JP2009045845A - 液体噴射装置および液体噴射方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インクの増粘を抑制するためにノズルのクリーングを行っている期間は、記録媒体への記録を行うことが出来ないので、スループットが低下してしまう。
【解決手段】ステップＳ１０５にて、非噴射画素の連続数から非噴射継続時間を算出処理する。ＣＰＵは、印刷データに基づいて設定される印刷紙の搬送速度つまり１画素区間を搬送する時間を連続数に乗算して、非噴射継続時間を算出する。そして、ステップＳ１０６にて、算出した非噴射継続時間が閾値以上か否かを判定処理し、非噴射継続時間が閾値以上の場合は（ＹＥＳ）、続くステップＳ１０７にて、非噴射対象画素に続く最初の噴射対象画素のデータを補正する処理を行う。この結果、印刷動作においてインクの増粘の影響を回避し、正しく印刷することができる。
【選択図】図７

Description

本発明は、ノズルに設けられたアクチュエータを駆動して、当該ノズルから液体を噴射する液体噴射装置および液体噴射方法に関する。

従来から、記録媒体の幅方向に往復移動するキャリッジに設けられたノズルからインクを噴射して、搬送される記録媒体に画像等の記録を行うインクジェット記録装置が、液体噴射装置の１つとして実用化されている。また、記録速度の高速化のため、記録媒体の全幅に亘って配置されたノズルからインクを噴射して、搬送される記録媒体に画像等の記録を行うライン型のインクジェット記録装置も実用化されている。

このようなインクジェット記録装置では、インクの粘度が増加（増粘）してノズルが目詰まりすることによって、インクが安定して噴射しなくなり、記録媒体に正しく画像等が記録できない場合がある。このため、インクジェット記録装置では、ノズルからインクが安定して噴射するように、インクに微振動を加えることが行われている。しかしながら、インクに加える微振動は、インクがノズルから噴射しない範囲内で加えるものであることから、インクの増粘を抑制することはできるものの、増粘したインクを取り除くことはできず、インクの増粘を完全に回避できるものではない。

そこで、増粘したインクをノズルから噴射させて排出するフラッシング処理、あるいはノズル内で増粘したインクを吸引する吸引処理を行って増粘したインクを取り除き、インクの増粘を抑制することが行われる。例えば、特許文献１には記録媒体の全幅に亘ってノズルが配置されたラインヘッドを、記録媒体の幅方向に移動して、記録媒体の領域外に設けられたクリーニング手段によってインクを吸引し、ノズルをクリーニング処理する技術が開示されている。また、特許文献２には、インクの増粘に適した周期またはインク量で、ノズルからインクを噴射させるフラッシング処理を実行することでインクの増粘を抑制し、ノズルの目詰まりを回避する技術が開示されている。

特開２００５−７４７６４号公報 特開平１１−２６８３００号公報

しかしながら、特許文献１に開示された技術では、ノズルのクリーニング処理を行う場合、ノズルの位置を記録媒体上の位置から移動する必要がある。従って、ノズルのクリーング処理を行っている期間は、記録媒体への記録を行うことが出来なくなってしまう。この結果、例えば、ラインヘッドによって記録速度を高速化することで記録に対するスループットを高めたものの、クリーニング処理を行うときには記録動作を中断しなければならず、その分記録に対するスループットが低下してしまうという課題がある。

また、特許文献２においては、フラッシング処理の際に噴射するインク量に応じて、本来記録媒体に噴射すべきインクが少なからず消費されるため、印刷できる枚数が少なくなり、アウトプットが低下してしまうという課題が存続する。

また、特許文献１や特許文献２においては、クリーニング処理を行うためのスペースやフラッシング処理を行うためのスペースを設ける必要があるため、インクジェット記録装置が大きくなったり、コストアップになったりするデメリットもある。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の適用例として実現することが可能である。

［適用例１］ノズルに設けられたアクチュエータを駆動して、当該ノズルから液体を噴射する液体噴射装置であって、前記ノズルから噴射させる前記液体の量と噴射タイミングとを規定した噴射データを生成する噴射データ生成部と、前記生成された噴射データに基づいて、前記ノズルから前記液体が噴射されない状態が継続する非噴射継続時間を算出する非噴射継続時間算出部と、前記生成された噴射データに応じて、前記アクチュエータを駆動する駆動信号を生成する駆動信号生成部と、を備え、前記駆動信号生成部は、前記非噴射継続時間算出部が算出した非噴射継続時間に応じて、前記噴射データが規定する前記液体の量に対応する駆動信号を、前記液体の量よりも多い量になるように補正した駆動信号を生成することを特徴とする。

この構成によれば、噴射すべき液体の量に対応する駆動信号を、液体の非噴射継続時間に応じて液体の量が多くなるように補正した駆動信号を生成する。すなわち、非噴射継続時間が長くなった場合、その長さに応じてインクは増粘すると考えてよいことから、非噴射継続時間に応じて、ノズルから噴射するインク滴の量は噴射すべき量に対して少なくなってしまう。そこで、ノズルから実際に噴射するインクの量が、噴射すべき量と等しくなるように駆動信号を補正するのである。この結果、補正された駆動信号によって実際に噴射されるインクの量は、噴射すべき液体の量と略一致させることができるので、ノズルのクリーニングのために印刷動作を中断することなく、インクの増粘によるインク滴の噴射の減少を補正して正しく印刷することができる。また、同時に増粘したインクが噴射されるので、印刷動作において前述したフラッシング処理が行われたことになり、インクの増粘を抑制することができる。

［適用例２］上記液体噴射装置であって、前記駆動信号生成部は、前記算出した非噴射継続時間が予め定められた閾値より長い場合、前記液体の量に対応する駆動信号を補正することを特徴とする。

例えば、実際にノズルから噴射するインクの量の減少が、記録媒体に記録された画像に影響を与える粘度になるまでインクが増粘する時間を閾値とすれば、常に駆動信号を補正処理する必要がないので、補正処理に関する負荷が軽減できる。

［適用例３］上記液体噴射装置であって、前記閾値は、前記液体の量に応じて定められた値であることを特徴とする。

インクの増粘がインクの噴射量を減少させる割合は、噴射すべきインクの量が少ないほど大きい（後述する）。一方、インクは時間とともに粘度が増加する。従って、噴射するインクの量を減少させるに至るまでのインクが増粘する時間は、噴射すべきインクの量が少ないほど短くなる。そこで、噴射すべき液体の量に応じて閾値を定めることによって、噴射すべきインクの量を減少させる割合を同じにすることができる。

［適用例４］上記液体噴射装置であって、前記駆動信号は、所定の電圧振幅を有する電圧波形からなる信号であり、前記駆動信号生成部は、前記所定の電圧振幅よりも大きな電圧振幅に変更することによって前記液体の量に対応する駆動信号を補正することを特徴とする。

