JP2009063897A - 微細繊維状セルロース及び/又はその複合体を含むトナー組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】分散性が良く、帯電性、流動性、経時安定性等のトナー特性をもつトナー組成物の提供。
【解決手段】長さ(長径)が0.5μm〜1mm、幅(短径)が2nm〜60μm、長さと幅の比(長径/短径)が5〜400の微細繊維状セルロースを0.01〜3質量%を含有するトナー組成物。
【選択図】 なし
【解決手段】長さ(長径)が0.5μm〜1mm、幅(短径)が2nm〜60μm、長さと幅の比(長径/短径)が5〜400の微細繊維状セルロースを0.01〜3質量%を含有するトナー組成物。
【選択図】 なし
Description
本発明は、トナー組成物に関するものである。当該トナー組成物は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において、静電価像の現像に用いる優れた分散性、帯電性、流動性、経時安定性等のトナー特性をもつトナー組成物に関するものである。
近年、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において、カラー化、デジタル化が進み、特にフルカラーに関しては、より高画質化の要求が増している。
上記の要望に対応して、トナーの分散性、帯電性、流動性、経時安定性等のトナー特性の改善が求められている。
ところで、このトナー特性の改善については今までに、例えば次の特許文献1〜3に示されるような技術がある。即ち、特許文献1ではバインダー用ポリエステル樹脂の組成を限定し、耐オフセット性に優れたトナー組成物を作製している。しかしながら、ここではより高温での耐ブロッキング性に対しての記載はない。
上記の要望に対応して、トナーの分散性、帯電性、流動性、経時安定性等のトナー特性の改善が求められている。
ところで、このトナー特性の改善については今までに、例えば次の特許文献1〜3に示されるような技術がある。即ち、特許文献1ではバインダー用ポリエステル樹脂の組成を限定し、耐オフセット性に優れたトナー組成物を作製している。しかしながら、ここではより高温での耐ブロッキング性に対しての記載はない。
また、特許文献2では、第1樹脂中に顔料を分散し、第2樹脂を併せての塩基性の調節で、トナー間での発色性、帯電性、流動性等のトナー特性を均一にしている。しなしながら、ここでは、まだ、そのトナー帯電性の制御が充分ではない。
また、特許文献3では、カラートナー作製時に着色剤の新規な分散方法を見出し、その分散性の高さから、色再現性、光透過性に優れたカラートナーを提供している。しなしながら、ここでは、まだ、その色再現性、光透過性が充分ではない。
また、特許文献3では、カラートナー作製時に着色剤の新規な分散方法を見出し、その分散性の高さから、色再現性、光透過性に優れたカラートナーを提供している。しなしながら、ここでは、まだ、その色再現性、光透過性が充分ではない。
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において、静電価像の現像に用いる優れた分散性、帯電性、流動性、経時安定性等のトナー特性をもつトナー組成物に関するものである。
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の大きさを持つ微細繊維状セルロース及び/又はその複合体を0.01〜3質量%含有するトナー組成物を用いることで、優れた分散性、帯電性、流動性、経時安定性等のトナー特性を持つトナー組成物を得ることができることを見出し、本発明の完成に至った。
即ち本発明は、下記の通りである。
1.長さ(長径)が0.5μm〜1mm、幅(短径)が2nm〜60μm、長さと幅の比(長径/短径)が5〜400の微細繊維状セルロースを0.01〜3質量%含むことを特徴とするトナー組成物。
2.微細繊維状セルロースが、微細繊維状セルロースと水溶性高分子からなる微細繊維状セルロース複合体である上記1.に記載のトナー組成物。
1.長さ(長径)が0.5μm〜1mm、幅(短径)が2nm〜60μm、長さと幅の比(長径/短径)が5〜400の微細繊維状セルロースを0.01〜3質量%含むことを特徴とするトナー組成物。
2.微細繊維状セルロースが、微細繊維状セルロースと水溶性高分子からなる微細繊維状セルロース複合体である上記1.に記載のトナー組成物。
本発明のトナー組成物は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において、静電価の
現像に用いられる優れた分散性、帯電性、流動性、経時安定性等のトナー特性をもつトナー組成物である。
現像に用いられる優れた分散性、帯電性、流動性、経時安定性等のトナー特性をもつトナー組成物である。
以下、本発明について、特にその好ましい形態を中心に、具体的に説明する。本発明でいうトナー組成物は、レーザープリンターや複写機等で用いられる、帯電性を持ったプラスチック粒子等に、黒鉛・顔料等の色粒子を付着させたミクロサイズの粒からなり、その製法は重合法でも粉砕法でも良く、形状は、粉体でも液状でも良いが、該組成物中に長さ(長径)が0.5μm〜1mm、幅(短径)が2nm〜60μm、長さと幅の比(長径/短径)が5〜400の微細繊維状セルロース及び/又はその複合体を0.01〜3質量%含むことを特徴とするトナー組成物である。
本発明の微細繊維状セルロースは、植物細胞壁を起源としたセルロース性物質を湿式で粉砕し、短繊維化し、高圧ホモジザイザーでより、長さ(長径)が0.5μm〜1mm、幅(短径)が2nm〜60μm、長さと幅の比(長径/短径)が5〜400にまで高度に微細化したセルロース性物質である。このようにセルロース性物質を高度に微細繊維状とすることで、分子同士の絡まりや網目構造が強固となり通常の結晶性セルロースよりも低濃度で高粘度を示し、より粗大粒子の沈降を防止でき、加えてザラツキ、ベトツキ感の弱いといった微細繊維状セルロース特有の性質が発現する。
本発明の微細繊維状セルロース複合体は、前記、微細繊維状セルロースと水溶性高分子を配合して得られる水分散性セルロースで、その製造法としては後述する開示される他、他の例としては、特開2004−41119号公報がある。
本発明の微細繊維状セルロース複合体は、前記、微細繊維状セルロースと水溶性高分子を配合して得られる水分散性セルロースで、その製造法としては後述する開示される他、他の例としては、特開2004−41119号公報がある。
