JP2009091040A

JP2009091040A - バーコード印字装置

Info

Publication number: JP2009091040A
Application number: JP2007266413A
Authority: JP
Inventors: Kazuaki Kanamaru; 一晃金丸; Koji Tawara; 浩司田原; Kenichi Watabe; 健一渡部
Original assignee: OM Ltd
Current assignee: OM Ltd
Priority date: 2007-10-12
Filing date: 2007-10-12
Publication date: 2009-04-30

Abstract

【課題】印字機の前方を搬送される物品(B)にバーコード(9)を印字するバーコード印字装置に於いて、構造の簡略化及び小型化を図ると共に、制御の簡略化及び処理の高速化を図る。
【解決手段】物品(B)を搬送方向に垂直な方向から挟持しながら走行する一対の平行な第１，第２コンベヤ(40)(41)からなる挟持コンベヤ(4)と、前記挟持コンベヤ(4)の駆動源たるサーボモータ(5)と、前記挟持コンベヤ(4)の走行域中の印字ステーション(30)に配設され、且つ前記搬送される物品(B)の表面にバーコードを印字する印字機と、前記印字ステーション(30)の上流側の基準位置まで搬送された前記物品(B)を検知する検知センサ(6)と、前記搬送される物品(B)が前記検知センサ(6)で検知されてから、前記印字機による印字位置に到達するまでの距離に対応する位相だけサーボモータ(5)が回転したときに該サーボモータ(5)を停止させた状態で前記印字機を作動させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、バーコード印字装置に関するもので、例えば、包装機から順次供給される包装済み物品に、バーコードを印字する場合に適用される。

図４は、従来のバーコード印字装置の要部の斜視図である。
図示しない包装機で箱詰めされた包装済みの物品(B)が、供給コンベヤ(1)の下流端に配設された横取りプッシャ(10)によって、バケットコンベヤ(2)上の前後爪(20)(21)間のバケット部(22)に移し替えられるようになっている。前後爪(20)(21)の間隔は物品(B)の搬送方向の寸法より若干大きく設定されており、これにより、前後爪(20)(21)と物品(B)の間にクリアランスを確保して、前記供給コンベヤ(1)からバケットコンベヤ(2)への物品(B)の移し替えの円滑さが担保できるようにしている。

バケットコンベヤ(2)の走行域に設定された印字ステーション(30)には、バケットコンベヤ(2)の上方に位置するエアシリンダ(33)及びこれで昇降されるストッパプレート(34)から成る位置決め装置(35)と、バケットコンベヤ(2)の側方に位置するレーザーマーカ(3)とが設けられており、これら、位置決め装置(35)及びレーザーマーカ(3)は、図示しない本体フレームに固定されている。

バケットコンベヤ(2)の下流側には、バケット部(22)の前後爪(20)(21)との干渉回避空間(39)を隔てて排出コンベヤ(38)が配設されていると共に、前記干渉回避空間(39)の上方には、物品(B)を両側方から挟持した状態で排出コンベヤ(38)上に移し替える為の取出しコンベヤ(36)(37)が配設されている。
このものでは、バケットコンベヤ(2)や供給コンベヤ(1)は間欠走行する。

供給コンベヤ(1)で供給される物品(B)はプッシャ(10)で押されてバケットコンベヤ(2)のバケット部(22)内に移し替えられると共に、バケットコンベヤ(2)で物品(B)が印字ステーション(30)の手前まで搬送されたときに、ストッパプレート(34)が物品(B)の前方の移動阻止位置(C)（想像線参照）まで降下する。

そして、バケット部(22)内にある物品(B)の上部が、ストッパプレート(34)に当接して移動阻止位置(C)に位置決めされ、この位置決め状態で、バケットコンベヤ(2)が停止してレーザーマーカ(3)によるバーコード(9)の印字が行なわれる。

その後、ストッパプレート(34)が初期位置まで上昇すると共に、バケットコンベヤ(2)が再び走行し、これにより、下流側に搬送された物品(B)が、取出しコンベヤ(36)(37)で排出コンベヤ(38)に移し替えられて下流側に排出される。
特開２０００−２７２０２８号公報

