JP2009091036A - 印刷用ロール紙の保護用シート - Google Patents

Abstract

【課題】ロール紙の衝撃による発色を防止し、廃棄する紙の量を減らし、刷り直しをなくし、生産効率を向上させる。
【解決手段】巻き付け及び巻き戻し可能な可撓性のある長尺なシート本体（１）の内面側に緩衝用の複数の保護材（３）を長手方向に適宜間隔をあけて着脱可能に取付け、これらの保護材（３）をロール紙に接触させてシート本体（１）をロール紙に巻き付け、シート本体（１）に設けた第１及び第２の止め具（２）・（５）でシート本体端部をシート本体に止めるように構成した。止め具（２）・（５）としては、面ファスナーを用いることができる。あるいは、第１止め具（２）としてはマグネットを、第２止め具（５）としては金属プレートを用いる。
【選択図】図１

Description

本発明は、感圧紙、感熱紙、サーマル紙、バックカーボン紙等の衝撃により発色してしまう印刷用ロール紙を衝撃による発色から保護するための保護用シートに関する。

搬送時等に衝撃が加えられ、発色してしまうようなサーマル紙やバックカーボン紙等をロール状に巻いた輪転印刷機で用いられるロール紙は、印刷前に発色してしまうものもあることを見込んで、余分な部数を予め製造していた。しかし、印刷されたロール紙の移送中に、衝撃による発色が生じると印刷の刷り直しをしなければならなかった。ロール紙については、印刷前、印刷後の発色防止を図ったものは見当たらなかった。

従来の紙基材の表面に感熱発色層を備えた長尺な感熱紙をロール状に巻回したサーマルロール紙にあって、印字後の切り離しを容易とするために、前記感熱紙の幅方向に沿うミシン目を長手方向に所定間隔で形成したものが知られており、このようなサーマルロール紙の製造工程において、紙基材の上方から感熱発色材を塗工して、感熱発色層を形成している関係上、ミシン目もミシン刃を上方から紙基材に押し当てることにより形成しているのが通常であるため、ミシン刃が紙基材の表面側から裏面側に貫通することに起因して、ミシン目を構成する個々の切込みの先端側口縁に、紙基材の裏面側に突出するバリが発生する。そして、この状態で紙基材がロール状に巻回されるため、下側に位置する紙基板の感熱発色層を備えた印字面に、前記バリが当接することによって窪みが生じることとなる。そして、かかる印字面に窪みが生じているサーマルロール紙に対して、サーマルヘッドによる熱印加を介して感熱発色層を発色させることにより、罫線やバーコードを含む所要情報の印字を施すと、前記窪みに起因して、罫線やバーコードの一部が掠れたり、途切れたりする発色不良が発生する上、特に検針業務において、ハンディーターミナル装置によってバーコードを備えた払込取扱票等を印字した場合には、該バーコードの掠れや途切れに起因して、バーコードリーダによる読み取り不良が発生するという問題点があった。このような問題点を解消し得るサーマルロール紙として、次のようなものが開発された。

すなわち、紙基材の表面に感熱発色層を備えてなる長尺な感熱紙がロール状に巻回され、かつ該感熱紙の幅方向に沿って印字後に所定長さに切り離すためのミシン目が所定間隔で形成されてなり、サーマルヘッドによる熱印加を介して感熱発色層を発色させることによって罫線やバーコードを含む所要情報を印字するサーマルロール紙において、前記ミシン目が、紙基材の裏面側から表面の感熱発色層を貫通する断続的な切込みとして形成されていることを特徴とするサーマルロール紙が開発された（特許文献１参照）。この特許文献１に記載のものでは、ミシン目が紙基材の裏面側から形成されていることにより、ミシン刃が紙基材の裏面側から表面側に貫通することに起因して生ずる、切込みの先端側口縁のバリが、紙基材の表面側に突出することとなる。そして、この状態で紙基材がロール状に巻回されるため、前記バリの当接による窪みは、上側に位置する紙基材の裏面側に生じることとなる。これにより、感熱発色層を備えた紙基材の表面側の印字面に窪みが生じることがなく、印字時に罫線やバーコードの一部が掠れたり、途切れたりする発色不良の発生を防止し得るとともに、ハンディーターミナル装置によってバーコードを備えた払込取扱票等を印字した場合には、バーコードリーダによるバーコードの読み取り不良の発生を防止することができるようになるものである。
特開２００３−２４６１５１号公報（２頁、図４）

特許文献１に記載のものは、印刷前あるいは後のロール紙の移送中における衝撃等による発色を防止するためのものではない。そして、移送中の発色事故を有効に防止できるものは、従来の文献には見当たらなかった。

本発明は、ロール紙の移送中の発色事故を防止し、廃棄しなければならない紙の量を低減させ、刷り直し作業もなくして生産性を向上させることのできる印刷用ロール紙の保護用シートを提供することを目的とする。