後述するが、噴射するインクの量を、駆動信号の電圧波形において、電圧振幅の大きさによって制御できる。従って、インクの増粘によって少なくなるインクの噴射量を、電圧振幅の値を大きくすることによって補正して噴射すべきインク量とすることができる。

［適用例５］上記液体噴射装置であって、前記駆動信号は、所定の電圧振幅を有する電圧波形が前記液体の量に応じて所定数含まれる信号であり、前記駆動信号生成部は、前記電圧波形の数を前記液体の量に応じて本来生成すべき前記所定数よりも多い数生成することによって、前記液体の量に対応する駆動信号を補正することを特徴とする。

後述するが、噴射するインクの量を、駆動信号の電圧波形において、電圧波形の数によって制御できる。従って、電圧波形の数を多くすることによって、インクの増粘によって少なくなるインクの噴射量を補正して、噴射すべきインク量とすることができる。

［適用例６］上記液体噴射装置であって、前記液体噴射装置は、搬送される記録媒体の全幅に亘って前記ノズルが配置されるラインヘッドを有する装置であることを特徴とする。

上記［適用例１］から［適用例５］において説明したように、上記液体噴射装置は、別途フラッシング処理やクリーニング処理を行うことなく、噴射されるべきインクの量を噴射できるとともにインクの増粘を抑制することができるものであることから、ラインヘッドプリンタに好適である。つまり、フラッシング処理やクリーニング処理を行うために記録動作を中断することなく、ラインヘッドによって記録速度を高速化して記録に対するスループットを高めることができる。

［適用例７］上記液体噴射装置であって、前記アクチュエータは、圧電素子を用いて構成されていることを特徴とする。

圧電素子は、電極間に印加される電圧値に応じて変形するため、電圧波形を駆動信号とし、インクをノズルから噴射させるためのアクチュエータとして好適である。

［適用例８］ノズルに設けられたアクチュエータを駆動して、当該ノズルから液体を噴射する液体噴射方法であって、前記ノズルから噴射させる前記液体の量と噴射タイミングとを規定した噴射データを生成する噴射データ生成工程と、前記生成された噴射データに基づいて、前記ノズルから前記液体が噴射されない状態が継続する非噴射継続時間を算出する非噴射継続時間算出工程と、前記生成された噴射データに応じて、前記アクチュエータを駆動する駆動信号を生成する駆動信号生成工程と、を備え、前記駆動信号生成工程は、前記非噴射継続時間算出工程で算出した非噴射継続時間に応じて、前記噴射データが規定する前記液体の量に対応する駆動信号を、前記液体の量よりも多い量になるように補正した駆動信号を生成することを特徴とする。

この液体噴射方法によれば、上述した［適用例１］に記載の液体噴射装置と同様の作用効果を得ることができる。なお、この液体噴射方法は、上述した各適用例における態様を有する液体噴射装置において実行すべく必要な工程を追加してもよい。

以下、本発明を具体化した実施形態について、図を用いて説明する。図１は、本発明の液体噴射装置としての一実施形態となるインクジェットプリンタについて、その概略構成を示したものである。このインクジェットプリンタ１０は、記録媒体としての印刷紙の搬送方向に対して略直交する幅方向にノズルを配列したラインヘッドを有し、印刷紙の搬送中に記録液としてのインクを噴射して印刷を行うライン型のインクジェットプリンタである。

図１に示すように、インクジェットプリンタ１０は、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）の各色インクを噴射するラインヘッド３０，４０，５０，６０を有している。このラインヘッドには図示しないインクタンクから各色インクがそれぞれ供給されるように構成されている。

インクジェットプリンタ１０の下部には印刷紙２０を収容する給紙トレイ１１が設けられ、収容された印刷紙２０は、取り出し装置１２によって一枚ずつ取り出されたのち、搬送ローラ１３ａ，１３ｂによって搬送経路２１に送り出される。その後、印刷紙２０はさらに搬送ローラ１４ａ，１４ｂによって搬送経路２１から取り出され、押圧ローラ１５によって、張説ローラ２２ａと張説ローラ２２ｂとによって張説された搬送ベルト２５上に載置される。

搬送ベルト２５に載置された印刷紙２０は、搬送ベルト２５の移動とともに図面右から左方向へ搬送される。この搬送中の印刷紙２０に対して、印刷データによって定められた位置に、各色のラインヘッド３０〜６０の印刷紙２０と対向する面に穿設された図示しない複数のノズルから、順次印刷データに応じた所定量の色インクが噴射されることによって、画像が印刷される。その後、画像が印刷された印刷紙２０は、排紙ローラ１６ａ，１６ｂによって排紙トレイ１８に排紙される。

穿設された各ノズルのそれぞれには、ノズル別に圧力発生機構が形成され、ラインヘッド内のインクに圧力を発生させて、所定量のインクをインク滴としてノズルから噴射するように構成されている。圧力発生機構について、図２を用いて説明する。

図２（ａ）は、一例としてＹインクのラインヘッド３０に形成された圧力発生機構を模式的に示した構造図である。図示するように、ラインヘッド３０には吹き出し部内に示した圧力発生機構が各ノズルに対応して形成されている。もとより、インクジェットプリンタ１０における各色インクのラインヘッドに形成された圧力発生機構は、総て同様な構造を有する。

圧力発生機構は、圧電素子２をアクチュエータとするものである。そして、圧電素子２の両端のＣｏｍ電極とＧＮＤとの間に、図２（ｂ）に示した電圧波形を印加すると、圧電素子２が変形駆動され、加圧室８に存在するインクを加圧する。この結果、加圧されたインクは、ラインヘッド３０の底面部材４に設けられたノズル５から、インク滴９として噴射されるのである。

次に、具体的に図２（ｂ）に示した電圧波形に基づいて、圧力発生機構の動作を説明する。まずＣｏｍ電極に電圧Ｖ１を印加して圧電素子２を所定量収縮させる。この状態は、印刷開始前までに終了しておく、つまりこの状態が、印刷時における圧電素子２の動作の基準位置になる。次に、印加電圧をＶ１からＶ２に上昇させ、圧電素子２をさらに収縮させる。このとき、ノズル５に形成されたメニスカス（液面）によって、ノズル５からは空気の侵入はなく、インクタンクからのインクを加圧室８に引き込む。次に、印加電圧をＶ２からＶ３まで下げる。すると、圧電素子２は伸長するため、伸長変形によって部材３が矢印Ｆ方向（図面下側）へ押し下げられ、加圧室８に引き込まれたインクが加圧される。この結果、ノズル５からインクがインク滴９として噴射される。その後、圧電素子２は再び電圧Ｖ１が印加された基準位置となって、次の印刷動作に備える。