しかしながら、上記従来のものでは、バーコード(9)の印字時に、レーザーマーカ(3)に対して物品(B)を正確に位置決めする必要があるから、バケット部(22)用の前後爪(20)(21)を備えた複雑な構造のバケットコンベヤ(2)や、物品(B)を印字位置に位置決めする為の位置決め装置(35)が必要となり、バーコード印字装置の構造が複雑になると共に、大型化するという問題があった。
又、バケットコンベヤ(2)と位置決め装置(35)の動作の同期を取るための制御が必要となり、その分、制御が複雑化すると共に、処理速度が遅くなるという問題もあった。

本発明はかかる点に鑑みて成されたもので、印字機の前方を搬送される物品(B)にバーコード(9)を印字するバーコード印字装置に於いて、構造の簡略化及び小型化を図ると共に、制御の簡略化及び処理の高速化を図ることを課題とする。

［請求項１に係る発明］
上記課題を解決するための請求項１に係る発明の解決手段は、
『物品(B)を搬送方向に垂直な方向から挟持しながら走行する一対の平行な第１，第２コンベヤ(40)(41)からなる挟持コンベヤ(4)と、
前記挟持コンベヤ(4)の駆動源たるサーボモータ(5)と、
前記挟持コンベヤ(4)の走行域中の印字ステーション(30)に配設され、且つ前記搬送される物品(B)の表面にバーコードを印字する印字機と、
前記印字ステーション(30)の上流側の基準位置まで搬送された前記物品(B)を検知する検知センサ(6)と、
前記搬送される物品(B)が前記検知センサ(6)で検知されてから、前記印字機による印字位置に到達するまでの距離に対応する位相だけサーボモータ(5)が回転したときに該サーボモータ(5)を停止させた状態で前記印字機を作動させる』ことである。
上記解決手段によれば、物品(B)が挟持コンベヤ(4)を構成する一対の第１，第２コンベヤ(40)(41)によって挟持状態で搬送されて基準位置に到達すると、これが検知センサ(6)で検知される。すると、該検知時から、物品(B)が印字機にて印字される位置（印字位置）に到達するまで挟持コンベヤ(4)で搬送されたときには、該搬送距離に対応する位相だけサーボモータ(5)が回転している。そこで、前記位相だけサーボモータ(5)が回転したときに該サーボモータ(5)が停止される（挟持コンベヤ(4)が停止する）と共に、印字機が作動され、これにより、停止中の物品(B)に印字機でバーコードが印字される。
このものでは、間欠走行する挟持コンベヤ(4)を停止させた状態で、物品(B)にバーコードを印字するから、既述従来のもののように、バケット部(22)用の前後爪(20)(21)を備えた複雑な構造のバケットコンベヤ(2)や、物品(B)を印字位置に位置決めする為の位置決め装置(35)を設ける必要がない。又、既述従来のものように、バケットコンベヤ(2)と位置決め装置(35)の動作の同期を取るための制御が必要でない。

［請求項２に係る発明］
請求項１に係る発明に於いて、
『前記搬送される物品(B)が前記検知センサ(6)で検知されてから、前記印字機を作動させるまでのサーボモータ(5)の回転量を表す印字位置情報を手入力する為の、印字位置入力手段が設けられている』ものでは、物品(B)のサイズチェンジ等でバーコードの印字位置を変更する場合には、印字位置入力手段で印字位置情報を手入力することで対応することができる。

［請求項３に係る発明］
請求項１又は請求項２に係る発明に於いて、
『前記挟持コンベヤ(4)を構成する前記第１，第２コンベヤ(40)(41)は、前記物品(B)を上下から挟持するものであり、
前記挟持コンベヤ(4)の上流端には、平面視に於いて前記挟持コンベヤ(4)と一直線状に並んだ供給コンベヤ(1)上に載置された状態で搬送される物品(B)が供給され、
前記挟持コンベヤ(4)の下流端からは、平面視に於いて前記挟持コンベヤ(4)と一直線状に並んだ排出コンベヤ(38)上に物品(B)が排出され、
前記サーボモータ(5)を停止させた状態で印字機を作動させるときには、前記供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)を停止させる』ものとすることができる。
このものでは、既述従来のバケットコンベヤ(2)のようにバケット部(22)用の前後爪(20)(21)が挟持コンベヤ(4)を構成する第１，第２コンベヤ(40)(41)に設けられていないから、挟持コンベヤ(4)の両端部に供給コンベヤ(1)や排出コンベヤ(38)を接近させることができ、これにより、供給コンベヤ(1)から挟持コンベヤ(4)に物品(B)を直接供給することができるから、既述従来のものに於けるプッシャ(10)が不要になる。又、挟持コンベヤ(4)の下流端からの物品(B)を排出コンベヤ(38)に直接排出することができ、既述従来のものに於ける取出しコンベヤ(36)(37)が不要になる。
更に、印字機を作動させて物品(B)にバーコードを印字する際には、挟持コンベヤ(4)のみならず、供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)も停止させる。従って、供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)の走行に起因する振動が印字対象たる物品(B)に伝達するのを防止することができる。