本発明で使用される水溶性高分子は、冷水および/もしくは温水に溶解もしくは膨潤する高分子であり、乾燥時におけるセルロース同士の角質化を防止する作用を有するものである。具体的にはアラビアガム、アラビノガラクタン、アルギン酸およびその塩、カードラン、ガッティーガム、カラギーナン、カラヤガム、寒天、キサンタンガム、グアーガム、酵素分解グアーガム、クインスシードガム、ジェランガム、ゼラチン、タマリンド種子ガム、難消化性デキストリン、トラガントガム、ファーセルラン、プルラン、ペクチン、ポリデキストロース、ローカストビーンガム、水溶性大豆多糖類、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロースの金属塩、メチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウムなどから選ばれた1種または2種以上の物質が使用される。中でもカルボキシルメチルセルロース・ナトリウムが好ましい。
また、本発明では、微細繊維状セルロースと水溶性高分子に更に水溶性物質を加えて微細繊維状セルロース複合体としても良い。本発明で使用される水溶性物質は、冷水への溶解性が高く粘性をも殆どもたらさず、常温で固体の物質であり、例えば、デキストリン類、水溶性糖類(ブドウ糖、果糖、蔗糖、乳糖、異性化等、キシロース、トレハロース、ラフィノース、カップリングシュガー、パラチノース、ソルボース、還元澱粉糖化飴、マルトース、ラクツロース、フラクトオリゴ糖、ガラクトオリゴ糖、キシロオリゴ糖、セロオリゴ糖、ゲンチオオリゴ糖等)、糖アルコール類(キシリトール、マルチトール、マンニトール、ソルビトール等)より選ばれた1種または2種以上の物質である。
本発明においては微細繊維状セルロースを、あらかじめ前記複合体とするほうが良好な結果が得られやすい。水への分散性、安定性、感触など全ての点において、複合体のほうが優れる傾向であるため、例えば、製造設備上の問題や、原料の供給不安や各国・各自治体の法的規制上どうしても複合体を使用できないなどの特別な理由がない限りは複合体として用いることが好ましい。
本発明においては微細繊維状セルロースを、あらかじめ前記複合体とするほうが良好な結果が得られやすい。水への分散性、安定性、感触など全ての点において、複合体のほうが優れる傾向であるため、例えば、製造設備上の問題や、原料の供給不安や各国・各自治体の法的規制上どうしても複合体を使用できないなどの特別な理由がない限りは複合体として用いることが好ましい。
本発明のトナー組成物を作製する為に、微細繊維状セルロース及び/又はその複合体を添加する際、微細繊維状セルロースおよび/又はその複合体単独でもいいし、ガラクトマ
ンナン、グルコマンナン、キサンタンガム、ローカストビーンガムより選ばれる1種以上の水溶性ガムを組み合わせても良い。その場合の微細繊維状セルロース複合体とガラクトマンナン、グルコマンナン、キサンタンガム、ローカストビーンガムより選ばれる1種以上の水溶性ガムの比率は、微細繊維状セルロース:ガラクトマンナン、グルコマンナン、キサンタンガム、ローカストビーンガムより選ばれる1種以上の水溶性ガム=10:90〜90:10質量%が好ましい。より好ましくは20:80〜70:30質量%である。
ンナン、グルコマンナン、キサンタンガム、ローカストビーンガムより選ばれる1種以上の水溶性ガムを組み合わせても良い。その場合の微細繊維状セルロース複合体とガラクトマンナン、グルコマンナン、キサンタンガム、ローカストビーンガムより選ばれる1種以上の水溶性ガムの比率は、微細繊維状セルロース:ガラクトマンナン、グルコマンナン、キサンタンガム、ローカストビーンガムより選ばれる1種以上の水溶性ガム=10:90〜90:10質量%が好ましい。より好ましくは20:80〜70:30質量%である。
ガラクトマンナンとは、β−D−マンノースがβ−1、4結合した主鎖と、α−D−ガラクトースがα−1、6結合した側鎖からなる構造を有する多糖類である。ガラクトマンナンの例としては、グアーガム、ローカストビーンガム、タラガム等があり、マンノースとグルコースの比率は、グアーガムで約2:1、ローカストビーンガムで約4:1、タラガムで約3:1である。
グルコマンナンとは、D−グルコースとD−マンノースがβ−1、4結合した構造を有し、グルコースとマンノースの比率が約2:3の多糖類である。精製度が低いと独特の刺激臭があるので、精製度の高いものを使用することが好ましい。
グルコマンナンとは、D−グルコースとD−マンノースがβ−1、4結合した構造を有し、グルコースとマンノースの比率が約2:3の多糖類である。精製度が低いと独特の刺激臭があるので、精製度の高いものを使用することが好ましい。
キサンタンガムとはトウモロコシなどの澱粉を細菌 Xanthomonas campestris により発酵させて作られたもので、分子量は約200万もしくは1300万から5000万のものである。グルコース2分子、マンノース2分子、グルクロン酸の繰り返し単位からなるといわれている。キサンタンガムにはカリウム塩、ナトリウム塩、カルシウム塩も含まれる。
本発明のトナー組成物において、微細繊維状セルロース及び/又はその複合体の割合は、トナー組成物100重量部に対して0.01〜3質量%が好ましい。より好ましくは0.05〜2質量%、さらに好ましくは0.1〜1質量%である。微細繊維状セルロース及び/又はその複合体の添加量が0.01質量%未満の場合は、トナー組成物の経時変化において、含有成分の分離などが生じる可能性がある。微細繊維状セルロース及び/又はその複合体の添加量が3質量%を超える場合、トナー組成物の固結などが生じる場合がある。
本発明のトナー組成物において利用できる樹脂は、例えば、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、WAX類などがあり、その含有割合は、75〜99質量%、好ましくは90〜98質量%である。
本発明のトナー組成物において利用できる樹脂は、例えば、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、WAX類などがあり、その含有割合は、75〜99質量%、好ましくは90〜98質量%である。