従って、印刷データに応じた所定量の色インクが各ノズルから噴射されるように電圧波形を形成し、形成された電圧波形をそれぞれの圧電素子２のＣｏｍ電極に印加することによって、圧電素子が変形駆動し、ノズルから所定量のインク滴を噴射して画像を形成するのである。以降、この電圧波形を、圧電素子を変形駆動する波形であることから「駆動波形」とも称することとする。

さて、図２に示した駆動波形を圧電素子２に印加すると、ノズルからインク滴が１回噴射する。従って、図２に示した駆動波形を複数連続して印加すれば、ノズルからインク滴を複数連続して噴射することができる。このことから、印刷紙の搬送方向の位置に合わせてノズルを選択し、選択したノズルに対応する圧電素子に噴射すべきインク滴の量に応じた数の駆動波形を連続して印加することによって、それぞれの印刷データに応じた大きさのドットを印刷紙２０上に形成して画像を印刷するのである。

図３に、ラインヘッド３０によって印刷された画像の一例を示す。図３に示した画像は、印刷紙２０の搬送方向において、８画素分が印刷された状態を示したものである。なお、インクジェットプリンタ１０では、説明の簡略化のため、各ラインヘッド３０〜６０には、印刷紙２０の搬送方向と直交する幅方向において、１個が１画素分に対応する９個のノズル（ｎ＝１〜９）が穿設されているものとする。もとより、実際に穿設されるノズル数は、通常数十から数百個である。従って、印刷された画像は、各ノズルに対応する行ラインＲｎ（ｎ＝１〜９）と、印刷紙２０の搬送方向についての列ラインＬｍ（ｍ＝１〜８）とから構成される画像であり、行と列の座標によって表される画素（Ｒｎ，Ｌｍ）に、画像データに応じた量のインク滴が噴射されたものである。なお、１画素区間分印刷紙２０を搬送するのに要する時間を時間Ｔとする。

図３（ａ）に示した画像は、行ラインＲ３〜Ｒ７において、インク滴の噴射が無くドット（図中、実線丸印）が形成されない画素（例えば、画素（Ｒ４，Ｌ４）や画素（Ｒ７，Ｌ７））が存在する。これ以外の画素は、すべて同じ量のインク滴が噴射され、同じ大きさのドットが形成されるように駆動波形が印加された画素であるものとする。以降、インク滴を噴射しない画素を「非噴射画素」、インク滴を噴射する画素を「噴射画素」とも呼ぶことにする。

ところで、前述したように、インクに微振動や噴射動作などを加えない状態が続くと、インクは無振動状態が継続するために次第に増粘する。そして、増粘する度合は無振動状態の継続時間に相関すると考えてよいことから、連続する非噴射画素の数が増えるほど無振動が継続するため増粘しやすくなる。従って、非噴射画素の後に続く噴射画素においては、インクの増粘によって噴射が抑制されてしまうために噴射されるインク滴の量が少なくなる。この結果、図３（ａ）に示したように、行ラインＲ３〜Ｒ７において非噴射画素に続く噴射画素に形成されるドットは、網掛けで塗りつぶした他の噴射画素に形成されるドットに比べて、ハッチングで塗りつぶしたドットのように小さくなってしまう。

例えば、噴射画素（Ｒ４，Ｌ５）については、２つの非噴射画素（Ｒ４，Ｌ３），（Ｒ４，Ｌ４）の時間２×Ｔ分の増粘によって、噴射すべきインク滴の量が抑制され、形成すべきドットの大きさに対して形成されるドットの大きさが、ハッチングで塗りつぶしたドットで示したように小さくなる。また、噴射画素（Ｒ７，Ｌ８）については、５つの非噴射画素（Ｒ７，Ｌ３），（Ｒ７，Ｌ４），（Ｒ７，Ｌ５），（Ｒ７，Ｌ６）（Ｒ７，Ｌ７）の時間５×Ｔ分の増粘によって、噴射すべきインク滴の量が抑制され、形成すべきドットの大きさに対して、ハッチングで塗りつぶしたドットで示したように、さらに小さいドットしか形成できないことになる。その他の噴射画素（Ｒ３，Ｌ４），（Ｒ５，Ｌ６），（Ｒ６，Ｌ７）についても、同様に、連続する非噴射画素の数に応じて、ハッチングで塗りつぶしたドットで示したように小さいドットしか形成できないことになる。

なお、インクジェットプリンタ１０では、説明の都合上、１画素区間の時間Ｔの経過毎に形成されるドットが小さくなるものとして説明しているが、実際には形成されるドットの大きさが小さくなってしまうまでに連続する非噴射画素数は、使用するインクの組成や性質、あるいはノズルの構造などによって異なることは勿論である。

そこで、インクジェットプリンタ１０では、非噴射画素に続く噴射画素について、本来噴射すべきインク量を補正して形成されるドットが小さくならないようにする。すなわち、図３（ｂ）に示したように、行ラインＲ３〜Ｒ７についてハッチングで塗りつぶしたドットで示したように、網掛けで塗りつぶしたドットで示した他の噴射画素に形成されるドットの大きさとほぼ同じ大きさになるように補正しようというものである。

以下、インクジェットプリンタ１０におけるドットの補正について、２つの実施例により説明する。第１実施例は、駆動波形の数を変更することによって補正するものであり、図４から図７を用いて説明する。また、第２実施例は、駆動波形の電圧振幅を変更することによって補正するものであり、図８から図１０を用いて説明する。

（第１実施例）
図４は、本実施例のインクジェットプリンタ１０に構成されたドットの補正を行う機能ブロックを示すブロック構成図である。以下、各機能ブロックについて、順次説明する。

ＣＰＵ１１０は、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）から出力される印刷データをインターフェイス（Ｉ／Ｆ）１００を介して受け取り、メモリ１２０に格納する。その後、格納した印刷データに対して所定の処理（例えば、ハーフトーン処理やラスタライズ処理）を施して、各ラインヘッドにおけるノズル毎に、印刷紙２０の搬送方向におけるそれぞれの画素において、形成すべきドットの大きさ、すなわち噴射すべきインクの量を規定した階調データを生成する。生成された階調データは、メモリ１２０に記録される。

また、ＣＰＵ１１０は、印刷データに基づいて、印刷紙２０の搬送方向における１画素分の長さを算出し、印刷紙２０の搬送速度を決定する。この結果、１つのノズルに対して噴射画素の画素位置と搬送速度によって噴射タイミングが規定されることになる。もとより、搬送速度が印刷データに関わらず常に一定の場合は、噴射画素の画素位置が噴射タイミングを表すことになる。

メモリ１２０は、後述するドット補正処理（図７）のためのプログラムを格納したり、ＣＰＵ１１０が行う処理に際して処理データを記録したり読み出したりするためのワーキングメモリとして機能する。また、ＰＣから出力される印刷データのバッファメモリとして機能する。

