JP2009079652A

JP2009079652A - 樹脂ライナ付き球面すべり軸受およびロッドエンド軸受

Info

Publication number: JP2009079652A
Application number: JP2007248688A
Authority: JP
Inventors: Hajime Sasaki; 元佐々木; Mitsunori Oura; 光徳大浦
Original assignee: Minebea Co Ltd
Current assignee: Minebea Co Ltd
Priority date: 2007-09-26
Filing date: 2007-09-26
Publication date: 2009-04-16
Also published as: US20090080818A1; CN101398029A

Abstract

【課題】スラスト方向の負荷容量を大きく確保でき、また外輪の強度を確保でき、更に樹脂ライナの共回りを防止できる構造の樹脂ライナ付き球面すべり軸受を提供する。
【解決手段】外輪１００の開口の径を内輪３００の球径よりも小さくし、さらに内輪３００を入れ込むための一対の切り欠き部１０３および１０４を外輪１００の開口縁に設ける。内輪３００を外輪１００の内部に組み込んだ後、両者間の隙間と切り欠き部１０３および１０４に樹脂を充填し、樹脂ライナ２００を形成する。樹脂ライナ２００が受けるスラスト荷重が外輪１００の内側で支えられるので、樹脂の変形や漏出を抑えることができ、大きな負荷容量を確保することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、大きなスラスト荷重に耐えることができる樹脂ライナ付き球面すべり軸受およびロッドエンド軸受に関する。

球面すべり軸受は、凸球面の外面を備えた内輪が凹球面の内面を備えた外輪に、すべりが可能な状態で支持される基本構造を有している。球面すべり軸受に関しては、例えば特許文献１〜４に記載されている。

図９は、従来技術における樹脂ライナ付き球面すべり軸受の概要を示す断面図であり、（Ａ）は、断面構造の概要であり、（Ｂ）は、軸方向のスラスト荷重に耐えられなくなり、内輪が抜け出る状態を示し、（Ｃ）は、外輪内球の曲率中心の関係を示す。

従来技術における樹脂ライナ付き球面すべり軸受は、図９（Ａ）に示すように、金属製の外輪１に金属製の内輪２が樹脂ライナ３を介して支持された基本構造を有している。この構造によれば、内輪２は、射出成形法によって充填される樹脂ライナ３によって、外輪１の内側に回転自在な状態で保持される。また、外輪１の内側には、外輪１に樹脂ライナ３を拘束させるための樹脂拘束溝４が形成されている。この構造において、内輪２を回転させようとする力が働くと、内輪２が潤滑性のある樹脂ライナ３に対してすべり、外輪１内で内輪２が回転する。これが、樹脂ライナ付き球面すべり軸受の基本的な構造と動作原理である。

図９に示す樹脂ライナ付き球面すべり軸受は、組み立て時に外輪１の内側に内輪２を入れなければならないので、外輪１の端面部分の開口径φＡ（トバ口径という）は、内輪２の球径SφＢよりも大きくする必要がある。そのため、外輪１の凹球面と内輪２の凸球面の間には大きな隙間が存在することになり、そのままでは外輪１内に内輪２を保持させることはできないが、図９（A）に図示するように、内輪２は、射出成形法を用いて該隙間内に充填される樹脂が固化して樹脂ライナ３が形成されることによって外輪１から外れないように保持される。