上述の目的を達成するため、巻き付け及び巻き戻し可能な可撓性のある長尺なシート本体の内面側に緩衝用の複数の保護材を長手方向に適宜間隔をあけて着脱可能に取付け、これらの保護材をロール紙に接触させてシート本体をロール紙に巻き付け、シート本体に設けた第１止め具と第２止め具でシート本体端部をシート本体に止めるように構成したものである。

本発明によれば、巻き付け及び巻き戻し可能な可撓性のある長尺なシート本体の内面側に緩衝用の複数の保護材を長手方向に適宜間隔をあけて着脱可能に取付け、これらの保護材をロール紙に接触させてシート本体をロール紙に巻き付け、シート本体に設けた第１止め具と第２止め具でシート本体端部をシート本体に止めるように構成したので、ロール紙の移送中の発色事故を防ぐことができ、紙の量を減らし、刷り直し作業もなくし、生産性を向上させることができる。

以下に、本発明の好適な実施形態を図面を参照にして説明する。

図１は、図２の中央横断面であり、図２は内面側の平面図であり、シート本体１の一方の内面側端部に第１止め具２を取付けてあり、かつこの第１止め具２から一定の距離Ｌをおいて緩衝用の複数の保護材３を適宜間隔をあけて着脱可能に取付けてある。これら保護材３は、第１止め具２寄りのものが、その幅を最も小さく形成され、次いで隣り合うものの幅をその次に小さく形成され、３番目以降のものは同一の幅に形成され、各保護材３の間隔ｔは一定にしてあり、ロール紙（図示せず）に巻き付け易くなるように構成してある。また、各保護材３は、独立気泡構造で硬度２０°〜３０°（アスカーＣ型の硬度計によるスポンジ硬度）、発泡倍率５倍の天然ないしは合成のゴムスポンジから形成してあり、ロール紙を衝撃から保護するに足る柔軟性を有している。連結気泡構造のスポンジを採用しないのは、気泡がつながっているものでは圧縮性がなく、衝撃に対し反発力もない。従って、ロール紙が外部から強い衝撃を受けた場合にその部分が圧縮され、ロール紙の表面に衝撃が伝わる可能性が高いからである。これら保護材３は、シート本体１に予め２本のレールのように平行に取付けた面ファスナー（例えばマジックテープ（登録商標））の一方に止着する他方の面ファスナーを裏面に取付けておき、ファスナー４により着脱可能となっている。上述した間隔ｔをロール紙の大きさに応じて保護材３の取付け位置を変えることにより自由に変えることもできる。

前記シート本体１は、帆布、各種テント地、例えばターポリン(ポリエステル繊維の織物を軟質な合成樹脂フィルムで挟んだもの)、テトロン（登録商標）などから形成され、巻き付け、巻き戻しの操作性に優れ、丈夫なものが選択される。また、このシート本体１の外面側の端部には、一定の長さ（ロール紙の大きさに応じられるように）の第２止め具５を取付けてある。この第２止め具５は、前記第１止め具２として用いた面ファスナーに着脱できる面ファスナーを用いた。また、シート本体１の全長は、ロール紙の大きさに合わせるが、一般的には２５００〜３８００ｍｍ程度であれば、市販のロール紙に巻き付けることができる。

図３ないし図５は、他の実施形態を示し、シート本体１の内部に可撓性を有する金属薄板６（材質としては、Ｊ３３１３−ＳＥＣＣを用いた）を埋め込み、ファスナー４をシート本体１の内面側に取付け、これらのファスナー４に保護材３を着脱自在に取付けるようになっている。保護材３の裏面にこれらファスナー４に着脱するファスナー４を設け、保護材３をシート本体１の内面側に取付けるが、ファスナー４とともに、あるいはファスナー４を設けずに、保護材３の裏面にマグネットラバーシート７を設け、（図４参照）、このマグネットラバーシート７を金属薄板６に吸着させることもできる。このマグネットラバーシート７としては、薄型の異方性ゴム磁石が用いられる。また、第１止め具２としてはマグネットを用い、これらマグネットが第２止め具５となる金属プレートに吸着してロール紙に巻き付けた状態でシート本体１を固定するようになっている。第１止め具２（マグネット）は、シート本体１の端部に設けたポケットにネオジウム磁石を収容し、このポケット内のネオジウム磁石が第２止め具５(金属プレート)を引き寄せ、吸着する（図５）。前記ファスナー４を取付けたのは、マグネットラバーシート７と金属薄板６との吸着がずれないようにするためであり、１枚の長さは１００ｍｍ程度が好ましい。金属薄板６の長さ全体にわたってファスナー４を取付けると、ロール紙を巻き込むため円筒状にしたとき、シート本体１に金属薄板６が固着しているため、巻き戻す力が強くなりすぎるため、ファスナー４の長さは短くすることがよい。また、図５に示すように、第２止め具５となる金属プレートの長さは、端部から１０００ｍｍあるいはそれ以上とし、２本の平行な配置とし、裏面とシート本体１とをファスナー（マジックテープ）で固定した。金属プレート（第２の止め具５）の長さを１０００ｍｍ以上とした理由は、ロール紙の巻き径の変化量に応じて、第１止め具２の位置が合わさるべく調整区間が必要であるからである。これが１０００ｍｍあれば、巻き径の変化幅が３１０ｍｍ程度であっても対応する（１０００ｍｍ÷３．１４＝３１８ｍｍ）。２本の平行に固定された金属プレート（第２止め具５）から更に、１本の金属薄板６をマジックテープにて固定する。この１本にする理由は、２本より軽量化を図ることが出来るからである。シート本体１の裏面には、ロール紙が当たる反対側にマグネットラバーシート７が固定されている。このマグネットラバーシート７の磁力面とシート本体１にセットされた金属薄板６とが合わさる構造である。金属薄板６を採用する理由は、シート本体１の合わせ口での止め具（金属プレートを用いた第２止め具５の代りにもなる）としても活用できるのが理由である。