搬送制御回路１３０は、図１にて説明した各ローラや搬送ベルト２５からなる用紙搬送機構１３５を制御し、印刷データによって特定される搬送速度（ここでは、１画素区間につき時間Ｔの速度）に従って印刷紙２０を搬送する。

印刷信号生成回路１４０は、シフトレジスタやラッチ回路などによって構成され、メモリ１２０に記録された噴射データから、ノズル毎に、ハイ（Ｈ）レベルとロー（Ｌ）レベルとを有する電圧信号を印刷信号ＰＲＴｎ（ｎ＝１〜９）として生成する。生成された印刷信号ＰＲＴｎは、次に説明する駆動波形生成回路１５０が生成する駆動波形信号ＣＯＭが有する複数の駆動波形から、ＨレベルとＬレベルとに応じて駆動波形を選択する信号となる。

駆動波形生成回路１５０は、デジタルアナログ変換回路（ＤＡＣ）などによって構成され、電源回路１５５から供給される電圧から、図２において説明した駆動波形が１画素区間に複数連続する駆動波形信号ＣＯＭを生成する。

搬送制御回路１３０、印刷信号生成回路１４０、駆動波形生成回路１５０の動作は、ＣＰＵ１１０によって制御され、図示しない発振回路によって生成される所定のクロック信号によって同期が取られている。

印加信号生成回路１６０は、例えばトランスミッションゲート回路によって構成され、駆動波形信号ＣＯＭが有する複数の駆動波形から、印刷信号ＰＲＴｎの選択信号に応じた数と位置の駆動波形が選択できるように構成された回路である。そして、駆動波形が選択された信号は、印加波形信号ＤＲＶｎとして各ノズルに設けられた圧電素子２に印加される。

印加信号生成回路１６０にて生成される印加波形信号ＤＲＶｎについて、図５を用いて補足説明する。図５は、印加信号生成回路１６０にて行われる処理を説明するための説明図である。印加信号生成回路１６０には、１つの圧電素子２に対して１つのマスク回路が形成されている。なおマスク回路は、本実施例ではトランスミッションゲート回路で構成されている。

図示するように、駆動波形信号ＣＯＭは、本実施例では一画素分に相当する画像を印刷するための時間、すなわち、前述するように印刷紙２０が一画素区間搬送される時間Ｔに、ノズルからそれぞれ一滴分のインク滴を噴射させるＰ１，Ｐ２，Ｐ３の合計３つの駆動波形を有する単位信号（図５の吹き出し部分）が繰り返し存在する信号であり、圧電素子毎つまりノズル毎に形成された総てのマスク回路に出力される。

一方、印刷信号ＰＲＴｎ（ｎ＝１〜９）は、もとより各ラインヘッドについて生成され、１つのラインヘッドにおける９個のノズルについて、駆動波形信号ＣＯＭが有する３つの駆動波形から圧電素子２に印加する駆動波形を選択する信号である。従って、印刷信号ＰＲＴｎは、図示するように、ノズル毎に対応して形成されたマスク回路に、１つずつ出力される。

マスク回路は、駆動波形信号ＣＯＭのうち、印刷信号ＰＲＴｎによって選択されたパルス信号が、圧電素子に出力されるように回路構成されている。つまり、マスク回路によって、駆動波形Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３のうち印刷信号ＰＲＴｎによって選択された駆動波形が出力されるように構成され、マスク回路から印加波形信号ＤＲＶｎとして出力される。こうして印加波形信号ＤＲＶｎは生成されるのである。もとより、駆動波形が選択されない期間は、その期間はインクを噴射しない期間であることから、印加波形信号は、駆動波形を１つも出力しない。この結果、圧電素子２は図２における電圧Ｖ１のまま変化せず、基準位置状態が継続されるように構成され、インク滴は噴射されない。

ここで本実施例では、４階調の噴射データが生成されるものとする。従って、これに応じたドットが各画素位置に形成されるように、印刷信号ＰＲＴｎは駆動波形信号ＣＯＭをマスクして、４階調を示すドットを形成するように印加波形信号ＤＲＶｎを形成する。本実施例におけるドットの形成具合を、図６を用いて説明する。

図６は、印刷信号ＰＲＴｎによってどのようにドットが形成されるかを説明するための模式図である。図示するように、印刷信号ＰＲＴｎは、１画素区間を三等分した各時間Ｔ／３において、ＨレベルかＬレベルかを示す電圧信号から構成される信号である。そして、Ｈレベルのときは駆動波形信号を通過させ、Ｌレベルのときは駆動波形信号を通過させない信号である。もとより、印刷信号ＰＲＴｎと駆動波形信号とは前述するように同期が取られている。

まず、印刷信号ＰＲＴｎを、１画素区間において総てＬレベルとした場合は、ドットの形成が行われない階調０となる。次に、印刷信号ＰＲＴｎを、１画素区間の中間においてＨレベルとした場合は、駆動波形Ｐ２が選択され、１画素区間のほぼ中央にドットが１つ形成された小ドットの形成が行われて階調１となる。次に、印刷信号ＰＲＴｎを、１画素区間の最初と最後においてＨレベルとした場合は、駆動波形Ｐ１と駆動波形Ｐ３が選択され、１画素区間の始めと終わりにドットが１つずつ形成された中ドットが形成されて階調２となる。そして、印刷信号ＰＲＴｎを、１画素区間においてにおいて総てＨレベルとした場合は、３つの駆動波形Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３総てが選択され、１画素区間の始めと中央と終わりとにドットが１つずつ計３個形成された大ドットが形成されて階調３となる。こうして、４階調（階調０〜３）が表示されるのである。

本実施例では、このように１画素区間に形成されるドットの個数を変えることによって４階調を表示するものとした。これは、形成するドットの数を多くすることによって、印刷物の粒状感を低減できるという効果が得られるからである。

さて、本実施例は、このように駆動波形を選択することによって形成されるドットの大きさを制御することができる。そこで、増粘によって噴射されるインクの量が減少し、本来形成すべきドットの大きさが小さくなってしまう画素位置において、本来選択される駆動波形の数よりも多い数の駆動波形を選択することによって、噴射するインクの量を多くし、ドットの大きさの補正を行おうというものである。以下、本実施例が行うドットの補正処理について、図７に示した処理フローチャートを用いて説明する。

本実施例の補正処理が開始されると、まずステップＳ１００にて、印刷データを取得処理する。ＣＰＵ１１０はＩ／Ｆ１００を介して印刷データを受け取り、メモリ１２０に格納することによって取得する。次に、ステップＳ１０１にて、各ノズルについて噴射データを生成処理する。ＣＰＵ１１０は、格納した印刷データに対して所定の処理を行い、各ラインヘッドにおけるノズル毎に、印刷紙２０の搬送方向におけるそれぞれの画素位置（例えば、図３における画素（Ｒｎ，Ｌｍ）の位置）において噴射すべきインク量を示す４階調の階調データ（階調０〜３）を生成する。さらにＣＰＵ１１０は、印刷データに基づいて印刷紙の搬送速度つまり１画素区間を搬送する時間Ｔを算出し、生成した階調データと合わせて噴射データとして生成する。生成された噴射データは、メモリ１２０に記録される。