本発明のトナー組成物で使用される界面活性剤は、アニオン型、カチオン型、ノニオン型、天然型、高分子型のいずれでもよく、例えば、リン脂質、レシチン、ラノリン、コレステロール、サポニン、ショ糖脂肪酸エステル、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレナルキルエーテル硫酸塩、アシルN−メチルタウリン塩、アルキルエーテルリン酸エステル塩、N−アシルアミノ酸塩、塩化アルキルトリメチルアンモニウム、塩化ジアルキルジメチルアンモニウム、塩化ベンザルコニウム、アルキルジメチルアミノ酢酸ベタイン、アルキルアミドプロピルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ポリオキシエチレン合成アルコールエーテル等のポリオキシエチレン型ノニオン界面活性剤、多価アルコールエステル型ノニオン界面活性剤、エチレンオキシド・プロピレンオキシド共重合体などが挙げられ、その含有割合は、0.01〜10質量%、好ましくは0.1〜3質量%である。また、実質上、界面活性剤を使用しない場合もある。
本発明のトナー組成物に利用できる顔料や染料は、特に制限無く、アゾ系、フタロシアニン系、アンスラキノン系、チオインジゴ系、ペリノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、キノフタロン系、イソインドリノン系、ベンズイミダゾロン系、ローダミン系などから選ばれる顔料・染料を挙げる事が出来、その含有割合は、0.1〜15質量%、好ましくは2〜7質量%である。
本発明のトナー組成物において、その分散特性が良いために、顔料の種類によっての影響が少なくなる。よって、種々のカラートナーについて、同様な種類または外添剤の使用が可能である。本発明に使用される外添剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸ワックス、酸化ケイ素、酸化スズ、酸化アルミニウム、酸化チタン等の金属酸化物、または疎水化処理物もしくはカップリング剤処理物、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等の樹脂粉末が挙げられ、その含有割合は、0.01〜15質量%、好ましくは0.1〜5質量%である。また、実質上、外添剤を使用しない場合もある。
本発明のトナー組成物において、その分散特性が良いために、顔料の種類によっての影響が少なくなる。よって、種々のカラートナーについて、同様な種類または外添剤の使用が可能である。本発明に使用される外添剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸ワックス、酸化ケイ素、酸化スズ、酸化アルミニウム、酸化チタン等の金属酸化物、または疎水化処理物もしくはカップリング剤処理物、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等の樹脂粉末が挙げられ、その含有割合は、0.01〜15質量%、好ましくは0.1〜5質量%である。また、実質上、外添剤を使用しない場合もある。
本発明のトナー組成物において、一成分トナーとして用いても良いが、またキャリア成分と組み合わせて二成分トナーとしても用いることも出来る。キャリア粒子としては、平均粒形が600μmまでの粒子、例えば鉄、ニッケル、コバルト、酸化鉄、フェライト、ガラスビーズ、球状シリコーン等、公知のものが使用出来、その含有割合は、0.01〜10質量%、好ましくは0.1〜3質量%である。また、これらのキャリア粒子は、その表面をフッ素系樹脂、アクリル系樹脂、シリコン樹脂等によって被覆させたものであっても良い。
本発明のトナー組成物は、公知の方法で製造することが出来る。例えば、ニーダー、加圧ニーダー、スーパーミキサーなどの混合・分散機、必要に応じて加熱出来、(加熱式)二本または(加熱式)三本ロール、バンバリーミキサー、エクストルーダー、コンティアスミキサーなどの混練機、2軸押出機、ハンマーミル、ジェットミル等の粉砕機、分級器を用いて製造することが出来る。
以下で、本発明を実施例等を用いてさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例等により何ら限定させるものではない。
本発明のトナー組成物は、公知の方法で製造することが出来る。例えば、ニーダー、加圧ニーダー、スーパーミキサーなどの混合・分散機、必要に応じて加熱出来、(加熱式)二本または(加熱式)三本ロール、バンバリーミキサー、エクストルーダー、コンティアスミキサーなどの混練機、2軸押出機、ハンマーミル、ジェットミル等の粉砕機、分級器を用いて製造することが出来る。
以下で、本発明を実施例等を用いてさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例等により何ら限定させるものではない。
<原料(セルロース性物質)の平均重合度>
ASTM Designation: D 1795−90「Standerd Test Method for Intrinsic Viscosity of Cellulose」に準じて行う。
<原料(セルロース)のα−セルロース含有量>
JIS P8101−1976(「溶解パルプ試験法」5.5 α−セルロース)に準じ実施する。
ASTM Designation: D 1795−90「Standerd Test Method for Intrinsic Viscosity of Cellulose」に準じて行う。
<原料(セルロース)のα−セルロース含有量>
JIS P8101−1976(「溶解パルプ試験法」5.5 α−セルロース)に準じ実施する。
<セルロース繊維(粒子)の形状(長径、短径、長径/短径比)>
セルロース繊維(粒子)のサイズの範囲が広いので、一種類の顕微鏡で全てを観察することは不可能である。そこで、繊維(粒子)の大きさに応じて光学顕微鏡、走査型顕微鏡(中分解能SEM、高分解能SEM)を適宜選択し、観察・測定する。光学顕微鏡を使用する場合は、適当な濃度に調整したサンプル水分散液をスライドガラスにのせ、さらにカバーグラスをのせて観察に供する。また、中分解能SEM(JSM−5510LV、日本電子株式会社製)を使用する場合は、サンプル水分分散液を試料台にのせ、風乾した後、Pt−Pdを約3nm蒸着して観察に供する。
セルロース繊維(粒子)のサイズの範囲が広いので、一種類の顕微鏡で全てを観察することは不可能である。そこで、繊維(粒子)の大きさに応じて光学顕微鏡、走査型顕微鏡(中分解能SEM、高分解能SEM)を適宜選択し、観察・測定する。光学顕微鏡を使用する場合は、適当な濃度に調整したサンプル水分散液をスライドガラスにのせ、さらにカバーグラスをのせて観察に供する。また、中分解能SEM(JSM−5510LV、日本電子株式会社製)を使用する場合は、サンプル水分分散液を試料台にのせ、風乾した後、Pt−Pdを約3nm蒸着して観察に供する。
