憩や一度生産が終了し次の生産が開始されるまでの非稼働時間を除いて算出し、その算出結果をライン停止時間情報記憶部２４ｅに記憶する。

搬送時間改善見込決定部１２ａは、搬送時間情報記憶部２４ｂから過去全ての搬送時間情報を取得し、同一条件の基で搬送時間と搬送時間の改善見込とを比較して改善効果を算出し、その算出結果を搬送時間改善見込情報記憶部２５ａに記憶する。具体的には、品目及び工程ごとに、過去最も搬送時間が短いものを抽出し、その抽出結果を搬送時間改善見込情報記憶部２５ａに記憶する。

また、修理時間改善見込決定部１２ｂは、修理時間情報記憶部２４ｃから過去全ての修理時間情報を取得し、同一条件の基で修理時間と修理時間の改善見込とを比較して改善効果を算出し、その算出結果を修理時間改善見込情報記憶部２５ｂに記憶する。具体的には、品目及び工程及び不良症状ごとに、過去最も修理時間が短いものを抽出し、その抽出結果を修理時間改善見込情報記憶部２５ｂに記憶する。

また、作業時間改善見込決定部１２ｃは、作業時間情報記憶部２４ｄから過去全ての作業時間情報を取得し、同一条件の基で作業時間と作業時間の改善見込とを比較して改善効果を算出し、その算出結果を作業時間改善見込情報記憶部２５ｃに記憶する。具体的には、品目及び工程及び作業ごとに、過去最も作業時間が短いものを抽出し、その抽出結果を作業時間改善見込情報記憶部２５ｃに記憶する。

また、ライン停止時間改善見込決定部１２ｄは、ライン停止時間情報記憶部２４ｅから過去全てのライン停止時間情報を取得し、同一条件の基でライン停止時間とライン停止時間の改善見込とを比較して改善効果を算出し、その算出結果をライン停止時間改善見込情報記憶部２５ｄに記憶する。具体的には、品目及び工程及び停止原因ごとに、過去最もライン停止時間が短いものを抽出し、その抽出結果をライン停止時間改善見込情報記憶部２５ｄに記憶する。

改善対象優先順位付け手段１３は、対象品目に関して、生産時間構成要素別時間情報記憶手段２４の各記憶部２４ｂ〜２４ｅに記憶されている構成要別（搬送、修理、作業、ライン停止別）の時間情報と、構成要素別改善見込情報記憶手段２５の各記憶部２５ａ〜２５ｄに記憶されている構成要素別（搬送、修理、作業、ライン停止別）の改善見込情報とを取得し、構成要素別（搬送、修理、作業、ライン停止別）に取得した生産時間構成要素別時間と構成要素別改善見込とを、工程、不良症状、作業、停止原因ごとに比較してその差分を算出し、各構成要素ごとに工程別にその合計値を算出し、合計値が多いものから順に改善に取組むべき改善対象として優先順位付けを行う。そして、この優先順位の順番に改善対象をユーザに提示することで、対策をとるべき問題の優先順位が明らかになり、生産性向上に寄与する改善活動のより効果的でスピーディな促進が可能となる。

また、本発明の生産ライン改善対象優先順位付け装置によれば、生産時間構成要素別時間算出手段が、生産履歴情報記憶部と稼働履歴情報記憶部とだけでなく、生産時間構成要素別時間情報記憶部に蓄積されている情報も用いて、生産時間を構成している要素の一部を算出するように構成してもよい。このような構成とすることにより、生産履歴情報と稼働履歴情報だけでは算出できない生産時間の構成要素を算出することができる。

また、生産時間構成要素別に単位時間当たりにかかるコスト情報を記憶した構成要素別コスト情報記憶部を新たに設置し、改善対象優先順位付け手段が、この情報を用いて改善効果を算出するように構成してもよい。このような構成とすることにより、構成要素別にコストの面から改善効果を評価することができる。

また、単位時間当たりの生産数量情報を記憶した単位時間生産数量情報記憶部を新たに設置し、改善対象優先順位付け手段が、この情報を用いて改善効果を算出するように構成してもよい。このような構成とすることにより、生産数量の面から改善効果を評価することができる。

また、改善対象優先順位付け手段が、改善対象の優先順位付けを行う際に、対象品目全ての生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを利用するのではなく、対象品目の中でも、製品の出荷単位であるロットごと或いは生産ラインごとに生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを取得し、改善対象の優先順位付けを行うように構成してもよい。このような構成とすることにより、製品の出荷単位や生産ライン単位で改善対象の優先順位付けを行うことができ、より取り組むべき改善対象の順番が明確になる。