特開平７−４２７２９号（要約書）実公平３−２０５７３号（図６、図７）特開平６−２００９３１（要約書）実開平６−４０４４８号（要約書）

従来の樹脂ライナ付き球面すべり軸受では、内輪２にスラスト方向（軸方向：この場合は、紙面の左右方向）に力（スラスト荷重）が加わると、内輪２は軸方向に押されて移動しようとするが、内輪２の球径SφＢが外輪１のトバ口径よりも大きいので、樹脂ライナの部分のみでこの力を受けることになる。従って、この力に負け、樹脂ライナ３が大きく変形あるいは流動化し、内輪２の保持構造が耐えられなくなると、内輪２が外輪１から抜ける。つまり、球面すべり軸受は破損し、機能しなくなる。この内輪２が抜け出る状態となる負荷の値、あるいは樹脂ライナ３の変形により、球面すべり軸受として機能しなくなる負荷の値は抜け荷重と呼ばれ、球面すべり軸受の負荷容量を評価する指標の一つである。抜け荷重は、内輪の端面に負荷するスラスト荷重を徐々に大きくしていったときの荷重−変位曲線における荷重の最大値として測定することができる。図９に示す構造において、スラスト方向の負荷容量を決めるのは、樹脂ライナ３のせん断強度である。また、負荷容量は、樹脂ライナ３の厚みが薄い方が大きくできる。しかしながら、上述のようにφＡ＞SφＢとしなければならないので、樹脂ライナ３の厚みをあまり薄くすることはできない。このため、図９に示す球面すべり軸受は、負荷容量を大きく確保する点で不利となる。

また、φＡ＞SφＢとしなければならないことに関連して、図９（Ｃ）に示すように、外輪１内側の凹球面１ａの曲率中心Ｏ_０は、内輪２外側の凸球面２ａの曲率中心Ｏよりも外輪から遠くに位置する関係とされる。このため、外輪１内側の凹球面１ａと内輪２外側の凸球面２ａとの隙間（つまり樹脂ライナ３で埋まる隙間）の間隔は、開口出口の方向にむかって大きくなる。この構造は、スラスト荷重を受けた際に、樹脂ライナが変形し、外側にはみ出ようとする傾向を助長する。このことも負荷容量を大きくできない要因となる。

また、内輪２の回転時に、樹脂ライナ３が内輪２に引きずられ、樹脂ライナ３が内輪２と一緒に共回りする問題がある。図９に示す構造では、樹脂拘束溝４によりこの問題の発生を抑えているが、樹脂ライナ３の拘束効果を高めるには、溝を深くさらに多数にしなくてはならない。しかしながら、樹脂拘束溝４を深くし、更にその数を増やすと、外輪１の強度が低下し、軸受としての強度が低くなる。

以上のような背景において、本発明は、負荷容量を大きく確保でき、また外輪の強度を確保でき、更に樹脂ライナの共回りを防止できる構造の樹脂ライナ付き球面すべり軸受を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、凸球面の外面を有し、両極の部分が切り落とされた形状を有する内輪と、凹面の内面を有し、前記内面で囲まれた空間内に前記内輪を所定の隙間を有した状態で収容した外輪と、前記外輪に設けられた前記内輪の外径よりも小さい内径を有し、前記内面に囲まれた空間へ続く開口部と、前記開口部の縁に設けられた前記内輪を組み込むための切り欠き部と、前記隙間および前記切り欠き部に一体的に充填された樹脂ライナ部とを備えることを特徴とする樹脂ライナ付き球面すべり軸受である。

請求項１に記載の発明において、凹面の内面というのは、内側の面が窪んでいる状態であり、開口部の開口径より、中央部の内径が大きい状態のことをいう。この構造によれば、外輪の端面部分の開口径（トバ口径という）を内輪の球径よりも小さくすることができる。また、内輪は、切り欠き部を利用して外輪の内側に入れ込むことができる。これらの理由により、内輪の球径を制限する制約がなく、設計上の自由度が増大する。

また、外輪の開口部の内径を内輪の球径よりも小さくした構造とすることで、スラスト荷重が加わった際に、樹脂ライナが内輪から受ける力が外輪の凹面の一部で受け止められる構造とすることができる。この部分では、樹脂ライナが厚み方向に圧縮されるので、負荷容量は、樹脂ライナのせん断強度のみで決まらず、圧縮強度にも関係する。樹脂ライナの圧縮強度はせん断強度よりも大きいから、上記のようにして樹脂ライナが圧縮される状態を利用してスラスト荷重を支える構造は、従来技術のように、樹脂ライナのせん断強度に頼ってスラスト荷重を支える場合に比較して、より大きなスラスト荷重に耐えることができる。また、外輪を樹脂ライナよりも剛性の高い金属で形成した場合、金属製外輪の凹面でスラスト荷重を受け止めることによって、より大きなスラスト荷重に耐えることができる。