次に、ステップＳ１０２にて、ノズルの番号を示す「ｎ」に１を代入処理する。つまり、１番目のノズルから順次補正処理を行うのである。そして、次のステップＳ１０３にて、ｎ番目のノズルについて非噴射対象画素を検出する処理を行う。ＣＰＵ１１０は、１番目のノズルについて記録された噴射データから、階調０の画素を検出する。

次に、ステップＳ１０４にて、非噴射対象画素の連続数を取得処理する。ＣＰＵ１１０は、階調０が連続する画素位置とその連続数を、噴射データから総て抽出し、メモリ１２０に記録する。

次に、ステップＳ１０５にて、連続数から非噴射継続時間を算出処理する。ＣＰＵ１１０は、印刷データに基づいて設定される印刷紙２０の搬送速度つまり１画素区間を搬送する時間Ｔを、連続数に乗算して、非噴射継続時間を算出する。

そして、続くステップＳ１０６にて、算出した非噴射継続時間が閾値以上か否かを判定処理する。本実施例において、閾値は、前述したようにインクが増粘して本来噴射すべきインクの量が少なくなり、形成されるドットの大きさが、明らかに小さくなったと認識されるまでの時間が設定されている。そして、閾値よりも非噴射継続時間が短い場合は（ＮＯ）、ステップＳ１０９に進む。この場合、形成されるドットは、同じか明らかに小さくなったとは認識されない程度であるので、１番目のノズルについての補正は不要である。一方、非噴射継続時間が閾値以上の場合は（ＹＥＳ）、形成されるドットは、明らかに小さくなったと認識されるために、続くステップＳ１０７にて、非噴射対象画素に続く最初の噴射対象画素のデータを補正する処理を行う。

本実施例では、印刷データによって生成された階調データに対して、選択する駆動波形の数を１つ増加して補正する。すなわち、図６において、階調１を階調２に、階調２を階調３というように、１つ上の階調データに補正する。この結果、非噴射対象画素に続く最初の噴射対象画素について、本来小ドットを形成する画素に対しては中ドットを形成するように、また、本来中ドットを形成する画素に対しては大ドットを形成するように、噴射データが補正される。なお、大ドットについては駆動波形が３つ存在することから、中ドットや小ドットに比べてインクの増粘の影響は小さいと考えてよい。従って、本実施例では、階調３については補正を行わないものとする。もとより、階調３についても補正する場合は、大ドットよりも大きなドットを形成するための駆動波形を別途用意し、これを選択する構成とすればよい。

そして、ステップＳ１０８にて非噴射対象画素に続く最初の噴射対象画素を総て補正したか否かを判定処理し、まだ総て補正されていない場合（ＮＯ）、ステップＳ１０７の処理を繰り返し、噴射対象画素を総て補正したら（ＹＥＳ）、「ｎ」に「１」を加算処理（ステップＳ１０９）する。

そして、ステップＳ１１０にて、ｎが９より大きいか否かを判定処理し、９以下であれば（ＮＯ）、ステップＳ１０３に戻って、次のｎ番目のノズルについてステップＳ１０９までの処理を繰り返す。そして、ｎが９より大きい（ＹＥＳ）と、９番目のノズルまでの総てのノズルについてステップＳ１０３からステップＳ１０８までの処理が終了したことになるので、本実施例の補正処理を終了する。

以上、図７のフローチャートにて説明したように、本実施例の補正処理によれば、インクの増粘が生じた場合であっても、非噴射画素に続く噴射画素において形成される小ドットおよび中ドットについて、本来形成されるべき大きさに対して実際に形成されるドットの大きさが小さくならないように補正することができる。

（第２実施例）
第１実施例では、インクの増粘による噴射インク量の減少を、駆動波形の数を多くすることによって補正し、形成されるドットの大きさを本来形成されるべき大きさとしたが、最も大きな大ドット（階調３）については、大ドットを補正するための駆動波形を別途用意して補正する必要があった。そこで、第２実施例は、駆動波形を別途用意することなく、電圧振幅を変更した駆動波形を用意することによって、大ドットを含めたすべての階調データについて同じように補正可能とするものである。

図８は、本実施例のインクジェットプリンタ１０に構成されたドットの補正を行う機能ブロックを示すブロック構成図である。以下、各機能ブロックについて、順次説明する。なお、前述した第１実施例と同じ機能ブロックについては、同じ符号を付した。従って、これらの機能ブロックが行う動作は、基本的に第１実施例と同様であるので説明を省略し、異なる符号を付した印刷信号生成回路１４０ａ、駆動波形生成回路１５０ａ、印加信号生成回路１６０ａ、切替回路１６５について以下説明する。

印刷信号生成回路１４０ａは、メモリ１２０に記録された噴射データから、第１実施例と同様に生成する印刷信号ＰＲＴｎ（ｎ＝１〜９）に加え、さらにハイ（Ｈ）レベルとロー（Ｌ）レベルからなる電圧信号である切替信号ＳＥＬｎ（ｎ＝１〜９）を生成する。生成された切替信号ＳＥＬｎは、このＨレベルとＬレベル信号によって、駆動波形生成回路１５０ａが生成する２つの駆動波形信号ＣＯＭ１と駆動波形信号ＣＯＭ２のどちらかの駆動波形信号に切り替える信号となる。

駆動波形生成回路１５０ａは、電源回路１５５から供給される電圧から、図２で説明した駆動波形が１画素区間（時間Ｔ）に複数連続する駆動波形信号であって、駆動波形の電圧振幅となるＶ２−Ｖ３の電圧値がそれぞれ異なる２つの駆動波形信号ＣＯＭ１とＣＯＭ２とを生成する。

印加信号生成回路１６０ａは、前述した第１の実施例における印加信号生成回路１６０に対して切替回路１６５が追加形成されたものである。切替回路１６５は、トランスミッションゲート回路によって構成され、切替信号ＳＥＬｎによって、駆動波形生成回路１５０ａが生成する２つの駆動波形信号ＣＯＭ１とＣＯＭ２が有する複数の駆動波形から、ＨレベルとＬレベルに応じて一方の駆動波形信号に切り替える。その後、切り替えられた一方の駆動波形信号から、印刷信号ＰＲＴｎの選択信号に応じた数と位置の駆動波形が選択できるように構成された回路が、本実施例における印加信号生成回路１６０ａである。そして、このように駆動波形が選択された信号は、第１実施例と同様に、印加波形信号ＤＲＶｎとして各ノズルに設けられた圧電素子２に印加される。

