JP2009091036A - 印刷用ロール紙の保護用シート - Google Patents
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Abstract
【課題】ロール紙の衝撃による発色を防止し、廃棄する紙の量を減らし、刷り直しをなくし、生産効率を向上させる。
【解決手段】巻き付け及び巻き戻し可能な可撓性のある長尺なシート本体(1)の内面側に緩衝用の複数の保護材(3)を長手方向に適宜間隔をあけて着脱可能に取付け、これらの保護材(3)をロール紙に接触させてシート本体(1)をロール紙に巻き付け、シート本体(1)に設けた第1及び第2の止め具(2)・(5)でシート本体端部をシート本体に止めるように構成した。止め具(2)・(5)としては、面ファスナーを用いることができる。あるいは、第1止め具(2)としてはマグネットを、第2止め具(5)としては金属プレートを用いる。
【選択図】図1
【解決手段】巻き付け及び巻き戻し可能な可撓性のある長尺なシート本体(1)の内面側に緩衝用の複数の保護材(3)を長手方向に適宜間隔をあけて着脱可能に取付け、これらの保護材(3)をロール紙に接触させてシート本体(1)をロール紙に巻き付け、シート本体(1)に設けた第1及び第2の止め具(2)・(5)でシート本体端部をシート本体に止めるように構成した。止め具(2)・(5)としては、面ファスナーを用いることができる。あるいは、第1止め具(2)としてはマグネットを、第2止め具(5)としては金属プレートを用いる。
【選択図】図1
Description
本発明は、感圧紙、感熱紙、サーマル紙、バックカーボン紙等の衝撃により発色してしまう印刷用ロール紙を衝撃による発色から保護するための保護用シートに関する。
搬送時等に衝撃が加えられ、発色してしまうようなサーマル紙やバックカーボン紙等をロール状に巻いた輪転印刷機で用いられるロール紙は、印刷前に発色してしまうものもあることを見込んで、余分な部数を予め製造していた。しかし、印刷されたロール紙の移送中に、衝撃による発色が生じると印刷の刷り直しをしなければならなかった。ロール紙については、印刷前、印刷後の発色防止を図ったものは見当たらなかった。
従来の紙基材の表面に感熱発色層を備えた長尺な感熱紙をロール状に巻回したサーマルロール紙にあって、印字後の切り離しを容易とするために、前記感熱紙の幅方向に沿うミシン目を長手方向に所定間隔で形成したものが知られており、このようなサーマルロール紙の製造工程において、紙基材の上方から感熱発色材を塗工して、感熱発色層を形成している関係上、ミシン目もミシン刃を上方から紙基材に押し当てることにより形成しているのが通常であるため、ミシン刃が紙基材の表面側から裏面側に貫通することに起因して、ミシン目を構成する個々の切込みの先端側口縁に、紙基材の裏面側に突出するバリが発生する。そして、この状態で紙基材がロール状に巻回されるため、下側に位置する紙基板の感熱発色層を備えた印字面に、前記バリが当接することによって窪みが生じることとなる。そして、かかる印字面に窪みが生じているサーマルロール紙に対して、サーマルヘッドによる熱印加を介して感熱発色層を発色させることにより、罫線やバーコードを含む所要情報の印字を施すと、前記窪みに起因して、罫線やバーコードの一部が掠れたり、途切れたりする発色不良が発生する上、特に検針業務において、ハンディーターミナル装置によってバーコードを備えた払込取扱票等を印字した場合には、該バーコードの掠れや途切れに起因して、バーコードリーダによる読み取り不良が発生するという問題点があった。このような問題点を解消し得るサーマルロール紙として、次のようなものが開発された。
すなわち、紙基材の表面に感熱発色層を備えてなる長尺な感熱紙がロール状に巻回され、かつ該感熱紙の幅方向に沿って印字後に所定長さに切り離すためのミシン目が所定間隔で形成されてなり、サーマルヘッドによる熱印加を介して感熱発色層を発色させることによって罫線やバーコードを含む所要情報を印字するサーマルロール紙において、前記ミシン目が、紙基材の裏面側から表面の感熱発色層を貫通する断続的な切込みとして形成されていることを特徴とするサーマルロール紙が開発された(特許文献1参照)。この特許文献1に記載のものでは、ミシン目が紙基材の裏面側から形成されていることにより、ミシン刃が紙基材の裏面側から表面側に貫通することに起因して生ずる、切込みの先端側口縁のバリが、紙基材の表面側に突出することとなる。そして、この状態で紙基材がロール状に巻回されるため、前記バリの当接による窪みは、上側に位置する紙基材の裏面側に生じることとなる。これにより、感熱発色層を備えた紙基材の表面側の印字面に窪みが生じることがなく、印字時に罫線やバーコードの一部が掠れたり、途切れたりする発色不良の発生を防止し得るとともに、ハンディーターミナル装置によってバーコードを備えた払込取扱票等を印字した場合には、バーコードリーダによるバーコードの読み取り不良の発生を防止することができるようになるものである。