高分解能SEM(S−5000、株式会社日立サイエンスシステムズ製)を使用する場合は、サンプル水分散液を試料台にのせ、風乾した後、Pt−Pdを約1.5nm蒸着して観察に供する。
セルロース繊維(粒子)の長径、短径、長径/短径比は撮影した写真から15本(個)以上を選択し、測定した。繊維はほぼまっすぐから、髪の毛のようにカーブしているものがあったが、糸くずのように丸まっていることはなかった。短径(太さ)は、繊維1本の中でもバラツキはあったが、平均的な値を採用した。高分解能SEMは短径が数nm〜200nmの繊維の観察時に使用したが、一本の繊維が長すぎて、一つの視野に収まらなかった。そのため、視野を移動しつつ写真撮影を繰り返し、その後、写真を合成して解析し
た。
セルロース繊維(粒子)の長径、短径、長径/短径比は撮影した写真から15本(個)以上を選択し、測定した。繊維はほぼまっすぐから、髪の毛のようにカーブしているものがあったが、糸くずのように丸まっていることはなかった。短径(太さ)は、繊維1本の中でもバラツキはあったが、平均的な値を採用した。高分解能SEMは短径が数nm〜200nmの繊維の観察時に使用したが、一本の繊維が長すぎて、一つの視野に収まらなかった。そのため、視野を移動しつつ写真撮影を繰り返し、その後、写真を合成して解析し
た。
<損失正接(=損失弾性率/貯蔵弾性率)>
(1)0.5%の水分散液となるようにサンプルと水を量り取り、エースホモジナイザー(日本精機株式会社製、AM−T型)で、15000rpmで15分間分散する。
(2)25℃の雰囲気中に3時間静置する。
(3)動的粘弾性測定装置にサンプル液を入れてから5分間静置後、下記の条件で測定し、周波数10rad/sにおける損失正接(tanδ)を求める。
装置 :ARES(100FRTN1型)
(Rheometric Scientific,Inc.製)
ジオメトリー:Double Wall Couette
温度 :25℃
歪み :10%
周波数 :1→100rad/s(約170秒かけて上昇させる)
(1)0.5%の水分散液となるようにサンプルと水を量り取り、エースホモジナイザー(日本精機株式会社製、AM−T型)で、15000rpmで15分間分散する。
(2)25℃の雰囲気中に3時間静置する。
(3)動的粘弾性測定装置にサンプル液を入れてから5分間静置後、下記の条件で測定し、周波数10rad/sにおける損失正接(tanδ)を求める。
装置 :ARES(100FRTN1型)
(Rheometric Scientific,Inc.製)
ジオメトリー:Double Wall Couette
温度 :25℃
歪み :10%
周波数 :1→100rad/s(約170秒かけて上昇させる)
<0.25%粘度>
(1)固形分濃度が0.25%の水分散液となるようにサンプルと水を量り取り、エクセルオートホモジナイザー(日本精機株式会社製、ED−7型)で、15000rpmで15分間分散する。
(2)25℃の雰囲気中に3時間静置する。
(3)よく攪拌した後、回転粘度計(株式会社トキメック製、B形粘時計、BL形)をセットし、攪拌終了30秒後にローターの回転を開始し、それから30秒後の指示置より粘度を算出する。なお、ローター回転数は60rpmとし、ローターは粘度によって適宜変更する。
(1)固形分濃度が0.25%の水分散液となるようにサンプルと水を量り取り、エクセルオートホモジナイザー(日本精機株式会社製、ED−7型)で、15000rpmで15分間分散する。
(2)25℃の雰囲気中に3時間静置する。
(3)よく攪拌した後、回転粘度計(株式会社トキメック製、B形粘時計、BL形)をセットし、攪拌終了30秒後にローターの回転を開始し、それから30秒後の指示置より粘度を算出する。なお、ローター回転数は60rpmとし、ローターは粘度によって適宜変更する。
<「水中で安定に懸濁する成分」の含有量>
(1)セルロース濃度が0.1%の水分散液となるようにサンプルと水を量り取り、エクセルオートホモジナイザー(日本精機株式会社製、ED−7型)で、15000rpmで15分間分散する。
(2)サンプル液20gを遠沈管に入れ、遠心分離機にて1000Gで5分間遠心分離する。
(3)上層の液体部分を取り除き、沈降成分の重量(a)を測定する。
(4)次いで、沈降成分を絶乾し、固形分の重量(b)を測定する。
(5)下記の式を用いて「水中で安定に懸濁する成分」の含有量(c)を算出する。
c=5000×(k1+k2) [%]
(1)セルロース濃度が0.1%の水分散液となるようにサンプルと水を量り取り、エクセルオートホモジナイザー(日本精機株式会社製、ED−7型)で、15000rpmで15分間分散する。
(2)サンプル液20gを遠沈管に入れ、遠心分離機にて1000Gで5分間遠心分離する。
(3)上層の液体部分を取り除き、沈降成分の重量(a)を測定する。
(4)次いで、沈降成分を絶乾し、固形分の重量(b)を測定する。
(5)下記の式を用いて「水中で安定に懸濁する成分」の含有量(c)を算出する。
c=5000×(k1+k2) [%]
サンプルが水溶性高分子(および親水性物質)を含まない場合は、k1およびk2は下記の式を用いて算出して使用する。
k1=0.02−b
k2={k1×(a−b)}/(19.98−a+b)
また、サンプルが水溶性高分子(および親水性物質)を含む場合は、k1およびk2は下記の式を用いて使用する。
k1=0.02−b+s2
k2=k1×w2/w1
セルロース/水溶性高分子(親水性物質)=f/d [配合比率]
w1=19.98−a+b−0.02×d/f
w2=a−b
s2=0.02×d×w2/{f×(w1+W2)}
k1=0.02−b
k2={k1×(a−b)}/(19.98−a+b)
また、サンプルが水溶性高分子(および親水性物質)を含む場合は、k1およびk2は下記の式を用いて使用する。
k1=0.02−b+s2
k2=k1×w2/w1
セルロース/水溶性高分子(親水性物質)=f/d [配合比率]
w1=19.98−a+b−0.02×d/f
w2=a−b
s2=0.02×d×w2/{f×(w1+W2)}
「水中で安定に懸濁する成分」の含有量が非常に多い場合は、沈降成分の重量が小さな
値となるので、上記の方法では測定精度が低くなってしまう。その場合は(3)以降の手順を以下のようにして行う。
(3’)上層の液体部分を取得し、重量(a’)を測定する。
(4’)次いで、上層部分を絶乾し、固形分の重量(b’)を測定する。
(5’)下記の式を用いて「水中で安定に懸濁する成分」の含有量(c)を算出する。
c=5000×(k1+k2) [%]