さらに、本装置の稼働開始の指示を取得する装置稼働開始指示取得手段を設定し、本装置のユーザが装置の稼働開始を指示できるように構成してもよい。このような構成とすることにより、ユーザが必要なときに本装置を稼働させ、改善対象の優先順位付けを行なうことができる。

なお、上記した本発明の生産ライン改善対象優先順位付け方法は、その各ステップをコンピュータに実行させるための生産ライン改善対象優先順位付けプログラムとして提供することができ、さらにこの生産ライン改善対象優先順位付けプログラムをコンピュータ読み取り可能な記憶媒体に格納して提供することができる。

本発明によれば、生産開始から終了までに要した時間のみでなく、その他生産における情報を収集し、生産時間構成要素別に集計し、これを実績データとして蓄積し、この実績データの分析により、より改善効果の大きな順に改善対象の優先順位付けを行なうことで、対策をとるべき問題の優先順位が明らかになり、生産性向上に寄与する改善活動のより効果的でスピーディな促進が可能となる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

＜実施形態１＞
図１は、本発明の実施形態１に係る生産ライン改善対象優先順位付け装置の構成を示すブロック図であり、図２は、図１をより詳細に示した本実施形態１に係る生産ライン改善対象優先順位付け装置の構成を示すブロック図である。

本実施形態１の生産ライン改善対象優先順付け装置は、生産履歴情報と稼働履歴情報とを受信し、優先的に改善に取り組むべき改善対象とその順番を決定するまでの機能を有するコンピュータ１と、バーコードリーダ等の生産履歴情報取得手段２と、稼働履歴情報取得手段３とで構成されている。本実施形態１では、生産履歴情報取得手段２は、生産ラインの各工程１〜工程ｎの工程入り口と工程出口の２箇所にそれぞれ配置されており、稼働履歴情報取得手段３は、各工程１〜工程ｎの工程中程の１箇所にそれぞれ配置されている。ただし、このような配置位置及び配置台数はこれに限定されるものではない。

コンピュータ１と生産履歴情報取得手段２、及びコンピュータ１と稼働履歴情報取得手段３はそれぞれＬＡＮにより接続されている。コンピュータ１には、システム上必要とされるキーボードやディスプレイ、ＣＰＵ等のハードウエアや、ＯＳ、通信制御やその他の各種プログラム等のソフトウエアが備えられているとともに、時計機能も備えられている。

コンピュータ１は、生産時間構成要素別時間算出手段１１、構成要素別改善見込決定手段１２、改善対象優先順位付け手段１３、及び図示しないハードディスク等によるメモリが備えられており、このメモリは、生産履歴情報記憶手段２１、稼働履歴情報記憶手段２２、稼働時間帯情報記憶手段２３、生産時間構成要素別時間情報記憶手段２４、及び構成要素別改善見込情報記憶手段２５を備えている。

また、図２に示すように、生産履歴情報記憶手段２１は、製品通過情報記憶部２１ａ、ライン落ち情報記憶部２１ｂ、及び作業情報記憶部２１ｃからなり、稼働履歴情報記憶手段２２はライン停止情報記憶部２２ａからなり、生産時間構成要素別時間情報記憶手段２４は、実生産時間情報記憶部２４ａ、搬送時間情報記憶部２４ｂ、修理時間情報記憶部２４ｃ、作業時間情報記憶部２４ｄ、及びライン停止時間情報記憶部２４ｅからなり、構成要素別改善見込情報記憶手段２５は、搬送時間改善見込情報記憶部２５ａ、修理時間改善見込情報記憶部２５ｂ、作業時間改善見込情報記憶部２５ｃ、及びライン停止時間改善見込情報記憶部２５ｄからなっている。

また、生産時間構成要素別時間算出手段１１は、実生産時間算出部１１ａ、搬送時間算出部１１ｂ、修理時間算出部１１ｃ、作業時間算出部１１ｄ、及びライン停止時間算出部１１ｅからなり、構成要素別改善見込決定手段１２は、搬送時間改善見込決定部１２ａ、修理時間改善見込決定部１２ｂ、作業時間改善見込決定部１２ｃ、及びライン停止時間改善見込決定部１２ｄからなっている。