特開2003−246151号公報(2頁、図4)
特許文献1に記載のものは、印刷前あるいは後のロール紙の移送中における衝撃等による発色を防止するためのものではない。そして、移送中の発色事故を有効に防止できるものは、従来の文献には見当たらなかった。
本発明は、ロール紙の移送中の発色事故を防止し、廃棄しなければならない紙の量を低減させ、刷り直し作業もなくして生産性を向上させることのできる印刷用ロール紙の保護用シートを提供することを目的とする。
上述の目的を達成するため、巻き付け及び巻き戻し可能な可撓性のある長尺なシート本体の内面側に緩衝用の複数の保護材を長手方向に適宜間隔をあけて着脱可能に取付け、これらの保護材をロール紙に接触させてシート本体をロール紙に巻き付け、シート本体に設けた第1止め具と第2止め具でシート本体端部をシート本体に止めるように構成したものである。
本発明によれば、巻き付け及び巻き戻し可能な可撓性のある長尺なシート本体の内面側に緩衝用の複数の保護材を長手方向に適宜間隔をあけて着脱可能に取付け、これらの保護材をロール紙に接触させてシート本体をロール紙に巻き付け、シート本体に設けた第1止め具と第2止め具でシート本体端部をシート本体に止めるように構成したので、ロール紙の移送中の発色事故を防ぐことができ、紙の量を減らし、刷り直し作業もなくし、生産性を向上させることができる。
以下に、本発明の好適な実施形態を図面を参照にして説明する。
図1は、図2の中央横断面であり、図2は内面側の平面図であり、シート本体1の一方の内面側端部に第1止め具2を取付けてあり、かつこの第1止め具2から一定の距離Lをおいて緩衝用の複数の保護材3を適宜間隔をあけて着脱可能に取付けてある。これら保護材3は、第1止め具2寄りのものが、その幅を最も小さく形成され、次いで隣り合うものの幅をその次に小さく形成され、3番目以降のものは同一の幅に形成され、各保護材3の間隔tは一定にしてあり、ロール紙(図示せず)に巻き付け易くなるように構成してある。また、各保護材3は、独立気泡構造で硬度20°〜30°(アスカーC型の硬度計によるスポンジ硬度)、発泡倍率5倍の天然ないしは合成のゴムスポンジから形成してあり、ロール紙を衝撃から保護するに足る柔軟性を有している。連結気泡構造のスポンジを採用しないのは、気泡がつながっているものでは圧縮性がなく、衝撃に対し反発力もない。従って、ロール紙が外部から強い衝撃を受けた場合にその部分が圧縮され、ロール紙の表面に衝撃が伝わる可能性が高いからである。これら保護材3は、シート本体1に予め2本のレールのように平行に取付けた面ファスナー(例えばマジックテープ(登録商標))の一方に止着する他方の面ファスナーを裏面に取付けておき、ファスナー4により着脱可能となっている。上述した間隔tをロール紙の大きさに応じて保護材3の取付け位置を変えることにより自由に変えることもできる。
前記シート本体1は、帆布、各種テント地、例えばターポリン(ポリエステル繊維の織物を軟質な合成樹脂フィルムで挟んだもの)、テトロン(登録商標)などから形成され、巻き付け、巻き戻しの操作性に優れ、丈夫なものが選択される。また、このシート本体1の外面側の端部には、一定の長さ(ロール紙の大きさに応じられるように)の第2止め具5を取付けてある。この第2止め具5は、前記第1止め具2として用いた面ファスナーに着脱できる面ファスナーを用いた。また、シート本体1の全長は、ロール紙の大きさに合わせるが、一般的には2500〜3800mm程度であれば、市販のロール紙に巻き付けることができる。
図3ないし図5は、他の実施形態を示し、シート本体1の内部に可撓性を有する金属薄板6(材質としては、J3313−SECCを用いた)を埋め込み、ファスナー4をシート本体1の内面側に取付け、これらのファスナー4に保護材3を着脱自在に取付けるようになっている。保護材3の裏面にこれらファスナー4に着脱するファスナー4を設け、保護材3をシート本体1の内面側に取付けるが、ファスナー4とともに、あるいはファスナー4を設けずに、保護材3の裏面にマグネットラバーシート7を設け、(図4参照)、このマグネットラバーシート7を金属薄板6に吸着させることもできる。このマグネットラバーシート7としては、薄型の異方性ゴム磁石が用いられる。また、第1止め具2としてはマグネットを用い、これらマグネットが第2止め具5となる金属プレートに吸着してロール紙に巻き付けた状態でシート本体1を固定するようになっている。第1止め具2(マグネット)は、シート本体1の端部に設けたポケットにネオジウム磁石を収容し、このポケット内のネオジウム磁石が第2止め具5(金属プレート)を引き寄せ、吸着する(図5)。前記ファスナー4を取付けたのは、マグネットラバーシート7と金属薄板6との吸着がずれないようにするためであり、1枚の長さは100mm程度が好ましい。