また、外輪の端面部分の開口径（トバ口径という）を内輪の球径よりも小さくすることができることによって、外輪内側の凹面と内輪外側の凸球面との隙間の間隔を、開口出口の方向にむかって大きくする必要がなくなる。このため、スラスト荷重が加わった際の樹脂ライナの外部漏出が生じがたい構造とすることができる。この点も大きなスラスト荷重に耐える点で有利となる。

また、樹脂ライナを構成する樹脂が、凹面と凸球面の間の隙間のみならず、切り欠き部にも隙間無く連続的に充填されるので、固化後は樹脂ライナと一体の突出部を切り欠き部に嵌め込んだような構造となり、樹脂ライナを外輪の内側に拘束する機能が強化されるとともに樹脂ライナが内輪と一緒に共回りすることをより効果的に防止できる。このため、樹脂ライナを外輪の内側に拘束するために設けられる溝を無くす、あるいは溝を設けるのであっても、それが外輪の強度に悪影響を与えない程度の寸法や数にすることができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、内面の少なくとも一部が凹球面であることを特徴とする。外輪の内側の少なくとも一部を凹球面とすることで、この凹球面とした部分における樹脂ライナに加わる荷重を偏りのないものとすることができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、内輪と外輪との間の隙間の寸法は、前記内面の中央部から外輪の開口部に向かって減少していることを特徴とする。この構成によれば、スラスト荷重を受けた際に、樹脂ライナがこの隙間から外部に漏出し難い厚み分布を有する樹脂ライナとすることができる。このため、より大きなスラスト荷重に耐えることが可能な構造とすることができる。

請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、外輪の内面の凹球面の曲率中心は、内輪の外面の凸球面の曲率中心よりも外輪に近い位置にあることを特徴とする。請求項４に記載の発明によれば、請求項３に記載の発明を実現することができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の発明の樹脂ライナ付き球面すべり軸受を備え、外輪に半径方向に延在するネジ部を更に設けたことを特徴とするロッドエンド軸受である。請求項５に記載の発明によれば、請求項１に記載の優位性を備えたロッドエンド軸受を得ることができる。

本発明によれば、負荷容量を大きく確保でき、また外輪の強度を確保でき、更に樹脂ライナの共回りを防止できる構造の樹脂ライナ付き球面すべり軸受を提供することができる。

（１）第１の実施形態
以下、本発明を利用した実施形態を説明する。図１は、本発明を利用した樹脂ライナ付き球面すべり軸受の概要を示す斜視図である。図１には、樹脂ライナ付き球面すべり軸受１０が示されている。樹脂ライナ付き球面すべり軸受１０は、外輪１００の内側に樹脂ライナ２００を介して、内輪３００が回転自在な状態で保持された基本構造を有している。外輪１００および内輪３００は、強度を確保する観点から金属により構成されている。勿論、強度が許容されるのであれば、金属に材質が限定されるものではない。例えば、焼結合金、エンジニアリングプラスチックや複合材であっても良い。

以下、樹脂ライナ付き球面すべり軸受１０の詳細について説明する。図２は、外輪１００の概要を示す斜視図（Ａ）および正面図（Ｂ）である。樹脂ライナ付き球面すべり軸受１０の外輪１００を、図２（Ａ）のＹ軸の方向に向かって見た状態が図２（Ｂ）に示されている。また、図２（Ｂ）におけるＡ−Ａの線で切断した断面が図３（Ａ）に示され、Ｂ−Ｂの線で切断した断面が図３（Ｂ）に示されている。

図２および図３に示すように、外輪１００は、外側が円筒形状であって、内側に凹球面を有した内面１０２を備えた空洞１０１を備えている。空洞１０１の内面は、球面が完全に実現されている訳ではなく、Ｙ軸方向の２箇所においてＸ−Ｚ平面で切りとられ、Ｙ軸方向に２箇所で開放された開口を有している。また、その内の一つの開口１０１ａの縁の部分には、一対の切り欠き部１０３と１０４が形成されている。