値となるので、上記の方法では測定精度が低くなってしまう。その場合は(3)以降の手順を以下のようにして行う。
(3’)上層の液体部分を取得し、重量(a’)を測定する。
(4’)次いで、上層部分を絶乾し、固形分の重量(b’)を測定する。
(5’)下記の式を用いて「水中で安定に懸濁する成分」の含有量(c)を算出する。
c=5000×(k1+k2) [%]
サンプルが水溶性高分子(および親水性物質)を含まない場合は、k1およびk2は下記の式を用いて算出して使用する。
k1=b’
k2=k1×(19.98−a’+b’)/(a’−b’)
また、サンプルが親水性高分子(および親水性物質)を含む場合、k1およびk2は下記の式を用いて算出して使用する。
k1=b’−s2×w1/w2
k2=k1×w2/w1
セルロース/親水性物質(水溶性物質)=f/d [配合比率]
w1=a’―b’
w2=19.98−a’+b’―0.02×d/f
s2=0.02×d×w2/{f×(w1+w2)}
もし、(3’)の操作で上層の液体部分と沈降成分の境界が明瞭ではなく分離が難しい場合は全体の上部1/3量(約7g)を取得し、以降は(4’)、(5’)に従って操作する。
k1=b’
k2=k1×(19.98−a’+b’)/(a’−b’)
また、サンプルが親水性高分子(および親水性物質)を含む場合、k1およびk2は下記の式を用いて算出して使用する。
k1=b’−s2×w1/w2
k2=k1×w2/w1
セルロース/親水性物質(水溶性物質)=f/d [配合比率]
w1=a’―b’
w2=19.98−a’+b’―0.02×d/f
s2=0.02×d×w2/{f×(w1+w2)}
もし、(3’)の操作で上層の液体部分と沈降成分の境界が明瞭ではなく分離が難しい場合は全体の上部1/3量(約7g)を取得し、以降は(4’)、(5’)に従って操作する。
[製造例1]
微細繊維状セルロース複合体Aの調整;市販バガスパルプ(平均重合度=1320、α−セルロース含有量=77%)を、6×16mm角の矩形に裁断した。次いで市販バガスパルプ濃度が3質量%、カルボキシメチルセルロース・ナトリウムの濃度が0.176質量%となるように、それぞれの水を量り取り、家庭用ミキサーで5分間攪拌した。この水分散液を砥石回転型粉砕機(「セレンディピター」MKCA−6−3型、グラインダー:MKE6−46、グラインダー回転数1800rpm)で3回処理した。得られた水分散液の沈降体積は100%であった。
微細繊維状セルロース複合体Aの調整;市販バガスパルプ(平均重合度=1320、α−セルロース含有量=77%)を、6×16mm角の矩形に裁断した。次いで市販バガスパルプ濃度が3質量%、カルボキシメチルセルロース・ナトリウムの濃度が0.176質量%となるように、それぞれの水を量り取り、家庭用ミキサーで5分間攪拌した。この水分散液を砥石回転型粉砕機(「セレンディピター」MKCA−6−3型、グラインダー:MKE6−46、グラインダー回転数1800rpm)で3回処理した。得られた水分散液の沈降体積は100%であった。
次いで得られた水分散液を水で希釈して2質量%にし、高圧ホモジナイザー(「マイクロフルイダイザー」M−140K型、処理圧力110MPa)で4パスし、微細な繊維状のセルロースの水分散液Aを得た。結晶化度は73%以上であった。0.25%粘度は120mPa・sであった。光学顕微鏡および中分解能SEMで観察したところ、長径が10〜500μm、短径が1〜25μm、長径/短径比が5〜190の微細繊維状セルロースが観察された。損失正接は0.32であった。「水中で安定に懸濁する成分」は99質量%であった。
固形分でセルロース:カルボキシメチルセルロース・ナトリウム:デキストリン=70:18:12(質量部)となるように、水分散液Aにカルボキシメチルセルロース・ナトリウムとデキストリンを添加し、攪拌型ホモジナイザーで、15分間攪拌・混合した。これをドラムドライヤーにて乾燥し、スクレーパーで掻き取り、得られたものをカッターミル(不二パウダル株式会社製「フラッシュミル」)で、目開き2mmの篩をほぼ全通するに粉砕し微細繊維状セルロース複合体Aを得た。微細繊維状セルロースの結晶化度は66%、0.25%粘度は143mPa・s、損失正接は0.38、「水中で安定に懸濁する成分」は98質量%であった。「水中で安定に懸濁する成分」を高分解能SEMで観察したところ、長径が1〜17μm、短径が10〜350nm、長径/短径比が20〜250のきわめて微細な繊維状セルロースが観察された。
[製造例2]
微細繊維状セルロース複合体Bの調整;市販麦わらパルプ(平均重合度=930、α−セルロース含有量=68質量%)を、6×12mm角の矩形に裁断し、市販麦わらパルプ濃度が4質量%となるように水を加え、家庭用ミキサーで5分間撹拌した。これを高速回転型ホモジナイザー(ヤマト科学、「ULTRA−DISPERSER」)で1時間分散した。この水分散液を砥石回転型粉砕機(グラインダー回転数:1800rpm)で処理した。処理回数は2回で、グラインダークリアランスを60→40μmと変えて処理した。次いで得られた水分散液を水で希釈して2質量%にし、高圧ホモジナイザー(処理圧力:175MPa)で8パスし、水分散性セルロースBスラリーを得た。結晶化度は74%だった。光学顕微鏡で観察したところ、長径が10〜700μm、短径が1〜30μm、長径/短径比が10〜150の微細な繊維状のセルロースが観察された。損失正接は0.43だった。「水中で安定に懸濁する成分」の含有量は89質量%だった。それを高分解能SEMで観察したところ、長径が1〜20μm、短径が6〜300nm、長径/短径比が30〜350のきわめて微細な繊維状のセルロースが観察された。
微細繊維状セルロース複合体Bの調整;市販麦わらパルプ(平均重合度=930、α−セルロース含有量=68質量%)を、6×12mm角の矩形に裁断し、市販麦わらパルプ濃度が4質量%となるように水を加え、家庭用ミキサーで5分間撹拌した。これを高速回転型ホモジナイザー(ヤマト科学、「ULTRA−DISPERSER」)で1時間分散した。この水分散液を砥石回転型粉砕機(グラインダー回転数:1800rpm)で処理した。処理回数は2回で、グラインダークリアランスを60→40μmと変えて処理した。次いで得られた水分散液を水で希釈して2質量%にし、高圧ホモジナイザー(処理圧力:175MPa)で8パスし、水分散性セルロースBスラリーを得た。結晶化度は74%だった。光学顕微鏡で観察したところ、長径が10〜700μm、短径が1〜30μm、長径/短径比が10〜150の微細な繊維状のセルロースが観察された。損失正接は0.43だった。「水中で安定に懸濁する成分」の含有量は89質量%だった。それを高分解能SEMで観察したところ、長径が1〜20μm、短径が6〜300nm、長径/短径比が30〜350のきわめて微細な繊維状のセルロースが観察された。