以上のように、請求項１に係る発明によれば、既述従来のもののように、バケット部(22)用の前後爪(20)(21)を備えた複雑な構造のバケットコンベヤ(2)や、物品(B)を印字位置に位置決めする為の位置決め装置(35)を設ける必要がないから、バーコード印字装置の構造が簡略化されると共に小型化を図ることができる。

また、請求項２に係る発明によれば、既述したように、物品(B)のサイズチェンジ等でバーコードの印字位置を変更する場合には、印字位置入力手段で印字位置情報を手入力することで対応することができる。

請求項３に係る発明では、既述従来のものに於けるプッシャ(10)や、取出しコンベヤ(36)(37)が不要になるから、この点からも、構造の簡略化及び小型化を図ることができる。又、バーコードを印字する際には、挟持コンベヤ(2)のみならず、供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)も停止させるから、供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)の走行に起因する振動が印字対象たる物品(B)に伝達するのを防止することができ、鮮明で高品質のバーコード印字が可能になる。

以下に、本発明を実施するための最良の形態について添付図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の実施の形態に係るバーコード印字装置の要部の斜視図である。
印字装置本体(A)は、物品(B)を上下（搬送方向に垂直な方向）から挟持しながら走行する一対の平行な第１，第２コンベヤ(40)(41)から成る挟持コンベヤ(4)を備えている。そして、該挟持コンベヤ(4)の上流側には、平面視に於いて挟持コンベヤ(4)と一直線状に並ぶ供給コンベヤ(1)が設けられていると共に、該供給コンベヤ(1)は、本実施の形態では、コンベヤベルト(12)とプーリ(13)を備えたベルトコンベヤで構成されている。又、第１，第２コンベヤ(40)(41)から成る挟持コンベヤ(4)の下流側には、平面視に於いて挟持コンベヤ(4)と一直線状に並ぶ排出コンベヤ(38)が設けられていると共に、該排出コンベヤ(38)は、本実施の形態ではコンベヤベルト(380)とプーリ(381)を備えたベルトコンベヤで構成されている。

挟持コンベヤ(4)を構成する上方の第１コンベヤ(40)は、本実施の形態では、駆動プーリ(401)と従動プーリ(402)にコンベヤベルト(400)を掛け回したベルトコンベヤで構成されており、駆動プーリ(401)はサーボモータ(5)で駆動されるようになっている。

挟持コンベヤ(4)を構成する下方の第２コンベヤ(41)も、本実施の形態では、駆動プーリ(411)と従動プーリ(412)にコンベヤベルト(410)を掛け回したベルトコンベヤで構成されている。駆動プーリ(411)の端部から突出する回転軸(413)の先端の歯付プーリ(414)と、第１コンベヤ(40)を構成する駆動プーリ(401)の端部から突出する回転軸(403)の先端の歯付プーリ(404)には、タイミングベルト(43)が掛け回されており、これにより、第１コンベヤ(40)と第２コンベヤ(41)の駆動プーリ(401)(411)は互いに動力伝達状態に結合されている。

又、印字装置本体(A)の挟持コンベヤ(4)を構成する第１，第２コンベヤ(40)(41)のベルト幅は物品(B)より若干小さく設定されており、これにより、物品(B)の端部が第１，第２コンベヤ(40)(41)の側辺部から若干突出するようになっている。
更に、第１，第２コンベヤ(40)(41)の上下間隔は、物品(B)を上下から適度な圧力で挟持できる程度に設定されている。

又、挟持コンベヤ(4)を構成する下方の第２コンベヤ(41)と、その両端から延びる供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)の搬送面は、全て同一高さに設定されている。
第１，第２コンベヤ(40)(41)の走行域中の印字ステーション(30)には、印字機たるレーザーマーカ(3)が配設されており、該レーザーマーカ(3)は印字装置本体(A)を構成するフレームに固定されている。このレーザーマーカ(3)は、図１に於いては、物品(B)の印字対象位置(B2)を表現するため、第１，第２コンベヤ(40)(41)から離反する位置に描いているが、実際には、図２に示すように、印字対象たる物品(B)の側面に対向するように、第１，第２コンベヤ(40)(41)の側方近傍に固定されている。