切り欠き部１０３および１０４は、球面を有した内面を空洞１０１の開口１０１ａの側から、内部（Ｙ軸方向）に向かって２箇所で切削し、その部分で開口を部分的に広げることで形成されている。勿論、切削以外の方法で切り欠き部１０３および１０４を形成することもできる。

切り欠き部１０３と１０４の部分では、開口が広くなっている。つまり、図２（Ｂ）に示されているように、空洞１０１の開口１０１ａのＸ軸方向の径寸法φａは、切り欠き部１０３と１０４とが形成されていることで、Ｙ軸方向の開口径φｂより大きくされている。なお、開口１０１ａの切り欠き部１０３および１０４が形成されていない部分における縁は、球面を有した内面１０２の一部（内面１０２の縁部分）である。

図４は、樹脂ライナ付き球面すべり軸受１０の組み立て手順の一例を示す工程断面図である。図４（Ａ）には、内輪３００が示されている。内輪３００は、内部に円筒形状の空洞３００ａを有した球体を、この円筒形状の中心軸を軸とする両極の部分で切り落とした形状を有している。また、内輪３００の外面を構成する凸球面３００ｂは、空洞１０１の凹球面を有した内面１０２と所定の隙間を有した状態で空洞１０１の内側に収容される構造とされている。

すなわち、図２および図３に示すように、外輪１００の端面部分の開口１０１ａは、Ｘ軸方向における開口径がφａとされている。この部分は、切り欠き部１０３および１０４が形成されていることによりＺ軸方向における開口径φｂに比較して開口径が大きくされている（φａ＞φｂ）。また、φａは、内輪３００の外面を構成する凸球面３００ｂの直径よりも僅かに大きな値とされている。φｃは、凹球面１０２の直径であり、φａより僅かに大きく（φｃ＞φａ）、さらに内輪３００を構成する凸球面３００ｂの直径より所定の寸法差だけ大きい値とされている。また、ｄの値が、内輪３００の軸（空洞３００ａの中心軸）方向の寸法よりわずかに大きな値となるように、切り欠き部１０３および１０４の寸法が調整されている。なお、切り欠き部１０３および１０４が設けられていない部分は、球面１０２が維持されている。

以下、図４を用いて樹脂ライナ付き球面すべり軸受の組み立て手順の一例を説明する。まず外輪１００と内輪３００を用意し、内輪３００の軸（円筒形状の空洞３００ａの軸）を、外輪１００の切り欠き部が設けられていない径方向（図２のＺ軸方向）に合わせた状態とする（図４（Ａ）の状態）。次に図４（Ａ）の状態において、内輪３００を外輪１００の方向に相対的にスライドさせ、内輪３００を外輪１００の切り欠き部に組み込む。この際、図２および図３に示すφａは、内輪３００の外面を構成する凸球面３００ｂの直径より僅かに大きい値とされ、さらにｄは、内輪３００の軸方向の長さより僅かに大きな値とされているので、図４（Ａ）に示す状態から図４（Ｂ）に示す状態のように、外輪１００の切り欠き部に内輪３００を入れ込むことができる。

またφｃは、内輪３００を構成する凸球面の直径より所定の寸法差だけ大きい値とされているので、図４（Ｂ）の状態から外輪１００に対して内輪３００を回転させることができる。すなわち、図４（Ｂ）→図４（Ｃ）→図４（Ｄ）と内輪３００を回転させることができる。図４（Ｄ）には、内輪３００の円筒形状の空洞３００ａの軸と、外輪１００の空洞１０１の開放方向の軸とを合わせた状態が示されている。

φｃは、内輪３００を構成する凸球面の直径より所定の寸法差だけ大きい値とされている。したがって、図４（Ｄ）に示す状態では、外輪１００と内輪３００との間には、この所定の寸法差に起因する隙間が存在する。そこで、外輪１００と内輪３００との間の相対的な位置関係および軸位置を調整し、この調整後に両者の位置関係を固定した状態で、この隙間に樹脂を射出成形法によって充填する。樹脂としては、例えば6ナイロン、12ナイロンをベースとした樹脂等を用いることができる。