金属薄板6の長さ全体にわたってファスナー4を取付けると、ロール紙を巻き込むため円筒状にしたとき、シート本体1に金属薄板6が固着しているため、巻き戻す力が強くなりすぎるため、ファスナー4の長さは短くすることがよい。また、図5に示すように、第2止め具5となる金属プレートの長さは、端部から1000mmあるいはそれ以上とし、2本の平行な配置とし、裏面とシート本体1とをファスナー(マジックテープ)で固定した。金属プレート(第2の止め具5)の長さを1000mm以上とした理由は、ロール紙の巻き径の変化量に応じて、第1止め具2の位置が合わさるべく調整区間が必要であるからである。これが1000mmあれば、巻き径の変化幅が310mm程度であっても対応する(1000mm÷3.14=318mm)。2本の平行に固定された金属プレート(第2止め具5)から更に、1本の金属薄板6をマジックテープにて固定する。この1本にする理由は、2本より軽量化を図ることが出来るからである。シート本体1の裏面には、ロール紙が当たる反対側にマグネットラバーシート7が固定されている。このマグネットラバーシート7の磁力面とシート本体1にセットされた金属薄板6とが合わさる構造である。金属薄板6を採用する理由は、シート本体1の合わせ口での止め具(金属プレートを用いた第2止め具5の代りにもなる)としても活用できるのが理由である。
図6及び図7は、さらに別の実施形態を示し、保護材3を平面視V字形状に形成し、V字状の保護材3をヘリンボーン模様に並べたものを示す。シート本体1には、金属薄板6を設けるとともに、同様の金属プレートから止め具5を形成し、マグネットから成る止め具2を止め具5に吸着させる。保護材3の裏面には、止め具5に吸着させるためのマグネットシート7をV字の両側に取付け、一枚の金属薄板6に吸着させるには、V字の中央部分にマグネットシート6を取付ける。このようなV字形状の保護材3を用いることにより、図2や図4に示す実施形態のものに比べて、保護材3の間隔を広くとることが出来る。この間隔値は、最大保護材3の本体幅(胴体幅)まで広げることが出来る。そのため装着する保護材3の量が少なくでき、当然ながら質量も低く抑えることが可能となる。これにより、この全体の重量も必然的に軽くなる。例えば、図4に示す保護材3の総重量を100としたとき、図2のものは83、図7のものでは48となった。また、図7に示す保護材7では、一ヶの保護材3が担うロール紙を保護する作用の長さは、この三角形の底辺からの高さに相当する。この三角の保護材3の下部の三角の空間に後ろの保護材3の頂上部が潜り込むため、衝撃が面や回転方向に対し線での圧力を有効的に防護できる。万一、三角の保護材3の隙間に異物が押し込まれても、保護材3の厚みが最低12mmであるため、その異物が12mm以内であれば、充分な用紙保護の作用が期待できる。この保護用シートにロール紙を巻き込み、平面床上を転がし移動する際、シート本体1を挟んでヘリンボーンの頂上部(三角形の頂上部)から床面に接触することにより、保護用シート内面の中心から左右の外側に向けラジアル圧力が作用される。この作用により、ロール紙表面にシワの発生などが起こらない。その他、転がしの際の抵抗が低くなるという効果もある。これは、図2の保護材3と比較した場合、保護材3の取付けが平行パターンでは、床面とのショックが保護材3毎に発生する。しかし、ヘリンボーン模様では、常に2つの保護材3が床面に対し、ギャップが無くエンドレスに接触している構造となる。つまり、平行パターンの場合、転がしの移送の際に保護材3間のギャップによる衝撃が起こるが、ヘリンボーン形状では、常に二つの保護材3の一部が床面からの圧を捉えているため、保護作用の空間ができず回転時のギャップも発生せず、スムーズな転がし移送が可能となる。さらに、図7に示す配置には、保護材3の作用面積を小さくできる上、転がし方向に沿う面衝撃防止の作用範囲が確保できる。ヘリンボーン型保護材3の幅の広さについても図2や図4と同様に細幅、中幅、広幅の3種類用意する。
前記シート本体1の内面には、複数の保護材3を装着し易いように、数cmの等間隔で目盛りを付しておく。これにより、保護材3を正しい位置に取付けることができる。保護材3の厚みは、12〜18mmが好適である。この理由は、保護材3の厚みを10mmにして試験を行った結果、シート本体1に巻かれた重量が約300kgの用紙を、時速2kmで転がし移動させた際、床に置かれた直径18mm高さ8mmのナットを高さ8mmの方向で踏ませた。その結果、用紙表面に極浅い発色痕を確認した。このため12mmに増厚した保護材3に変更し、同条件で再試験を行った結果、上記の部分では発色の痕跡を確認できなかった。逆に、保護材3の厚みを増やし20mmにした場合、保護材3のクッション性が増し過ぎ、巻の直径が1200mmにもおよぶ用紙で且つ紙幅が400mm以下と狭いロール紙であれば、転がし移送の際に不安定になる。この場合、用紙を横転させる原因ともなる上、保護具自体が嵩高くなり持ち運びや搬送時の負担が増える。これらを考慮し、プロテクターの厚みは15mmが最適という結果となった。