製品通過情報記憶部２１ａには、図３に示すように、製品ＩＤ、工程ごとの製品の品目、製品の工程への投入時刻と完了時刻、投入時の日付である生産日、が記憶されている。また、ライン落ち情報記憶部２１ｂには、図４に示すように、製品ＩＤ、工程及び不良症状ごとの製品の品目、工程、不良によるライン排出時刻、修理完了後のライン再投入時刻、不良症状、ライン排出時の日付であるライン落ち日、が記憶されている。また、作業情報記憶部２１ｃには、図５に示すように、製品ＩＤ、工程及び作業ごとの製品の品目、工程、作業、作業開始時刻、作業終了時刻、作業開始時の日付である作業日、が記憶されている。また、ライン停止情報記憶部２２ａには、図６に示すように、工程、停止原因ごとのライン停止開始時刻、ライン停止終了時刻、ライン停止開始時の日付であるライン停止日、及びこのレコードを特定するためのＩｎｄｅｘ、が記憶されている。また、稼働時間帯情報記憶手段２３には、図７に示すように、日付、その日の生産開始時刻、その日の生産終了時刻、及びその間に含まれる休憩時間の休憩開始時刻と休憩終了時刻、が記憶されている。

また、実生産時間情報記憶部２４ａには、図８に示すように、製品ＩＤ、工程ごとの製品の品目、工程、投入時の日付である生産日、製品の工程への投入から完了までの非稼働時間を除く時間である実生産時間、が記憶されている。また、搬送時間情報記憶部２４ｂには、図９に示すように、製品ＩＤ、工程ごとの製品の品目、工程、投入時の日付である生産日、修理や作業、ライン停止以外の時間である搬送時間、が記憶されている。また、修理時間情報記憶部２４ｃには、図１０に示すように、製品ＩＤ、工程及び不良症状ごとの製品の品目、工程、不良症状、ライン排出時の日付であるライン落ち日、不良によるライン排出から修理完了後のライン再投入までの時間である修理時間、が記憶されている。また、作業時間情報記憶部２４ｄには、図１１に示すように、製品ＩＤ、工程及び作業ごとの製品の品目、工程、作業（作業内容）、作業開始時の日付である作業日、作業開始から作業終了までの非稼働時間を除く時間である作業時間、が記憶されている。また、ライン停止時間情報記憶部２４ｅには、図１２に示すように、製品ＩＤ、工程及び停止原因ごとの製品の品目、工程、停止原因、ライン停止開始時の日付であるライン停止日、ライン停止開始からライン停止終了までの非稼働時間を除く時間であるライン停止時間、及びこのレコードを特定するためのＩｎｄｅｘ、が記憶されている。

また、搬送時間改善見込情報記憶部２５ａには、図１３に示すように、品目、工程、工程ごとの搬送時間、が記憶されている。また、修理時間改善見込情報記憶部２５ｂには、図１４に示すように、品目、工程、不良症状、不良症状ごとの修理時間、が記憶されている。また、作業時間改善見込情報記憶部２５ｃには、図１５に示すように、品目、工程、作業、工程及び作業ごとの作業時間、が記憶されている。また、ライン停止時間改善見込情報記憶部２５ｄには、図１６に示すように、品目、工程、停止原因、工程及び停止原因ごとのライン停止時間、が記憶されている。

なお、ここでいう製品ＩＤは、製品一つ一つを特定するための製品固有のＩＤであって、品目は、この製品の種類や機種を表している。

図２に示した生産時間構成要素別時間算出手段１１、構成要素別改善見込決定手段１２、及び改善対象優先順位付け手段１３は、図１７に示すフローチャートに従って動作する。つまり、生産ライン改善対象優先順付け装置の実行が指示されると、その実行の中断または停止が指示されるまで、図１７に示すフローチャートに従って各手段の動作が実行される。

すなわち、ステップＳ１７−１では、現在時刻が当日の生産ライン改善対象優先順位付け装置の稼働開始時刻に到達したか判定する。現在時刻が当日の生産ライン改善対象優先順位付け装置の稼働開始時刻に到達していれば、ステップＳ１７−２へ処理を進め、そうでなければ現在時刻が当日の生産ライン改善対象優先順位付け装置の稼働開始時刻に到達するまで、このステップＳ１７−１を繰り返す。

ステップＳ１７−２では、生産時間構成要素別時間算出手段１１が、生産時間構成要素別時間未算出製品の生産履歴情報及び稼働履歴情報を生産履歴情報記憶手段２１及び稼働履歴情報記憶手段２２から取得し、生産時間構成要素別に時間を算出し、生産時間構成要素別時間情報記憶手段２４に記憶する。