印加信号生成回路１６０ａにて生成される印加波形信号ＤＲＶｎについて、図９を用いて補足説明する。図９は、印加信号生成回路１６０ａにて行われる処理を説明するための説明図である。

印加信号生成回路１６０ａには、各ラインヘッド３０〜６０において、１つの圧電素子２に対して１つのマスク回路が形成されている。そして、図面右下吹き出し部に示すように、各マスク回路には、さらにトランスミッションゲートＴＧからなる切替回路１６５が形成されている。切替回路１６５は、切替信号ＳＥＬｎによって駆動波形信号ＣＯＭ１かＣＯＭ２かのいずれかに駆動波形信号を切り替える。すなわち、切替信号ＳＥＬｎがＨレベルであれば駆動波形信号ＣＯＭ２を通過させ、切替信号ＳＥＬｎがＬレベルであれば駆動波形信号ＣＯＭ１を通過させて切り替える。本実施例では、切替信号ＳＥＬｎはＣＰＵ１１０によって通常Ｌレベルに制御されている。なお、切り替えた駆動波形信号は、前述の第１実施例における駆動波形信号ＣＯＭに相当する。

駆動波形信号ＣＯＭ１は、第１実施例の駆動波形信号ＣＯＭと同様な信号であり、一画素区間である時間Ｔに、ノズルからそれぞれ一滴分のインク滴を噴射させるＰ１，Ｐ２，Ｐ３の合計３つの駆動波形を有する単位信号が繰り返し存在する信号である。

駆動波形信号ＣＯＭ２は、駆動波形信号ＣＯＭ１における電圧振幅△Ｖａよりも大きな電圧振幅△Ｖｂを有する駆動波形からなる信号であり、一画素区間である時間Ｔに、ノズルからそれぞれ一滴分のインク滴を噴射させるＰ２１，Ｐ２２，Ｐ２３の合計３つの駆動波形を有する単位信号が繰り返し存在する信号である。

駆動波形信号ＣＯＭ１および駆動波形信号ＣＯＭ２は、総てのマスク回路に入力される。一方、切替信号ＳＥＬｎと印刷信号ＰＲＴｎ（ｎ＝１〜９）は、ラインヘッド毎に生成され、切替信号ＳＥＬｎは、１つのラインヘッドにおける９個のノズルについて、駆動波形信号ＣＯＭ１か駆動波形信号ＣＯＭ２かを切り替える信号であり、印刷信号ＰＲＴｎは、駆動波形信号が有する３つの駆動波形から圧電素子２に印加する駆動波形を選択する信号である。従って、切替信号ＳＥＬｎと印刷信号ＰＲＴｎは、図示するように、ノズル毎に対応して形成されたマスク回路に、１つずつ出力される。

マスク回路では、まず切替回路１６５によって、駆動波形信号ＣＯＭ１，ＣＯＭ２のどちらかに切り替える。そして、切り替えられた駆動波形信号が有する駆動波形のうち、印刷信号ＰＲＴｎによって選択された駆動波形が、圧電素子に印加波形信号ＤＲＶｎとして出力されるように回路構成されている。

本実施例でも、第１実施例と同様、４階調の噴射データが生成されるものとする。従って、これに応じたドットが各画素位置に形成されるように、印刷信号ＰＲＴｎは駆動波形信号ＣＯＭ１もしくは駆動波形信号ＣＯＭ２をマスクして、４階調を示すドットを形成するように印加波形信号ＤＲＶｎを形成する。本実施例におけるドットの形成具合は、前述した第１実施例と同様であるので説明は省略する。

さて、本実施例は、増粘によって本来形成すべきドットの大きさが小さくなってしまう画素位置において、選択される駆動波形の電圧振幅を大きくすることによってドットの補正を行おうというものである。従って、本実施例におけるドットの補正処理ステップは、図７に示した第１実施例における処理と基本的に同じ処理ステップであり、図７のステップＳ１０７において行われるドット補正の処理方法が異なるものである。従って、一連の処理ステップについての説明は省略し、図７のステップＳ１０７において行われる本実施例のドット補正の処理方法について、図１０および図１１を用いて説明する。

図１０は、階調１すなわち小ドットを形成する場合について、ドットの補正方法を示したものである。本来、小ドットを形成する場合は、印刷信号ＰＲＴｎのＨレベル信号と切替信号ＳＥＬｎのＬレベル信号とによって、駆動波形信号ＣＯＭ１から駆動波形Ｐ２を選択して圧電素子に印加し、図面右上側に示すように小ドットを形成する。しかしながら、非噴射時間が継続することによってインクが増粘すると、図面右中央に示すように形成されるべき小ドットの大きさが小さくなってしまう。

そこで、本実施例では、切替信号ＳＥＬｎをＨレベル信号にすることによって、駆動波形信号ＣＯＭ２から駆動波形Ｐ２２を選択し、圧電素子２に印加するように補正する。ＣＰＵ１１０は、印刷信号生成回路を制御して、補正対象となる１画素区間において切替信号ＳＥＬｎをＨレベルに補正する。こうすると、切替回路によって駆動波形信号はＣＯＭ１からＣＯＭ２に切り替えられ、駆動波形Ｐ２２が選択されて圧電素子２に印加される。この結果、噴射されるインク滴の量が多くなり、図面右下側に示すように大きさが補正された小ドットが形成されるのである。

図１１は、階調３すなわち大ドットを形成する場合について、ドットの補正方法を示したものである。本来、大ドットを形成する場合は、印刷信号ＰＲＴｎのＨレベル信号と切替信号ＳＥＬｎのＬレベル信号とによって、駆動波形信号ＣＯＭ１から駆動波形Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３を選択して圧電素子２に印加し、図面右上側に示すように大ドットを形成する。しかしながら、非噴射時間が継続することによってインクが増粘すると、図面右中央に示すように形成されるべき大ドットの大きさが小さくなってしまう。

そこで、本実施例では、切替信号ＳＥＬｎをＨレベル信号にすることによって、駆動波形信号ＣＯＭ２から駆動波形Ｐ２１，Ｐ２２，Ｐ２３を選択し、圧電素子に印加するように補正する。ＣＰＵ１１０は、駆動波形生成回路１５０ａを制御して、補正対象となる１画素区間において切替信号ＳＥＬｎをＨレベルに変更する。こうすると、切替回路１６５によって駆動波形信号はＣＯＭ１からＣＯＭ２に切り替えられ、駆動波形Ｐ２１，Ｐ２２，Ｐ２３が選択されて圧電素子２に印加される。この結果、噴射されるインク滴の量が多くなり、図面右下側に示すように大きさが補正された大ドットが形成されるのである。