微細な繊維状のセルロースとカルボキシメチルセルロース・ナトリウムが、固形分として85:15の質量比となるように、前記操作で得られた微細な繊維状のセルロースにカルボキシメチルセルロース・ナトリウムを添加し、攪拌型ホモジナイザーで、15分間撹拌・混合した。次いでドラムドライヤーにて乾燥し、スクレーパーで掻き取った。これをカッターミル(不二パウダル株式会社製)で、目開き1mmの篩をほぼ全通する程度に粉砕し、微細繊維状セルロース複合体Bを得た。
微細繊維状セルロース複合体Bの結晶化度は68%以上、損失正接は0.51であり、「水中で安定に懸濁する成分」の含有量は75質量%だった。それを高分解能SEMで観察したところ、長径が1〜20μm、短径が10〜300nm、長径/短径比が30〜350のきわめて微細な繊維状のセルロースが観察された。
微細繊維状セルロース複合体Bの結晶化度は68%以上、損失正接は0.51であり、「水中で安定に懸濁する成分」の含有量は75質量%だった。それを高分解能SEMで観察したところ、長径が1〜20μm、短径が10〜300nm、長径/短径比が30〜350のきわめて微細な繊維状のセルロースが観察された。
また、以下のように化学機械研磨用組成物を調整した。なお微細繊維状セルロース複合体の分散はエクセルオートホモジナイザー(日本精機株式会社製、ED−7型)で、15000rpmで5分間分散した。[実施例1]
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)50部、色材(リオノールイエロー1307−P含水物 顔料成分37.5% 東洋インキ製造(株)製)50部に、製造例1での作製物を3部を加え、ニーダーにて100℃に加熱しながら、約30分混合し、フラッシングさせる。さらに混練物を加熱型3本ロールにて5回パスさせ、顔料高濃度チップを得た。
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)50部、色材(リオノールイエロー1307−P含水物 顔料成分37.5% 東洋インキ製造(株)製)50部に、製造例1での作製物を3部を加え、ニーダーにて100℃に加熱しながら、約30分混合し、フラッシングさせる。さらに混練物を加熱型3本ロールにて5回パスさせ、顔料高濃度チップを得た。
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)100部、上記顔料高濃度チップ12部、電荷調整剤(テトラフェニルホウ酸カリウム)4部を2軸押出機で溶融混練し、冷却後ハンマーミルにて粗粉砕し、次いで衝突式微粉砕機で微粉砕し、分級し、5〜12μmのトナーを得た。得られたトナーをフェライト100部に対して6部加え、ボールミル混合機で混合し、現像剤を得た。この現像剤を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表1に示す。
[実施例2]
実施例1で、製造例1での作製物の代わりに、製造例2での作製物を4部用いた以外は、実施例1と全く同じ条件で、現像剤を得た。この現像剤を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表1に示す。
[比較例1]
実施例1において、製造例1での作製物を添加しなかった以外は、実施例1と同じ条件でトナー製造を実施した。評価結果を表1に示す。
実施例1で、製造例1での作製物の代わりに、製造例2での作製物を4部用いた以外は、実施例1と全く同じ条件で、現像剤を得た。この現像剤を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表1に示す。
[比較例1]
実施例1において、製造例1での作製物を添加しなかった以外は、実施例1と同じ条件でトナー製造を実施した。評価結果を表1に示す。
(画像濃度)
画像濃度は、23.0℃,相対湿度60%RHの環境下で、通常の複写機用普通紙(75g/m2)に3000枚プリントアウト終了時の画像濃度維持を測定することにより評価した。画像濃度は「マクベス反射濃度計」(マクベス社製)を用いてプリント画像上の縦横5ミリ部分の濃度を5個所測定し、平均値を算出した。
(OHP透過率(%))
OHPシートに画像を作像し、イエローは580nm、シアンは480nm、マゼンタは680nmの波長で、各色の透過率を測定した。透過率の測定には、分光光度計U3210(日立製作所製)を使用した。
画像濃度は、23.0℃,相対湿度60%RHの環境下で、通常の複写機用普通紙(75g/m2)に3000枚プリントアウト終了時の画像濃度維持を測定することにより評価した。画像濃度は「マクベス反射濃度計」(マクベス社製)を用いてプリント画像上の縦横5ミリ部分の濃度を5個所測定し、平均値を算出した。
(OHP透過率(%))
OHPシートに画像を作像し、イエローは580nm、シアンは480nm、マゼンタは680nmの波長で、各色の透過率を測定した。透過率の測定には、分光光度計U3210(日立製作所製)を使用した。
[実施例3]
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)50部、色材(リオノールブルーSM−P含水物 顔料成分45% 東洋インキ製造(株)製)50部に、製造例1での作製物を3部を加え、実施例1と同様に、ニーダーにて、フラッシングさせ、さらに混練し、顔料高濃度チップを得た。
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)100部、上記顔料高濃度チップ5部、電荷調整剤(テトラフェニルホウ酸カリウム)4部を2軸押出機で溶融混練し、冷却後ハンマーミルにて粗粉砕し、次いで衝突式微粉砕機で微粉砕し、分級し、5〜12μmのトナーを得た。得られたトナーをフェライト100部に対して6部加え、ボールミル混合機で混合し、現像剤を得た。この現像剤を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。上記測定法により画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表2に示す。
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)50部、色材(リオノールブルーSM−P含水物 顔料成分45% 東洋インキ製造(株)製)50部に、製造例1での作製物を3部を加え、実施例1と同様に、ニーダーにて、フラッシングさせ、さらに混練し、顔料高濃度チップを得た。