図６及び図７は、さらに別の実施形態を示し、保護材３を平面視Ｖ字形状に形成し、Ｖ字状の保護材３をヘリンボーン模様に並べたものを示す。シート本体１には、金属薄板６を設けるとともに、同様の金属プレートから止め具５を形成し、マグネットから成る止め具２を止め具５に吸着させる。保護材３の裏面には、止め具５に吸着させるためのマグネットシート７をＶ字の両側に取付け、一枚の金属薄板６に吸着させるには、Ｖ字の中央部分にマグネットシート６を取付ける。このようなＶ字形状の保護材３を用いることにより、図２や図４に示す実施形態のものに比べて、保護材３の間隔を広くとることが出来る。この間隔値は、最大保護材３の本体幅（胴体幅）まで広げることが出来る。そのため装着する保護材３の量が少なくでき、当然ながら質量も低く抑えることが可能となる。これにより、この全体の重量も必然的に軽くなる。例えば、図４に示す保護材３の総重量を１００としたとき、図２のものは８３、図７のものでは４８となった。また、図７に示す保護材７では、一ヶの保護材３が担うロール紙を保護する作用の長さは、この三角形の底辺からの高さに相当する。この三角の保護材３の下部の三角の空間に後ろの保護材３の頂上部が潜り込むため、衝撃が面や回転方向に対し線での圧力を有効的に防護できる。万一、三角の保護材３の隙間に異物が押し込まれても、保護材３の厚みが最低１２ｍｍであるため、その異物が１２ｍｍ以内であれば、充分な用紙保護の作用が期待できる。この保護用シートにロール紙を巻き込み、平面床上を転がし移動する際、シート本体１を挟んでヘリンボーンの頂上部（三角形の頂上部）から床面に接触することにより、保護用シート内面の中心から左右の外側に向けラジアル圧力が作用される。この作用により、ロール紙表面にシワの発生などが起こらない。その他、転がしの際の抵抗が低くなるという効果もある。これは、図２の保護材３と比較した場合、保護材３の取付けが平行パターンでは、床面とのショックが保護材３毎に発生する。しかし、ヘリンボーン模様では、常に２つの保護材３が床面に対し、ギャップが無くエンドレスに接触している構造となる。つまり、平行パターンの場合、転がしの移送の際に保護材３間のギャップによる衝撃が起こるが、ヘリンボーン形状では、常に二つの保護材３の一部が床面からの圧を捉えているため、保護作用の空間ができず回転時のギャップも発生せず、スムーズな転がし移送が可能となる。さらに、図７に示す配置には、保護材３の作用面積を小さくできる上、転がし方向に沿う面衝撃防止の作用範囲が確保できる。ヘリンボーン型保護材３の幅の広さについても図２や図４と同様に細幅、中幅、広幅の３種類用意する。

前記シート本体１の内面には、複数の保護材３を装着し易いように、数ｃｍの等間隔で目盛りを付しておく。これにより、保護材３を正しい位置に取付けることができる。保護材３の厚みは、１２〜１８ｍｍが好適である。この理由は、保護材３の厚みを１０ｍｍにして試験を行った結果、シート本体１に巻かれた重量が約３００ｋｇの用紙を、時速２ｋｍで転がし移動させた際、床に置かれた直径１８ｍｍ高さ８ｍｍのナットを高さ８ｍｍの方向で踏ませた。その結果、用紙表面に極浅い発色痕を確認した。このため１２ｍｍに増厚した保護材３に変更し、同条件で再試験を行った結果、上記の部分では発色の痕跡を確認できなかった。逆に、保護材３の厚みを増やし２０ｍｍにした場合、保護材３のクッション性が増し過ぎ、巻の直径が１２００ｍｍにもおよぶ用紙で且つ紙幅が４００ｍｍ以下と狭いロール紙であれば、転がし移送の際に不安定になる。この場合、用紙を横転させる原因ともなる上、保護具自体が嵩高くなり持ち運びや搬送時の負担が増える。これらを考慮し、プロテクターの厚みは１５ｍｍが最適という結果となった。