ここで、ステップＳ１７−２の生産時間構成要素別時間算出手段１１の各部１１ａ〜１１ｅの動作について、図１８ないし図２２の各フローチャートを参照して詳しく説明する。

実生産時間算出部１１ａは、図１８に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、生産時間未算出製品の製品通過情報を取得し（ステップＳ１８−１）、投入と完了から、対象とする稼働時間帯情報を稼働時間帯情報記憶手段２３より取得し（ステップＳ１８−２）、投入時刻と完了時刻及び稼働時間帯情報をもとに投入と完了の間に含まれる休憩などの非稼働時間を算出し（ステップＳ１８−３）、完了時刻から投入時刻を引いた時間からさらに非稼働時間を引くことで、実生産時間を算出し（ステップＳ１８−４）、算出した結果を実生産時間情報記憶部２４ａに記憶する（ステップＳ１８−５）。

修理時間算出部１１ｃは、図１９に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、修理時間未算出製品のライン落ち情報を取得し（ステップＳ１９−１）、排出と再投入から、対象とする稼働時間帯情報を稼働時間帯情報記憶手段２３より取得し（ステップＳ１９−２）、排出時刻と再投入時刻及び稼働時間帯情報をもとに排出と再投入の間に含まれる休憩などの非稼働時間を算出し（ステップＳ１９−３）、再投入時刻から排出時刻を引いた時間からさらに非稼働時間を引くことで、修理時間を算出し（ステップＳ１９−４）、算出した結果を修理時間情報記憶部２４ｃに記憶する（ステップＳ１９−５）。

作業時間算出部１１ｄは、図２０に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、作業時間未算出製品の作業情報を取得し（ステップＳ２０−１）、取得した作業情報の作業日と同じ工程及び同じ日のライン停止情報を取得し（ステップＳ２０−２）、作業開始と作業終了から対象とする稼働時間帯情報を稼働時間帯情報記憶手段２３より取得し（ステップＳ２０−３）、作業開始と作業終了の間にライン停止時間が存在しないか判定する（ステップＳ２０−４）。そして、存在すればステップＳ２０−５へ処理を進め、そうでなければステップＳ２０−６に処理を進める。すなわち、作業開始と作業終了の間にライン停止時間が存在すれば、作業開始から作業終了までに含まれる停止時間をライン停止時間情報記憶部２４ｅから取得し（ステップＳ２０−５）、停止時間中を除く作業開始から作業終了までの間に含まれる休憩などの非稼働時間を算出し（ステップＳ２０−６）、作業終了時刻から作業開始時刻を引いた時間からさらに停止時間と非稼働時間とを引くことで、作業時間を算出し（ステップＳ２０−７）、算出した結果を作業時間情報記憶部２４ｄに記憶する（ステップＳ２０−８）。

ライン停止時間算出部１１ｅは、図２１に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、ライン停止時間未算出工程のライン停止情報を取得し（ステップＳ２１−１）、取得したライン停止情報の停止日と生産日が同じ製品の製品通過情報を取得し（ステップＳ２１−２）、停止開始と停止終了から、対象とする稼働時間帯情報を稼働時間帯情報記憶手段２３より取得し（ステップＳ２１−３）、停止開始から停止終了までの間に含まれる休憩などの非稼働時間を算出し（ステップＳ２１−４）、停止終了時刻から停止開始時刻を引いた時間からさらに非稼働時間を引くことで、ライン停止時間を算出し（ステップＳ２１−５）、算出した結果をライン停止時間情報記憶部２４ｅに記憶する（ステップＳ２１−６）。

搬送時間算出部１１ｂは、図２２に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、実生産時間情報記憶部２４ａの実生産時間情報の受信を検知する（ステップＳ２２−１）。そして、検知すればステップＳ２２−２に処理を進め、検知しなければ検知するまでこのステップＳ２２−２の処理を繰り返す。次に、実生産時間情報記憶部２４ａが受信した実生産時間情報を取得し（ステップＳ２２−２）、取得した実生産時間情報の製品ＩＤと同じ製品の修理時間情報と実作業時間情報とライン停止時間情報とを取得し（ステップＳ２２−３）、取得した実生産時間情報の製品ＩＤと同じ製品のライン落ち情報と生産日が同じ日及び同じ工程のライン停止情報を取得し（ステップＳ２２−４）、排出と再投入の間にライン停止時間が存在するか判定する（ステップＳ２２−５）。そして、存在すればステップＳ２２−６に処理を進め、存在しなければステップＳ２２−８に処理を進める。すなわち、排出と再投入の間にライン停止時間が存在すれば、排出から再投入までに含まれるライン落ち中の停止時間をライン停止時間情報記憶部２４ｅから取得し（ステップＳ２２−６）、修理時間からライン落ち中の停止時間を引き（ステップＳ２２−７）、生産時間から修理時間を引き、作業時間とライン停止時間を引くことで搬送時間を算出し（ステップＳ２２−８）、算出した結果を搬送時間情報記憶部２４ｂに記憶する（ステップＳ２２−９）。この搬送時間算出部１１ｂは、一度実行が指示されると、実行の中断または停止が指示されるまで、ステップＳ２２−１からステップＳ２２−９までの処理を繰り返す。