前記印字ステーション(30)の上流側には、バーコードの印字の基準位置まで搬送された物品(B)を検知する為の、発光器(60)と受光器(61)から成る検知センサ(6)が配設されている。発光器(60)から射出される光線が、第１，第２コンベヤ(40)(41)の側辺から突出している物品(B)の食み出し部(B1)で遮断されて受光器(61)で受光されなくなった状態が、検知センサ(6)が物品(B)を検知した状態である。

図２に示すように、上記検知センサ(6)、レーザーマーカ(3)及びサーボモータ(5)等は、制御装置(7)に電気接続されている。制御装置(7)には、物品(B)が検知センサ(6)で検知されてから、前記印字機を作動させるまでのサーボモータ(5)の回転量を表す印字位置情報を手入力する為の、印字位置入力手段たるテンキー(70)や、運転状態等を表示する表示画面(71)が設けられている。

次に、上記包装機の動作を説明する。
先ず、物品(B)が検知センサ(6)で検知されてから、レーザーマーカ(3)を作動させるまでのサーボモータ(5)の回転量を表す印字位置情報をテンキー(70)で入力する。具体的には、第１，第２コンベヤ(40)(41)の走行方向であって、レーザーマーカ(3)のレーザー射出部(32)と検知センサ(6)との距離Ｌ１に、物品(B)の搬送方向先端部(B3)から印字対象位置(B2)までの距離Ｌ２を加えた長さ（Ｌ１＋Ｌ２）をテンキー(70)で手入力する。

次に、制御装置(7)に設けられた運転スイッチ(72)が操作されると、該制御装置(7)を構成するマイクロコンピュータが図３のフローチャートで示す動作を実行する。
即ち、ステップ(ST1)に於いて、印字装置本体(A)を構成する第１，第２コンベヤ(40)(41)と、その両側に位置する供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)を走行させる。

すると、図示しない包装機で箱詰めされた包装済みの物品(B)は、供給コンベヤ(1)の下流端から、挟持コンベヤ(4)を構成する第１，第２コンベヤ(40)(41)の相互間に供給され、これにより、物品(B)が第１，第２コンベヤ(40)(41)で上下から適度な圧力で挟持された状態になる。

物品(B)が第１，第２コンベヤ(40)(41)で搬送されて検知センサ(6)の配設部たる基準位置に到達すると、物品(B)の第１，第２コンベヤ(40)(41)からの食み出し部(B1)が、発光器(60)から射出される光線を遮断し、受光器(61)が光線を受光できない状態になる。これにより、物品(B)が検知センサ(6)で検知された状態になり、該検知センサ(6)から検知信号が出力される。

そして、検知センサ(6)が前記検知信号を出力したことがステップ(ST2)で確認された時には、ステップ(ST3)で、サーボモータ(5)の零点調整が実行され、前記検知信号の発生時からのサーボモータ(5)の回転角度たる位相（具体的には、サーボモータ(5)から出力されるバルスの数）を監視する。そして、前記位相がテンキー(70)で入力した距離に相当する値に達したことがステップ(ST4)で確認されると、ステップ(ST5)でサーボモータ(5)を止めて第１，第２コンベヤ(40)(41)を停止させると共に、供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)も停止させる。この状態では、物品(B)の印字対象位置(B2)がレーザーマーカ(3)のレーザー射出部(32)に対向する位置に到達している。即ち、物品(B)が印字位置に到達している。そこで、ステップ(ST6)でレーザーマーカ(3)を作動させ、これにより、物品(B)の側面にバーコードを印字する。その後、制御工程をステップ(ST2)に戻す。

このものでは、挟持コンベヤ(4)を構成する第１，第２コンベヤ(40)(41)を停止させた状態で、該第１，第２コンベヤ(40)(41)間の物品(B)にバーコードを印字するから、既述従来のもののように、バケット部(22)用の前後爪(20)(21)を備えた複雑な構造のバケットコンベヤ(2)や、物品(B)を印字位置に位置決めする為の位置決め装置(35)を設ける必要がない。又、既述従来のもののように、バケットコンベヤ(2)と位置決め装置(35)の動作の同期を取るための制御が必要でない。