上述した図４に示すようなシート本体１の内面に広範囲に保護材３を取付けたものでは、外部からシート本体１に受ける衝撃に対し、その接触物の大小にほとんど左右されずロール紙を保護できる。保護材３は内面全長に対して約３〜４倍分割する。この理由は、全内面に一体物の保護材３を張り付けると、ロール紙を巻き込むために円周形状にした際、保護材３自体の復元作用、つまり元のフラット形状に戻ろうとする力が掛かる。これらの反発力を吸収するために、保護材３を分割した。分割された保護材３の位置には、約１０ｍｍの隙間を設ける。これは、ロール紙を巻き込んだ際、保護材３の用紙側の角同士が接触することを防ぎ、保護材３がフラットに復元する力も吸収できる。

上述した図２に示すようなシート本体１の内面に小サイズの保護材３を平行に多数並べるタイプのものでは、保護材３との間隔ｔを長手方向に１０ｍｍほど設け、ロール紙を巻き込んだ際に保護材３表裏の周径差を吸収できる。図４に示す全面に保護材３を配置するスタイルに比べ、保護材３の作用面積が図４のものを１００とすれば８３となり、同じく重量も約２０％程度軽減する。そして、この保護材３のみを回収する際に、折り畳みやすく嵩張らないのもメリットである。

なお、付言するに、製紙会社から印刷会社に納入されたビジネスフォーム用輪転用紙（ロール紙）の一部は、段ボール包装と発泡シートなどで包装されているのにもかかわらず、開梱時すでに用紙の外周面が何らかの衝撃により発色していることがある。その場合、一旦用紙を受け入れた印刷会社では、発色箇所を確認するとその痕跡が消える部分まで周辺の用紙をカッターナイフなどですべて切り落としている。また、印刷会社内で用紙の転がし移送やフォークリフト又はハンドリフトなどの輸送機器を用いる場面においても、移動中の衝撃による発色事故は発生し、多くの用紙を無駄にしている。これらのトラブルを防ぐため、ロール紙の外周に重層な梱包材を巻き付け、移送中の衝撃による用紙の発色を防ごうとしている。これらの包装作業は、多量の梱包材と時間を消費し、作業者の負担は勿論、資源ゴミの発生問題も残すことになる。このような諸問題について、上述した本発明によれば、発色事故のため、廃棄する用紙が低減し、印刷の刷り直し作業が減り、作業効率がアップするのみならず、印刷後、次工程場まで短距離の用紙移動であれば、転がし移送が可能となり、搬送機器の準備も必要なくなる。また、この保護用シートにより、工場内床の段差、電線コードを跨ぐ、溝蓋を踏む、荷揚げ用エレベーターから工場へのドアレール段差、ロール紙同士の接触、ハンドリフト及びフォークリフトのリーチアーム内側のコーナー部分への接触などでの用紙発色が防止できる。

本発明の実施形態を示す図２の中央横断図面。 内面側の平面図。 他の実施形態を示すシート本体のみの内面側の平面図。 図３のシート本体に取付けられる保護材の裏面図。 さらに他の実施形態を示すシート本体のみの内面側の平面図。 保護材の裏面図。 保護材を取付けた状態の内面側の平面図。

符号の説明

１ シート本体
２ 第１止め具
３ 保護材
５ 第２止め具

Claims (4)

1. 巻き付け及び巻き戻し可能な可撓性のある長尺なシート本体の内面側に緩衝用の複数の保護材を長手方向に適宜間隔をあけて着脱可能に取付け、
   これらの保護材をロール紙に接触させてシート本体をロール紙に巻き付け、
   シート本体に設けた第１止め具と第２止め具でシート本体端部をシート本体に止めるように構成したことを特徴とする印刷用ロール紙の保護用シート。
2. 前記第１及び第２の止め具として、面ファスナーを用いたことを特徴とする請求項１に記載の印刷用ロール紙の保護用シート。
3. 前記第１止め具としてマグネットを用い、第２止め具として金属プレートを用いたことを特徴とする請求項１に記載の印刷用ロール紙の保護用シート。
4. 前記保護材の形状を、平面視でＶ字状に形成し、ヘリンボーン模様に配列したことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の印刷用ロール紙の保護用シート。