このように、本実施例によれば、中ドットについての補正も同様に行われ、階調０〜３に応じて形成される総ての大きさのドット（大ドット、中ドット、小ドット）についてドットの補正が可能である。従って、インクが増粘した状態であっても、形成されるドットの大きさを、本来形成されるべきドットの大きさに等しくなるように補正することが可能となる。

以上説明したように、第１実施例および第２実施例によれば、ノズルのクリーニング処理のために印刷動作を中断することなく、インクの増粘によるインク滴の噴射の減少を補正して正しく印刷することができるため、スループットが低下することを抑制できる。

また、フラッシング処理を行うことなく、インクの増粘によるインク滴の噴射の減少を補正して正しく印刷することができる。従って、フラッシング処理に際して消費されるインク量に応じて、本来記録媒体に噴射するべきインクが少なからず消費されることが回避できるため、印刷できる枚数が少なくなることによるアウトプットの低下も抑制することができる。

また、クリーニング処理を行うためのスペースやフラッシング処理を行うためのスペースを必ずしも設ける必要がないため、インクジェット記録装置が大きくなったり、コストアップになったりするデメリットも回避できる。

また、インクが安定してノズルから噴射できるように、インクの増粘を抑制するための微振動をインクに加えることなく、印刷時におけるインクの噴射動作によって増粘したインクを排出しつつ正しく印刷することができる。このため、駆動波形信号にインクを微振動させる駆動波形を挿入しなくても済む。従って、図１２に示したように、ドットを形成するための駆動波形Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３以外に、微振動させる駆動波形Ｐｖが挿入された駆動波形信号に対して、駆動波形Ｐｖ分（時間△Ｔ）１画素区間の時間を短くすることが可能である。この結果、印刷時間を短くすることができる。

ここで、上記第１実施例および第２実施例における機能ブロック（図４、図８参照）と、請求項記載の噴射データ生成部、非噴射継続時間算出部、駆動信号生成部との対応関係を明らかにしておく。ＣＰＵ１１０とメモリ１２０とが、噴射データ生成部および非噴射継続時間算出部に相当する。また、ＣＰＵ１１０と印刷信号生成回路１４０，１４０ａ、および駆動波形生成回路１５０，１５０ａ、印加信号生成回路１６０，１６０ａが駆動信号生成部に相当する。

以上、本発明について、一実施形態および２つの実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施形態および実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において様々な形態で実施し得ることは勿論である。以下変形例を挙げて説明する。

（第１変形例）
上記実施例では、非噴射画素に続く噴射画素において形成されるドットの大きさに関係なく、非噴射継続時間が閾値以上となった場合にドットの補正処理を行うこととしたが、非噴射画素に続く噴射画素において形成されるドットの大きさに応じて閾値を変更することとしてもよい。

前述したように、増粘したインクは通常ノズルからのインク滴の噴射動作によって排出される。従って、噴射回数が１回目よりも２回目の方が、増粘したインクが少なくなるため、噴射するインク滴の量が少なくなる確率が低くなる。また、噴射回数が２回目よりも３回目の方が、増粘したインクがさらに少なくなるため、噴射するインク滴の量が少なくなる確率がさらに低くなる。ところで、インク滴の噴射動作回数は、前述したように小ドットでは１回、中ドットでは２回、大ドットでは３回である。従って、増粘したインクが噴射するインク滴を減らす割合は、小ドットの方が高くなる。換言すれば、ドットが大きいほど、インクの増粘がインク滴の噴射量を減じる割合が少ないことになる。

そこで、本変形例の如く、非噴射画素に続く噴射画素において形成されるドットの大きさに応じて閾値を変更する。こうすれば、噴射すべきインクの量が減少する割合を同じにすることができる。例えば、大ドットを形成する場合の閾値は、小ドットを形成する場合の閾値の３倍の長さの時間とし、中ドットを形成する場合の閾値の２倍の長さの時間とするのである。この結果、形成されるべきドットの大きさが小さくなる割合が総てのドットについて同じになるので、形成すべきドットの大きさが異なる場合であっても、ドットの大きさが同じ割合で小さくなったドットに対してドットの補正が行われることになる。従って、ドットの補正処理が必要な画素について適切にドット補正を行うことができる。

（第２変形例）
また、上記実施例では、非噴射継続時間が１つの閾値についてそれ以上となった場合に所定のドットの補正処理を行うこととしたが、閾値を複数設定し、設定した閾値に応じてドットの補正処理を行うこととしてもよい。

非噴射継続時間が長くなった場合、その長さに応じてインクは増粘すると考えてよいことから、非噴射継続時間に応じて、ノズルから噴射するインク滴の量は噴射すべき量に対して少なくなってしまう。そこで、本変形例の如く、非噴射画素に続く噴射画素において非噴射継続時間に応じて複数閾値を設定し、設定した閾値に応じてドットの補正処理を行うのである。こうすれば、非噴射継続時間について、インクの増粘具合に応じて適切にドットの補正処理を行うことができる。

例えば、非噴射継続時間が１００画素区間分つまり時間Ｔ×１００を第１の閾値とし、非噴射継続時間が２００画素区間分つまり時間Ｔ×２００を第２の閾値とする。そして、第１の閾値以上であって第２の閾値未満であれば、上記第２実施例にて説明したドット補正処理を行い、第２の閾値以上であれば、上記第２実施例で説明したドット補正処理に加えて、さらに上記第１実施例にて説明したドット補正処理を行うようにしてもよい。

あるいは、上記第１実施例において、設定された複数の閾値に応じて駆動波形の数を増加することとしてもよい。この場合は、例えば１画素区間において形成される駆動波形の数を３つ以上に増加し、階調値に応じて形成されるドット間において選択された駆動波形の数の差を２以上とする。そして、第１の閾値を超えた場合は、選択する駆動波形の数を１つ増加させ、第２の閾値を超えた場合は、選択する駆動波形の数を２つ増加させることによってドットの補正処理を行うようにしてもよい。

あるいは、上記第２実施例において、設定された複数の閾値に応じて異なる電圧振幅を有する駆動波形を選択することとしてもよい。この場合は、例えば通常の噴射動作に用いられる駆動波形信号の電圧振幅に対して大きい電圧振幅を有する駆動波形信号を２つ以上生成する。そして、第１の閾値を超えた場合は、通常の駆動波形信号の電圧振幅に最も近い電圧振幅を有する駆動波形信号を選択し、第２の閾値を超えた場合は、通常の駆動波形信号の電圧振幅に次に近い電圧振幅を有する駆動波形信号を選択することによってドットの補正処理を行うようにしてもよい。