外輪１００と内輪３００との間および切り欠き部に樹脂を一体的に充填し、固化させることで、樹脂ライナ２００が形成された樹脂ライナ付き球面すべり軸受１０を得る（図４（Ｅ））。上記の樹脂の充填の際、樹脂を十分加熱して流動性を持たせて外輪１００と内輪３００との間および切り欠き部に隙間無く連続して充填されるようにし、その後、固化させることで外輪と樹脂を溶着させることで、樹脂ライナ２００は外輪１００に確実に固定され、樹脂ライナ２００と内輪３００との間の共回りが防止される。

こうして、外輪１００に対して内輪３００が回転自在な状態を有する樹脂ライナ付き球面すべり軸受１０が得られる。例えば、樹脂ライナ付き球面すべり軸受１０は、内輪３００の円筒形状の空洞３００ａに軸部材を通して固定し、外輪１００を他の部材に固定した状態で利用される。この場合、当該軸部材が、その軸回りの回転および軸部材を傾ける動きが許容される状態で支持される軸受構造を得ることができる。

図５および図６は、外輪内側の凹球面の曲率中心と内輪外側の凸球面の曲率中心との関係の一例を示す概念図である。図５および図６は、最大径の部分を図１におけるＹ−Ｚ平面で切断した断面をＸ軸の方向から見た状態が示されている。

図５に示す例では、外輪１００内側の凹球面１０２の曲率中心と、内輪３００の外側を構成する凸球面３００ｂの曲率中心の位置は、ともに位置Ｏ_１であり、両者は一致している。この場合、外輪１００と内輪３００の軸を一致させた状態において、外輪１００の内側を構成する凹球面１０２と、内輪３００の外側を構成する凸球面３００ｂとの間の隙間（樹脂ライナ２００の厚み）の寸法ｔは、一定値となる。

図５に示す構成において、外輪１００に内輪３００を組み込んだ状態をＹ軸の方向から見ると、厚みＬ_１の部分で両者が重なる。このため、内輪３００がスラスト方向（軸方向）の力を受けると、この厚みＬ_１の部分では、内輪３００のスラスト方向に移動しようとする力が、樹脂ライナ２００に加わり、さらにその圧力は、外輪１００の内側で受け止められる。このため、従来技術に比較して、樹脂ライナ２００の変形、さらにはそのはみ出しに至る臨界値が大きくなり、内輪のスラスト方向の力に耐える能力が向上する。また、隙間寸法ｔが一定であるので、この点においても樹脂ライナ２００の変形さらにはそのはみ出しに至る臨界値を大きくすることができる。このような理由により、スラスト荷重に対する負荷容量を大きく確保することができる。

図６に示す例では、外輪１００内側の凹球面１０２の曲率中心は位置Ｏ_２であり、内輪３００外側の凸球面３００ｂの曲率中心の位置は、位置Ｏ_１であり、両者は一致していない。この場合、Ｏ_２は、Ｏ_１より外側にある。つまり、外輪１００内側の球面１０２の曲率中心Ｏ_２は、内輪３００の外面の球面３００ｂの曲率中心Ｏ_１よりも外輪１００に近い位置にある。この構成によれば、外輪１００の内側を構成する凹球面１０２と、内輪３００の外側を構成する凸球面３００ｂとの間の隙間（樹脂ライナ２００の厚み）の寸法は、開口にむかって漸次狭くなる。すなわち、開口に近い部分における隙間寸法ｔ_１は、中央付近の隙間寸法ｔ_２よりも小さくなる。

図６に示す構成においても、外輪１００に内輪３００を組み込んだ状態をＹ軸の方向から見ると、厚みＬ_２の部分で両者が重なる。このため、内輪３００がスラスト方向の力を受けると、この厚みＬ_２の部分では、内輪３００のスラスト方向に移動しようとする力が、樹脂ライナ２００に加わり、さらにその圧力は、外輪１００の内側で受け止められる。このため、従来技術に比較して、樹脂ライナ２００の変形、さらにはそのはみ出しに至る臨界値が大きくなり、内輪のスラスト方向の力に耐える能力が向上する。また、隙間寸法ｔが開口の方向に向かって小さくなるので、樹脂のはみ出しを抑える機能は、図５に示す例示の場合よりも高くなる。このため、図５に例示する構成よりもさらに内輪のスラスト方向の力に耐える能力を高くすることができる。