図１７に戻って、ステップＳ１７−３では、構成要素別改善見込決定手段１２が、生産時間構成要素別時間情報記憶手段１１の生産時間構成要素別時間情報の受信を検知し、受信した生産時間構成要素別時間情報を取得し、それを基に構成要素別改善見込を決定し、結果を構成要素別改善見込情報記憶手段２５に記憶する。

ここで、ステップＳ１７−３の構成要素別改善見込決定手段１２の各部１２ａ〜１２ｄの動作について、図２３ないし図２６の各フローチャートを参照して詳しく説明する。

搬送時間改善見込決定部１２ａは、図２３に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、搬送時間情報記憶部２４ｂの修理時間情報の受信を検知搬送時間情報の受信を検知する（ステップＳ２３−１）。受信を検知すればステップＳ２３−２に処理を進め、検知しなければ検知するまでこのステップＳ２３−１の処理を繰り返す。そして、修理時間情報の受信を検知すれば、搬送時間情報記憶部２４ｂから過去全ての搬送時間情報を取得し（ステップＳ２３−２）、品目及び工程ごとに過去最も搬送時間が短いものを抽出し（ステップＳ２３−３）、抽出した結果を搬送時間改善見込情報記憶部２５ａに記憶する（ステップＳ２３−４）。この搬送時間改善見込決定部１２ａは、一度実行が指示されると、実行の中断または停止が指示されるまで、ステップＳ２３−１からステップＳ２３−４までの処理を繰り返す。

修理時間改善見込決定手部１２ｂは、図２４に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、修理時間情報記憶部２４ｃの修理時間情報の受信を検知する（ステップＳ２４−１）。受信を検知すればステップＳ２４−２に処理を進め、検知しなければ検知するまでこのステップ２４−１の処理を繰り返す。そして、修理時間情報の受信を検知すれば、修理時間情報記憶部２４ｃから過去全ての修理時間情報を取得し（ステップＳ２４−２）、品目及び工程及び不良症状毎に過去最も修理時間が短いものを抽出し（ステップＳ２４−３）、抽出した結果を修理時間改善見込情報記憶部２５ｂに記憶する（ステップＳ２４−４）。この修理時間改善見込決定部１２ｂは、一度実行が指示されると、実行の中断または停止が指示されるまで、ステップＳ２４−１からステップＳ２４−４までの処理を繰り返す。

作業時間改善見込決定部１２ｃは、図２５に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、作業時間情報記憶部２４ｄの作業時間情報の受信を検知する（ステップＳ２５−１）。受信を検知すればステップＳ２５−２に処理を進め、検知しなければ検知するまでこのステップＳ２５−１を繰り返す。そして、作業時間情報の受信を検知すれば、作業時間情報記憶部２４ｄから過去全ての作業時間情報を取得し（ステップＳ２５−２）、品目及び工程及び作業ごとに過去最も作業時間が短いものを抽出し（ステップＳ２５−３）、抽出した結果を作業時間改善見込情報記憶部２５ｃに記憶する（ステップＳ２５−４）。この作業時間改善見込決定部１２ｃは、一度実行が指示されると、実行の中断または停止が指示されるまで、ステップＳ２５−１からステップＳ２５−４までの処理を繰り返す。

ライン停止時間改善見込決定部１２ｄは、図２６に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、ライン停止時間情報記憶部２４ｅのライン停止時間情報の受信を検知する（ステップＳ２６−１）。受信を検知すればステップＳ２６−２に処理を進め、検知しなければ検知するまでこのステップＳ２６−１の処理を繰り返す。そして、ライン停止時間情報の受信を検知すると、ライン停止時間情報記憶部２４ｅから過去全てのライン停止時間情報を取得し（ステップＳ２６−２）、品目及び工程及び停止原因ごとに過去最もライン停止時間が短いものを抽出し（ステップＳ２６−３）、抽出した結果をライン停止時間改善見込情報記憶部２５ｃに記憶する（ステップＳ２６−４）。このライン停止時間改善見込決定部１２ｄは、一度実行が指示されると、実行の中断または停止が指示されるまで、ステップＳ２６−１からステップＳ２６−４までの処理を繰り返す。

図１７に戻って、ステップＳ１７−４では、生産時間構成要素別時間未算出製品全ての生産時間構成要素別時間の算出とそれに伴う構成要素別改善見込の更新が全て終了したか判定する。そして、全て終了していればステップＳ１７−５に処理を進め、そうでなければ、ステップＳ１７−２に処理を進める。