又、物品(B)のサイズチェンジ等でバーコードの印字位置を変更する場合には、印字位置入力手段たるテンキー(70)で前記長さ（Ｌ１＋Ｌ２）を手入力することで対応することができる。

更に、上記実施の形態では、物品(B)にバーコードを印字する際には、挟持コンベヤ(4)のみならず、供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)も停止させる。従って、供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)の走行に起因する振動が印字対象たる物品(B)に伝達するのを防止することができるから、鮮明で高品質のバーコード印字が可能になる。

［その他］
１．上記実施の形態では、印字機としてレーザーマーカ(3)を使用したが、インクジェットプリンタ等の他の印字機を使用してもよい。
２．上記実施の形態では、物品(B)にバーコード(9)を印字する際には、挟持コンベヤ(4)、供給コンベヤ(1)及び、排出コンベヤ(38)を全て停止させるようにしたが、供給コンベヤ(1)と排出コンベヤ(38)を、挟持コンベヤ(4)とは独立したフレームに固定し、供給コンベヤ(1)と排出コンベヤ(38)の走行に起因する振動がバーコード印字の際の物品(B)に伝達されるのを防止できる構成にしてもよい。
３．挟持コンベヤ(4)を構成する第１，第２コンベヤ(40)(41)に供給する物品(B)の姿勢を変更すれば、該物品(B)の任意の面にバーコードを印字することができる。
４．上記実施の形態では、物品(B)を第１，第２コンベヤ(40)(41)で上下から挟持した状態で搬送しながら、物品(B)の側面にレーザーマーカ(3)でバーコード(9)を印字した。これに対し、第１，第２コンベヤ(40)(41)を、互いの搬送面が水平方向に対向する姿勢に配設し、該第１，第２コンベヤ(40)(41)で物品(B)を水平方向から挟持した状態で搬送しつつ、物品(B)の上面又は下面にレーザーマーカ(3)でバーコード(9)を印字するようにしても良い。

本発明の実施の形態に係る印字装置本体(A)を説明する斜視図本発明の実施の形態に係る印字装置本体(A)を説明する平面図本発明の実施の形態に係る印字装置本体(A)の制御用フローチャートの説明図従来例の説明図

符号の説明

(1)・・・供給コンベヤ
(4)・・・挟持コンベヤ
(5)・・・サーボモータ
(6)・・・検知センサ
(30)・・・印字ステーション
(38)・・・排出コンベヤ
(40)・・・第１コンベヤ
(41)・・・第２コンベヤ
(B)・・・物品

Claims

物品(B)を搬送方向に垂直な方向から挟持しながら走行する一対の平行な第１，第２コンベヤ(40)(41)からなる挟持コンベヤ(4)と、
前記挟持コンベヤ(4)の駆動源たるサーボモータ(5)と、
前記挟持コンベヤ(4)の走行域中の印字ステーション(30)に配設され、且つ前記搬送される物品(B)の表面にバーコードを印字する印字機と、
前記印字ステーション(30)の上流側の基準位置まで搬送された前記物品(B)を検知する検知センサ(6)と、
前記搬送される物品(B)が前記検知センサ(6)で検知されてから、前記印字機による印字位置に到達するまでの距離に対応する位相だけサーボモータ(5)が回転したときに該サーボモータ(5)を停止させた状態で前記印字機を作動させる、バーコード印字装置。
請求項１に記載のバーコード印字装置に於いて、
前記搬送される物品(B)が前記検知センサ(6)で検知されてから、前記印字機を作動させるまでのサーボモータ(5)の回転量を表す印字位置情報を手入力する為の、印字位置入力手段が設けられている、バーコード印字装置。
請求項１又は請求項２に記載のバーコード印字装置に於いて、
前記挟持コンベヤ(4)を構成する前記第１，第２コンベヤ(40)(41)は、前記物品(B)を上下から挟持するものであり、
前記挟持コンベヤ(4)の上流端には、平面視に於いて前記挟持コンベヤ(4)と一直線状に並んだ供給コンベヤ(1)上に載置された状態で搬送される物品(B)が供給され、
前記挟持コンベヤ(4)の下流端からは、平面視に於いて前記挟持コンベヤ(4)と一直線状に並んだ排出コンベヤ(38)上に物品(B)が排出され、
前記サーボモータ(5)を停止させた状態で印字機を作動させるときには、前記供給コンベヤ(1)及び排出コンベヤ(38)を停止させる、バーコード印字装置。