また、図１〜図６に示す構成では、樹脂ライナ２００を構成する樹脂が、切り欠き部１０３および１０４の部分にも一体的に充填されるので、樹脂ライナ２００を外輪１００の内側に拘束する機能が強化される。このため、樹脂ライナ２００を外輪１００の内側に拘束するために必要とされる溝を無くすことができ、溝の形成による外輪１００の強度低下を防止することができる。

なお、樹脂ライナ２００を外輪１００の内側に拘束するための溝を凹球面１０２に設けることもできる。この場合、切り欠き部１０３および１０４による樹脂ライナ２００の外輪１００への拘束機能があるので、溝の深さを従来よりも浅くし、更にその数を減らすことができ、外輪の強度低下を抑えることができる。溝の形状としては、閉じた円形や螺旋型を採用することができるが、切り欠き部１０３および１０４の部分では不連続になる。

（２）第２の実施形態
図１に示す樹脂ライナ付き球面すべり軸受１０は、ロッドエンド軸受に利用することができる。図７は、ロッドエンド軸受の概要を示す斜視図である。図７（Ａ）には、ロッドエンド軸受７００が示されている。図７（Ａ）に示す発明実施品１のロッドエンド軸受７００は、半径方向に延在する螺子ロッド（螺子山が形成された棒状部材）７０１ａが一体となった外輪７０１を備えている。外輪７０１には、第１の実施形態と同様に、樹脂ライナ７０２を介して内輪７０５が回転可能な状態で支持されている。この構造では、符号７０３および７０４の部分が切り欠き部となる（図には、樹脂ライナを構成する樹脂材料が充填された状態が示されている）。

図７（Ａ）に示すロッドエンド軸受７００は、螺子ロッド７０１ａが固定対象の部材に設けられた相手螺子構造（螺子ロッド７０１ａと噛み合う螺子構造）に螺合されることで、該固定対象の部材に固定される。また、回転自在に支持される被支持部材の軸を開口７０６に挿入して固定する。こうすることで、この被支持部材を支持する軸受構造が得られる。なお、図７の実施形態では螺子ロッド７０１がオネジとなっているが、必要に応じてメネジとしてもよい。

図７（Ｂ）には、図７（Ａ）に示すのとは、切り欠き部の位置が異なる発明実施品２が示されている。図７（Ｂ）に示すロッドエンド軸受７００は、図７（Ａ）の場合と切り欠き部の位置が９０°回転しており、符号７１２および７１３の部分に切り欠き部が設けられている。他は、図７（Ａ）に示す構造と同じである。

図７（Ｃ）には、図７（Ａ）に示すのと切り欠き部の構造が異なる発明実施品３が示されている。図７（Ｃ）に示すロッドエンド軸受７００は、切り欠き部が符号７２２で示される部分の一つしかない。このため、図７（Ａ）や（Ｂ）に示す場合に比較して切り欠き部７２２の厚み寸法は厚く設定されている。

以下、図７（Ａ）〜（Ｃ）に示す構造を採用したロッドエンドのスラスト荷重に対する静荷重性能を調べた結果を説明する。表１には、図９に示す構造を有し、切り欠き部の無い従来構造を備えたロッドエンド（従来品）、および上述した発明実施品１〜３に対して行った抜け荷重試験の結果が示されている。ここで、従来品および発明実施品１〜３は、同じ内輪および同じ外径寸法と巾寸法の外輪を用いた。また、抜け荷重試験において、発明実施品１〜３に対しては、切り欠き部を設けた端面側から切り欠き部を設けていない端面側に向かってスラスト荷重を負荷した。いずれの場合も、スラスト荷重を徐々に増大させたときの荷重−変位曲線における荷重の最大値を抜け荷重とした。また、表１には従来品の抜け荷重を１００％としたときの比較値を示した。表１より、本発明品は抜け荷重が従来品よりも大幅に向上していることが確認できる。