ステップＳ１７−５では、改善対象優先順位付け手段１３が、対象とする品目の生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを取得し、改善対象の改善実施における優先順位を決定する。

ここで、ステップ１７−５の改善対象優先順位付け手段１３の動作について、図２７に示すフローチャートに従って詳細に説明する。

すなわち、対象品目に関して、生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを取得し（ステップＳ２７−１）、構成要素別（搬送、修理、作業、ライン停止別）に取得した生産時間構成要素別時間と構成要素別改善見込を、工程、不良症状、作業、停止原因ごとに比較し、その差分を算出し、各構成要素ごとに工程別にその合計値を算出する（ステップＳ２７−２）。そして、合計値が多いものから順に改善に取組むべき改善対象として優先順位付けを行う（ステップＳ２７−３）。そして、この優先順位の順番に改善対象をユーザに提示することで、対策をとるべき問題の優先順位が明らかになり、生産性向上に寄与する改善活動のより効果的でスピーディな促進が可能となる。

＜実施形態２＞
図２８は、本発明の実施形態２に係る生産ライン改善対象優先順位付け装置の構成を示すブロック図である。上記実施形態１の図２に示す生産ライン改善対象優先順付け装置と本実施形態２の生産ライン改善対象優先順付け装置との違いは、本実施形態２の生産ライン改善対象優先順付け装置が、図２に示す生産ライン改善対象優先順付け装置に構成要素別コスト情報記憶部２６を追加し、構成要素別にコストの面から改善効果を評価することを可能にした点である。その他の構成は、図２に示した各部及び各手段の構成と同じであるので、ここでは詳細な説明を省略する。

また、本実施形態２では、生産履歴情報取得手段２は、生産ラインの各工程１〜工程ｎにおいて、各工程の生産ラインの両側に複数台配置（この例では、片側に任意の間隔を存して４台ずつ配置）されており、稼働履歴情報取得手段３は、各工程１〜工程ｎの工程入り口の１箇所にそれぞれ配置されている。ただし、このような配置位置及び配置台数はこれに限定されるものではない。

本実施形態２の場合、コンピュータ１のメモリには、新たに構成要素別コスト情報記憶部２６が追加され、構成要素別コスト情報記憶部２６には、図２９に示すように、品目、工程、品目及び工程毎の単位時間当たりの搬送コスト、単位時間当たりの修理コスト、単位時間当たりの作業コスト、単位時間当たりの停止コスト、が記憶されている。

本実施形態２の生産ライン改善対象優先順付け装置も、図１７に示したフローチャートに従って動作するが、ステップＳ１７−５の動作のみが上記実施形態１の場合とは異なっている。従って、ここではステップＳ１７−５の動作のみを説明する。

改善対象優先順位付け手段１３は、図３０に示すフローチャートに従って動作する。

すなわち、改善対象優先順位付け手段１３は、対象品目に関して、生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを取得し（ステップＳ３０−１）、構成要素別（搬送、修理、作業、ライン停止別）に取得した生産時間構成要素別時間と構成要素別改善見込とを、工程、不良症状、作業、停止原因ごとに比較し、その差分を算出し、各構成要素ごとに工程別にその合計値を算出する（ステップＳ３０−２）。そして、構成要素別コスト情報を取得し、ステップＳ３０−２で求めた各構成要素の工程別の合計値に、単位時間当たりのコストを掛けることによって、改善によって削減されるコストを算出し（ステップＳ３０−３）、削減コストが多いものから順に改善に取組むべき改善対象として優先順位付けを行う（ステップＳ３０−４）。そして、この優先順位の順番に改善対象をユーザに提示することで、対策をとるべき問題の優先順位がコスト面から明らかになり、コスト削減と生産性向上に寄与する改善活動のより効果的でスピーディな促進が可能となる。

なお、上記した図１７〜図２７、及び図３０に示す処理フローを実施するためのプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に格納されている。本実施形態ではこのプログラムは図示しないメモリに格納されているが、このような記録媒体の一例としては、マスクＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、フラッシュメモリといった半導体記憶素子、ハードディスク、フレキシブルディスク、ＭＯ（ｍａｇｎｅｔｏ−ｏｐｔｉｃ）ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｃ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＤＶＤ−ＲＯＭ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｃ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、光磁気ディスク、ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）カード、磁気テープ等を挙げることができる。また、プログラムそのものを通信により伝送して記録媒体に記録する形態であってもよい。

本発明の生産ライン改善対象優先順位付け装置によれば、複数の工程からなる生産ラインの改善において、より改善効果の大きな順に改善に取組むべき改善対象として優先順位付けを行なうことができる。