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)100部、上記顔料高濃度チップ5部、電荷調整剤(テトラフェニルホウ酸カリウム)4部を2軸押出機で溶融混練し、冷却後ハンマーミルにて粗粉砕し、次いで衝突式微粉砕機で微粉砕し、分級し、5〜12μmのトナーを得た。得られたトナーをフェライト100部に対して6部加え、ボールミル混合機で混合し、現像剤を得た。この現像剤を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。上記測定法により画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表2に示す。
[実施例4]
実施例3で、製造例1の作製物3部の代わりに、製造例2の作製物を4部用いた以外は、実施例3と全く同じ条件で、現像液を得た。この現像液を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表2に示す。
[比較例2]
実施例3おいて、製造例1の作製物を添加しなかった以外は、実施例3と同じ条件でトナー製造を実施した。評価結果を表2に示す。
実施例3で、製造例1の作製物3部の代わりに、製造例2の作製物を4部用いた以外は、実施例3と全く同じ条件で、現像液を得た。この現像液を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表2に示す。
[比較例2]
実施例3おいて、製造例1の作製物を添加しなかった以外は、実施例3と同じ条件でトナー製造を実施した。評価結果を表2に示す。
[実施例5]
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)50部、色材(リオノール・レッド6B4206P含水物 顔料成分27% 東洋インキ製造(株)製)50部50部に、製造例1での作製物を3部を加え、実施例1と同様に、ニーダーにて、フラッシングさせ、さらに混練し、顔料高濃度チップを得た。
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)100部、上記顔料高濃度チップ15部、電荷調整剤(テトラフェニルホウ酸カリウム)4部を2軸押出機で溶融混練し、冷却後ハンマーミルにて粗粉砕し、次いで衝突式微粉砕機で微粉砕し、分級し、5〜12μmのトナーを得た。得られたトナーをフェライト100部に対して6部加え、ボールミル混合機で混合し、現像剤を得た。この現像剤を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。上記測定法により画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表3に示す。
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)50部、色材(リオノール・レッド6B4206P含水物 顔料成分27% 東洋インキ製造(株)製)50部50部に、製造例1での作製物を3部を加え、実施例1と同様に、ニーダーにて、フラッシングさせ、さらに混練し、顔料高濃度チップを得た。
不飽和ポリエステル樹脂(軟化点80℃)100部、上記顔料高濃度チップ15部、電荷調整剤(テトラフェニルホウ酸カリウム)4部を2軸押出機で溶融混練し、冷却後ハンマーミルにて粗粉砕し、次いで衝突式微粉砕機で微粉砕し、分級し、5〜12μmのトナーを得た。得られたトナーをフェライト100部に対して6部加え、ボールミル混合機で混合し、現像剤を得た。この現像剤を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。上記測定法により画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表3に示す。
[実施例6]
実施例5で、製造例1の作製物3部の代わりに、製造例2の作製合物を4部用いた以外は、実施例5と全く同じ条件で、現像剤を得た。この現像剤を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表3に示す。
[比較例3]
実施例5おいて、製造例1の作製物を添加しなかった以外は、実施例5と同じ条件でトナー製造を実施した。評価結果を表3に示す。
実施例5で、製造例1の作製物3部の代わりに、製造例2の作製合物を4部用いた以外は、実施例5と全く同じ条件で、現像剤を得た。この現像剤を用い、市販フルカラー複写機により、紙ならびにOHPシートによる複写画像を得た。画像濃度及びOHP画像の透過率を調べた結果を表3に示す。
[比較例3]
実施例5おいて、製造例1の作製物を添加しなかった以外は、実施例5と同じ条件でトナー製造を実施した。評価結果を表3に示す。
[実施例7]
フタロシアニンブルー(C.I.ピグメントブルー15:3)の顔料工程において得られたウエットケークを乾燥させることなく、加圧ニーダーに入れ、それにポリエステル樹脂を加えて、約130℃で混合しフラッシング処理を行ない、フタロシアニン顔料が一次
分散(0.03〜0.1μm)した処理顔料を得た。この処理顔料のフタロシアニン顔料とポリエステル樹脂の重量比は、30:70であった。次に下記の如くトナーを作製した。
スチレン−n−ブチルメタクリレート共重合体82部、上記処理顔料17部、帯電防止剤(テトラフェニルホウ酸カリウム)1重量部、それに製造例1での作製物0.5部からなる上記成分に、コンティアス・ミキサーにより水を添加しながら、115℃の混練温度で混練した後、粉砕機及び分級機を使用して、粒径10〜15μmのシアントナーを得た。
フタロシアニンブルー(C.I.ピグメントブルー15:3)の顔料工程において得られたウエットケークを乾燥させることなく、加圧ニーダーに入れ、それにポリエステル樹脂を加えて、約130℃で混合しフラッシング処理を行ない、フタロシアニン顔料が一次
分散(0.03〜0.1μm)した処理顔料を得た。この処理顔料のフタロシアニン顔料とポリエステル樹脂の重量比は、30:70であった。次に下記の如くトナーを作製した。
スチレン−n−ブチルメタクリレート共重合体82部、上記処理顔料17部、帯電防止剤(テトラフェニルホウ酸カリウム)1重量部、それに製造例1での作製物0.5部からなる上記成分に、コンティアス・ミキサーにより水を添加しながら、115℃の混練温度で混練した後、粉砕機及び分級機を使用して、粒径10〜15μmのシアントナーを得た。