上述した図4に示すようなシート本体1の内面に広範囲に保護材3を取付けたものでは、外部からシート本体1に受ける衝撃に対し、その接触物の大小にほとんど左右されずロール紙を保護できる。保護材3は内面全長に対して約3〜4倍分割する。この理由は、全内面に一体物の保護材3を張り付けると、ロール紙を巻き込むために円周形状にした際、保護材3自体の復元作用、つまり元のフラット形状に戻ろうとする力が掛かる。これらの反発力を吸収するために、保護材3を分割した。分割された保護材3の位置には、約10mmの隙間を設ける。これは、ロール紙を巻き込んだ際、保護材3の用紙側の角同士が接触することを防ぎ、保護材3がフラットに復元する力も吸収できる。
上述した図2に示すようなシート本体1の内面に小サイズの保護材3を平行に多数並べるタイプのものでは、保護材3との間隔tを長手方向に10mmほど設け、ロール紙を巻き込んだ際に保護材3表裏の周径差を吸収できる。図4に示す全面に保護材3を配置するスタイルに比べ、保護材3の作用面積が図4のものを100とすれば83となり、同じく重量も約20%程度軽減する。そして、この保護材3のみを回収する際に、折り畳みやすく嵩張らないのもメリットである。
なお、付言するに、製紙会社から印刷会社に納入されたビジネスフォーム用輪転用紙(ロール紙)の一部は、段ボール包装と発泡シートなどで包装されているのにもかかわらず、開梱時すでに用紙の外周面が何らかの衝撃により発色していることがある。その場合、一旦用紙を受け入れた印刷会社では、発色箇所を確認するとその痕跡が消える部分まで周辺の用紙をカッターナイフなどですべて切り落としている。また、印刷会社内で用紙の転がし移送やフォークリフト又はハンドリフトなどの輸送機器を用いる場面においても、移動中の衝撃による発色事故は発生し、多くの用紙を無駄にしている。これらのトラブルを防ぐため、ロール紙の外周に重層な梱包材を巻き付け、移送中の衝撃による用紙の発色を防ごうとしている。これらの包装作業は、多量の梱包材と時間を消費し、作業者の負担は勿論、資源ゴミの発生問題も残すことになる。このような諸問題について、上述した本発明によれば、発色事故のため、廃棄する用紙が低減し、印刷の刷り直し作業が減り、作業効率がアップするのみならず、印刷後、次工程場まで短距離の用紙移動であれば、転がし移送が可能となり、搬送機器の準備も必要なくなる。また、この保護用シートにより、工場内床の段差、電線コードを跨ぐ、溝蓋を踏む、荷揚げ用エレベーターから工場へのドアレール段差、ロール紙同士の接触、ハンドリフト及びフォークリフトのリーチアーム内側のコーナー部分への接触などでの用紙発色が防止できる。
1 シート本体
2 第1止め具
3 保護材
5 第2止め具
2 第1止め具
3 保護材
5 第2止め具
Claims (4)
- 巻き付け及び巻き戻し可能な可撓性のある長尺なシート本体の内面側に緩衝用の複数の保護材を長手方向に適宜間隔をあけて着脱可能に取付け、
これらの保護材をロール紙に接触させてシート本体をロール紙に巻き付け、
シート本体に設けた第1止め具と第2止め具でシート本体端部をシート本体に止めるように構成したことを特徴とする印刷用ロール紙の保護用シート。 - 前記第1及び第2の止め具として、面ファスナーを用いたことを特徴とする請求項1に記載の印刷用ロール紙の保護用シート。
- 前記第1止め具としてマグネットを用い、第2止め具として金属プレートを用いたことを特徴とする請求項1に記載の印刷用ロール紙の保護用シート。
- 前記保護材の形状を、平面視でV字状に形成し、ヘリンボーン模様に配列したことを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1項に記載の印刷用ロール紙の保護用シート。
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JP2007266145A JP2009091036A (ja) | 2007-10-12 | 2007-10-12 | 印刷用ロール紙の保護用シート |
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Publications (1)
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- 2007-10-12 JP JP2007266145A patent/JP2009091036A/ja active Pending
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