本発明の実施形態１に係る生産ライン改善対象優先順付け装置の構成を示したブロック図である。 図１をより詳細に示した本実施形態１に係る生産ライン改善対象優先順位付け装置の構成を示すブロック図である。 製品通過情報記憶部に記憶された製品通過情報のテーブル構成例を示した説明図である。 ライン落ち情報記憶部に記憶されたライン落ち情報のテーブル構成例を示した説明図である。 作業情報記憶部に記憶された作業情報のテーブル構成例を示した説明図である。 ライン停止情報記憶部に記憶されたライン停止情報のテーブル構成例を示した説明図である。 稼働時間帯情報記憶部に記憶された稼働時間帯情報のテーブル構成例を示した説明図である。 生産時間情報記憶部に記憶された生産時間情報のテーブル構成例を示した説明図である。 搬送時間情報記憶部に記憶された搬送時間情報のテーブル構成例を示した説明図である。 修理時間情報記憶部に記憶された修理時間情報のテーブル構成例を示した説明図である。 作業時間情報記憶部に記憶された作業時間情報のテーブル構成例を示した説明図である。 ライン停止時間情報記憶部に記憶されたライン停止時間情報のテーブル構成例を示した説明図である。 搬送時間改善見込情報記憶部に記憶された搬送時間改善見込情報のテーブル構成例を示した説明図である。 修理時間改善見込情報記憶部に記憶された修理時間改善見込情報のテーブル構成例を示した説明図である。 作業時間改善見込情報記憶部に記憶された作業時間改善見込情報のテーブル構成例を示した説明図である。 ライン停止時間改善見込情報記憶部に記憶されたライン停止時間改善見込情報のテーブル構成例を示した説明図である。 実施形態１に係る生産ライン改善対象優先順位付け装置の全体の動作を示したフローチャートである。 生産時間算出部の動作を示すフローチャートである。 修理時間算出部の動作を示すフローチャートである。 作業時間算出部の動作を示すフローチャートである。 ライン停止時間算出手部の動作を示すフローチャートである。 搬送時間算出部の動作を示すフローチャートである。 搬送時間改善見込決定部の動作を示すフローチャートである。 修理時間改善見込決定部の動作を示すフローチャートである。 作業時間改善見込決定部の動作を示すフローチャートである。 ライン停止時間改善見込決定部の動作を示すフローチャートである。 改善対象優先順位付け手段の動作を示すフローチャートである。 本発明の実施形態２に係る生産ライン改善対象優先順位付け装置のより詳細な構成を示すブロック図である。 構成要素別コスト情報記憶部に記憶された構成要素別コスト情報のテーブル構成例を示した説明図である。 実施形態２に係る改善対象優先順位付け手段の動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１ コンピュータ
２ 生産履歴情報取得手段
３ 稼働履歴情報取得手段
１１ 生産時間構成要素別時間算出手段
１１ａ 実生産時間算出部
１１ｂ 搬送時間算出部
１１ｃ 修理時間算出部
１１ｄ 作業時間算出部
１１ｅ ライン停止時間算出時間
１２ 構成要素別改善見込決定手段
１２ａ 搬送時間改善見込決定部
１２ｂ 修理時間改善見込決定部
１２ｃ 作業時間改善見込決定部
１２ｄ ライン停止時間改善見込決定部
１３ 改善対象優先順位付け手段
２１ 生産履歴情報記憶手段（生産履歴情報記憶部）
２１ａ製品通過情報記憶部
２１ｂ ライン落ち情報記憶部
２１ｃ 作業情報記憶部
２２ 稼働履歴情報記憶手段（稼働履歴情報記憶部）
２２ａ ライン停止情報記憶部
２３ 稼働時間帯情報記憶手段（稼働時間帯情報記憶部）
２４ 生産時間構成要素別時間情報記憶手段（生産時間構成要素別時間情報記憶部）
２４ａ 実生産時間情報記憶部
２４ｂ 搬送時間情報記憶部
２４ｃ 修理時間情報記憶部
２４ｄ 作業時間情報記憶部
２４ｅ ライン停止時間情報記憶部
２５ 構成要素別改善見込情報記憶手段（構成要素別改善見込情報記憶部）
２５ａ 搬送時間改善見込情報記憶部
２５ｂ 修理時間改善見込情報記憶部
２５ｃ 作業時間改善見込情報記憶部
２５ｄ ライン停止時間改善見込情報記憶部
２６ 構成要素別コスト情報記憶部（構成要素別コスト情報記憶手段）

Claims (4)