[実施例8]
実施例7で、製造例1での作製物0.5部の代わりに、製造例2で作製物を0.75部用いた以外は、実施例7と同じ条件で、粒径10〜15μmのシアントナーを得た。
[実施例9]
実施例7におけるフロタシアニン顔料の代わりに、カーミン6B(C.I.ピグメントレッド571)を用いた以外は、実施例7と全く同様にして、粒径10〜15μmのマゼンタトナーを得た。
[実施例10]
実施例9で、製造例1での作製物0.5部の代わりに、製造例2での作製物を0.75部用いた以外は、実施例9と全く同じ条件で、粒径10〜15μmのマゼンタトナーを得た。
実施例7で、製造例1での作製物0.5部の代わりに、製造例2で作製物を0.75部用いた以外は、実施例7と同じ条件で、粒径10〜15μmのシアントナーを得た。
[実施例9]
実施例7におけるフロタシアニン顔料の代わりに、カーミン6B(C.I.ピグメントレッド571)を用いた以外は、実施例7と全く同様にして、粒径10〜15μmのマゼンタトナーを得た。
[実施例10]
実施例9で、製造例1での作製物0.5部の代わりに、製造例2での作製物を0.75部用いた以外は、実施例9と全く同じ条件で、粒径10〜15μmのマゼンタトナーを得た。
[実施例11]
ジスアゾイエロー(C.I.ピグメントイエロー12)の顔料工程において得られたウエットケークを、乾燥させることなく、加圧ニーダーに入れ、これにスチレンーn−ブチルメタクリレート共重合体を加えて実施例7と同様にして処理顔料を得た。次に、下記のようにしてトナーを作製した。
ポリエステル樹脂82部、上記処理顔料17部、帯電防止剤(テトラフェニルホウ酸カリウム)1重量部、それに製造例1での作製物0.5部を用いて、実施例7と同様にして、粒径9〜15μmのイエロートナーを得た。
[実施例12]
実施例13で、製造例1での作製物0.5部の代わりに、製造例2での作製物を0.75部用いた以外は、実施例11と全く同じ条件で、粒径10〜15μmのイエロートナーを得た。
ジスアゾイエロー(C.I.ピグメントイエロー12)の顔料工程において得られたウエットケークを、乾燥させることなく、加圧ニーダーに入れ、これにスチレンーn−ブチルメタクリレート共重合体を加えて実施例7と同様にして処理顔料を得た。次に、下記のようにしてトナーを作製した。
ポリエステル樹脂82部、上記処理顔料17部、帯電防止剤(テトラフェニルホウ酸カリウム)1重量部、それに製造例1での作製物0.5部を用いて、実施例7と同様にして、粒径9〜15μmのイエロートナーを得た。
[実施例12]
実施例13で、製造例1での作製物0.5部の代わりに、製造例2での作製物を0.75部用いた以外は、実施例11と全く同じ条件で、粒径10〜15μmのイエロートナーを得た。
[比較例4]
実施例7において、製造例1での作製物を添加しなかった以外は、実施例7と同じ条件でトナー製造を実施した。
[比較例5]
実施例9において、製造例1での作製物を添加しなかった以外は、実施例9と同じ条件でトナー製造を実施した。
[比較例6]
実施例11において、製造例1での作製を添加しなかった以外は、実施例11と同じ条件でトナー製造を実施した。
実施例7において、製造例1での作製物を添加しなかった以外は、実施例7と同じ条件でトナー製造を実施した。
[比較例5]
実施例9において、製造例1での作製物を添加しなかった以外は、実施例9と同じ条件でトナー製造を実施した。
[比較例6]
実施例11において、製造例1での作製を添加しなかった以外は、実施例11と同じ条件でトナー製造を実施した。
上記実施例7〜12、比較例4〜6におけるトナーに、疎水性シリカ(R972,日本アエロジル(株)製)を、該トナー100部に対して0.5部の割合で添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合して外添処理したトナーを得た。一方、キャリアとしてメチルメタクリレート−スチレン共重合体で被覆した平均粒径100μmのフェライトを用いた。上記の外添処理トナーとキャリアとを5;100の重量比率で混合し、市販の複写機でコピーを実施し、その帯電量を測定した。以上の結果を表4に示す。
(帯電量)
帯電量の測定には、粉体帯電量測定装置TB200(京セラケミカル株式会社製)を用いて測定した。
(帯電量)
帯電量の測定には、粉体帯電量測定装置TB200(京セラケミカル株式会社製)を用いて測定した。
表4の結果より、各顔料で、顔料の強い帯電挙動が制御され、ほぼ同様の帯電挙動を示すトナーが得られる。トナーの分散性にすぐれるが故に、外添剤の種類・量調整を変えての帯電性調整をする必要がない。また、各トナーの配合の自由度も増加し、あらゆる色調のトナーが作製可能となる。
本発明のトナー組成物は、分散性が良く、帯電性、流動性、経時安定性等のトナー特性をもつトナー組成物として好適に利用できる。
Claims (2)
- 長さ(長径)が0.5μm〜1mm、幅(短径)が2nm〜60μm、長さと幅の比(長径/短径)が5〜400の微細繊維状セルロースを0.01〜3質量%含むことを特徴とするトナー組成物。
- 微細繊維状セルロースが、微細繊維状セルロースと水溶性高分子からなる微細繊維状セルロース複合体である請求項1に記載のトナー組成物。
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---|---|---|---|---|
JP2012037819A (ja) * | 2010-08-11 | 2012-02-23 | Ricoh Co Ltd | トナー、及び、そのトナーの製造方法、並びに、そのトナーを用いた画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジ |
JP2018105971A (ja) * | 2016-12-26 | 2018-07-05 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | 静電潜像現像用トナー |
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2007
- 2007-09-07 JP JP2007232859A patent/JP2009063897A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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