（３）他の実施形態
外輪内側の凹面の形状のバリエーションとして幾つかの例を挙げることができる。図８は、発明を利用した他の樹脂ライナ付き球面すべり軸受の概要を示す断面図である。図８Ａ）には、外輪内側の凹面を円錐面と球面とで構成した例が示され、図８（Ｂ）には、外輪内側の凹面を円錐面と円筒面とで構成した例が示されている。なお、特に言及しない符号部分は、図５および図６で説明したものと同じであるので説明は省略する。

図８（Ａ）に示す外輪１００の内側の面は、円錐面８０１と球面８０２とで構成された凹面とされている。円錐面８０１と内球３００の外面との間の隙間寸法ｔ_１は、一定ではない。球面８０２は、曲率中心がＯ_２とされている。この構造では、隙間寸法ｔ_１およびｔ_２が、外輪３００の開口の方向に向かって小さくなるので、図６に例示する構造の場合と同様に、樹脂のはみ出しを抑える点で有利となる。

図８（Ｂ）に示す外輪１００の内側の面は、円筒面８０３と球面８０４とで構成された凹面とされている。この構造でも隙間寸法ｔ_１が、外輪３００の開口の方向に向かって小さくなるので、図６に例示する構造の場合と同様に、樹脂のはみ出しを抑える点で有利となる。また、内面を球面によって構成する場合に比較して、加工コストを下げることができる。

本発明は、樹脂ライナ付き球面すべり軸受に利用することができる。また、本発明は、球面すべり軸受を備えたロッドエンド軸受に利用することができる。

発明を利用した樹脂ライナ付き球面すべり軸受の概要を示す斜視図である。発明を利用した樹脂ライナ付き球面すべり軸受の外輪の概要を示す斜視図（Ａ）および正面図（Ｂ）である。発明を利用した樹脂ライナ付き球面すべり軸受の外輪の概要を示す側断面図である。発明を利用した樹脂ライナ付き球面すべり軸受の組み立て状態の一例を示す組み立て工程分解図である。発明を利用した樹脂ライナ付き球面すべり軸受の概要を示す断面図である。発明を利用した樹脂ライナ付き球面すべり軸受の概要を示す断面図である。発明を利用したロッドエンド軸受の発明実施品１〜３を示す斜視図である。発明を利用した他の樹脂ライナ付き球面すべり軸受の外輪の概要を示す側断面図である。従来技術における樹脂ライナ付き球面すべり軸受の概要を示す側断面図である。

符号の説明

１０…樹脂ライナ付き球面すべり軸受、１００…外輪、１０１…空洞、１０１ａ…空洞の開口、１０２…内面を構成する球面、１０３…切り欠き部、１０４…切り欠き部、２００…樹脂ライナ、３００…内輪、３００ａ…円筒形状の空洞、３００ｂ…外面を構成する球面。

Claims

凸球面の外面を有し、両極の部分が切り落とされた形状を有する内輪と、
凹面の内面を有し、前記内面で囲まれた空間内に前記内輪を所定の隙間を有した状態で収容した外輪と、
前記外輪に設けられた前記内輪の外径よりも小さい内径を有し、前記内面に囲まれた空間へ続く開口部と、
前記開口部の縁に設けられた前記内輪を組み込むための切り欠き部と、
前記隙間および前記切り欠き部に一体的に充填された樹脂ライナ部と
を備えることを特徴とする樹脂ライナ付き球面すべり軸受。
前記内面の少なくとも一部が凹球面であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂ライナ付き球面すべり軸受。
前記隙間の寸法は、前記内面の中央部から前記開口部に向かって減少していることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂ライナ付き球面すべり軸受。
前記外輪の内面の凹球面の曲率中心は、前記内輪の外面の凸球面の曲率中心よりも外輪に近い位置にあることを特徴とする請求項２に記載の樹脂ライナ付き球面すべり軸受。
請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂ライナ付き球面すべり軸受を備え、
前記外輪に半径方向に延在するネジ部を更に設けたことを特徴とするロッドエンド軸受。