1. 複数の工程からなる生産ラインの改善において改善対象の改善順番の決定を支援する装置であって、
   各工程における全ての製品の生産履歴情報を取得する生産履歴情報取得手段と、
   取得した前記生産履歴情報を記憶する生産履歴情報記憶手段と、
   各工程の稼働履歴情報を取得する稼働履歴情報取得手段と、
   取得した前記稼働履歴情報を記憶する稼働履歴情報記憶手段と、
   生産の開始と終了及びその間に含まれる休憩の開始と終了の時刻が稼働時間帯情報として記憶されている稼働時間帯情報記憶手段と、
   前記生産履歴情報記憶手段と前記稼働履歴情報記憶手段と前記稼働時間帯情報記憶手段とから対象製品に該当する前記生産履歴情報と前記稼働履歴情報と前記稼働時間帯情報とを取得し、製品がラインに投入されてから完了するまでの製品個々の時間である生産時間について、対象製品の前記生産時間を構成している実生産時間、搬送時間、修理時間、作業時間及びライン停止時間の各構成要素別に、各々の要素に費やした時間を休憩や一度生産が終了し次の生産が開始されるまでの非稼働時間を除いて算出する生産時間構成要素別時間算出手段と、
   算出した前記生産時間構成要素別時間情報を記憶する生産時間構成要素別時間情報記憶手段と、
   前記生産時間構成要素別時間情報記憶手段から前記生産時間構成要素別時間情報を取得し、生産時間を構成している前記各要素について、同一条件の基で各々の過去最短時間を選択し、それを構成要素別改善見込として決定する構成要素別改善見込決定手段と、
   決定した前記構成要素別改善見込を記憶する構成要素別改善見込情報記憶手段と、
   前記生産時間構成要素別時間情報記憶手段と前記構成要素別改善見込情報記憶手段とから対象品目の生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを取得し、同一条件の基で生産時間構成要素別時間と構成要素別改善見込とを比較して構成要素別に改善効果を算出し、その算出結果に基づいて優先的に改善に取り組むべき改善対象とその順番とを決定する改善対象優先順位付け手段を備え、
   生産ラインの生産性改善において大きな効果が期待できる改善対象から順に改善順番を示すことを特徴とする生産ライン改善対象優先順位付け装置。
2. 複数の工程からなる生産ラインの改善において改善対象の改善順番の決定を支援する方法であって、
   各工程における全ての製品の生産履歴情報を記憶する生産履歴情報記憶部と、各工程の稼働履歴情報を記憶する稼働履歴情報記憶部と、生産の開始と終了及びその間に含まれる休憩の開始と終了の時刻が記憶されている稼働時間帯情報記憶部と、生産時間構成要素別時間情報記憶部と、構成要素別改善見込情報記憶部とを用い、
   前記生産履歴情報記憶部と前記稼働履歴情報記憶部とから対象製品に該当する生産履歴情報と稼働履歴情報と稼働時間帯情報とを取得し、製品がラインに投入されてから完了するまでの製品個々の時間である生産時間について、対象製品の生産時間を構成している実生産時間、搬送時間、修理時間、作業時間及びライン停止時間の各構成要素別に、各々の要素に費やした時間を休憩や一度生産が終了し次の生産が開始されるまでの非稼働時間を除いて算出する生産時間構成要素別時間算出ステップと、
   算出した前記生産時間構成要素別時間情報を前記生産時間構成要素別時間情報記憶部に記憶するステップと、
   前記生産時間構成要素別時間情報記憶部から前記生産時間構成要素別時間情報を取得し、生産時間を構成している各要素について、同一条件の基で各々の過去最短時間を選択し、それを構成要素別改善見込として決定する構成要素別改善見込決定ステップと、
   決定した前記構成要素別改善見込を前記構成要素別改善見込情報記憶部に記憶するステップと、
   前記生産時間構成要素別時間情報記憶部と前記構成要素別改善見込情報記憶部とから対象品目の生産時間構成要素別時間情報と構成要素別改善見込情報とを取得し、同一条件の基で生産時間構成要素別時間と構成要素別改善見込とを比較して構成要素別に改善効果を算出し、優先的に改善に取り組むべき改善対象とその順番とを決定する改善対象優先順位付けステップを備え、
   生産ラインの生産性改善において大きな効果が期待できる改善対象から順に改善順番を示すことを特徴とする生産ライン改善対象優先順位付け方法。
3. 請求項２に記載の生産ライン改善対象優先順位付け方法の各ステップをコンピュータに実行させるための生産ライン改善対象優先順位付けプログラム。
4. 請求項３に記載の生産ライン改善対象優先順位付けプログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。

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