（その他の変形例）
上記実施例では、１画素区間に３つの駆動波形を有する駆動波形信号を用いて、４階調を表示するようにインク滴の噴射を制御することとして説明したが、インク滴一滴の大きさによって４階調を表示する駆動波形信号を用いることとしてもよい。この場合、説明は省略するが、大ドット、中ドット、小ドットに応じた電圧振幅を有する３種類の駆動波形信号がそれぞれ生成される。従って、このような場合におけるドットの補正処理については、１つ上の階調値となる駆動波形信号を選択するようにすればよい。あるいは、階調値に応じて形成される大きさのドット間の大きさを形成するインク滴を噴射させる駆動波形信号を生成しておく。そして、閾値を超えた場合は、この駆動波形信号を選択することによってドットの補正処理を行うようにしてもよい。

また、上記実施例では、ドットの補正処理を行う対象となる画素は、非噴射画素に続く１つの噴射画素として説明したが、特にこれに限るものでないことは勿論である。例えば３画素や５画素としてもよい。増粘したインクが排出される噴射回数を予め実験等によって求めておき、これに応じてドットの補正処理を行う対象となる非噴射画素に続く噴射画素の画素数を設定するとよい。

また、上記第１実施例では、小ドットに対するドットの補正方法において、選択される駆動波形を中ドットとなる駆動波形Ｐ１と駆動波形Ｐ３を選択したが、特にこれに限るものでないことは勿論である。例えば、駆動波形Ｐ１と駆動波形Ｐ２を選択してもよいし、駆動波形Ｐ２と駆動波形Ｐ３を選択してもよい。ドットの分散が悪くなるために粒状感が少し増加するものの、同様にドットの補正を行うことが可能である。

また、上記第２実施例では、駆動波形の電圧振幅を大きくすることによって噴射するインクの量を多くし、形成すべきドットの大きさを補正することとしたが、図２（ｂ）に示した電圧波形において、電圧Ｖ２から電圧Ｖ３に変化するまでの時間を短くした電圧波形によってインクの量を補正することとしてもよい。この電圧波形によれば、圧電素子２は速く伸長することになるため、加圧室８のインクは勢いよく押される。この結果、ノズルから噴射されるインクの速度も大きくなることから、噴射するインクの量が多くなるのである。こうすれば、電圧振幅の異なる駆動波形を生成するために電源回路（図８参照）にて大きな電圧を生成する必要がないので、電源回路の負荷が軽減される。

また、上記実施形態では、ラインヘッドを備えたインクジェットプリンタによって印刷紙にインク滴を噴射する装置を、本発明の液体噴射装置の１つの実施形態として説明したが、本発明はこれに限るものではないことは勿論である。例えば、液体としてのインクを噴射する噴射ヘッドが設けられらたキャリッジを、印刷紙の搬送方向と直交する方向に往復移動して、キャリッジに設けられた噴射ヘッドからインク滴を噴射して、印刷紙に所定の画像を印刷する方式のインクジェットプリンタについても、本発明の実施形態として採用することが可能である。

また、上記実施形態では、インクジェットプリンタによって印刷紙にインク滴を噴射する装置を、本発明の液体噴射装置の１つの実施形態として説明したが、本発明はこれに限るものではないことは勿論である。例えば、ガラス基板や樹脂基板に液体となる記録液を噴射して、配線パターンの形成を行う製造装置やカラーフィルタの製造装置など、インクジェット方式を用いて記録液を噴射することによって、画像や図形、文字などを記録媒体に記録する装置でも同様に実施できるものである。

また、上記実施形態では、インク滴を噴射させる方法として圧電素子をアクチュエータとして用いるインクジェット方式として説明したが、これ以外に発熱体を用いてインク滴を噴射させる所謂サーマルインクジェット方式としてもよい。噴射原理は異なるものの、上述した駆動波形を用いて噴射させるインク滴の量を制御できることから、上記実施形態と同様にドットの補正処理が可能である。

本発明の一実施形態となるインクジェットプリンタの概略構成図。 （ａ）は、ラインヘッドに形成された圧力発生機構を模式的に示す構造図、 （ｂ）は、圧力発生機構を駆動する電圧波形を示す模式図。 （ａ）は、ドット補正を行わない場合に形成されるドットを示す説明図、 （ｂ）は、ドット補正を行った場合に形成されるドットを示す説明図。 第１実施例のドットの補正を行う機能ブロックを示すブロック構成図。 第１実施例の印加信号生成回路にて行われる処理を説明するための説明図。 印刷信号によってどのようにドットが形成されるかを説明する模式図。 第１実施例で行われるドット補正処理を示すフローチャート。 第２実施例のドットの補正を行う機能ブロックを示すブロック構成図。 第２実施例の印加信号生成回路にて行われる処理を説明するための説明図。 小ドットを形成する場合について、ドットの補正方法を示した説明図。 大ドットを形成する場合について、ドットの補正方法を示した説明図。 微振動駆動波形を有する場合と有しない場合との時間差を示す説明図。

符号の説明

２…圧電素子、４…底面部材、５…ノズル、８…加圧室、９…インク滴、１０…インクジェットプリンタ、１１…給紙トレイ、１３ａ，１４ａ…搬送ローラ、１５…押圧ローラ、１６ａ…排紙ローラ、１８…排紙トレイ、２０…印刷紙、２１…搬送経路、２２ａ，２２ｂ…張説ローラ、２５…搬送ベルト、３０，４０，５０，６０…ラインヘッド、１００…Ｉ／Ｆ、１１０…ＣＰＵ、１２０…メモリ、１３０…搬送制御回路、１３５…用紙搬送機構、１４０，１４０ａ…印刷信号生成回路、１５０，１５０ａ…駆動波形生成回路、１５５…電源回路、１６０，１６０ａ…印加信号生成回路、１６５…切替回路。

Claims (8)

1. ノズルに設けられたアクチュエータを駆動して、当該ノズルから液体を噴射する液体噴射装置であって、
   前記ノズルから噴射させる前記液体の量と噴射タイミングとを規定した噴射データを生成する噴射データ生成部と、
   前記生成された噴射データに基づいて、前記ノズルから前記液体が噴射されない状態が継続する非噴射継続時間を算出する非噴射継続時間算出部と、
   前記生成された噴射データに応じて、前記アクチュエータを駆動する駆動信号を生成する駆動信号生成部と、
   を備え、
   前記駆動信号生成部は、前記非噴射継続時間算出部が算出した非噴射継続時間に応じて、前記噴射データが規定する前記液体の量に対応する駆動信号を、前記液体の量よりも多い量になるように補正した駆動信号を生成することを特徴とする液体噴射装置。
2. 請求項１に記載の液体噴射装置であって、
   前記駆動信号生成部は、前記算出した非噴射継続時間が予め定められた閾値より長い場合、前記液体の量に対応する駆動信号を補正することを特徴とする液体噴射装置。
3. 請求項２に記載の液体噴射装置であって、
   前記閾値は、前記液体の量に応じて定められた値であることを特徴とする液体噴射装置。
4. 請求項１ないし３のいずれか一項に記載の液体噴射装置であって、
   前記駆動信号は、所定の電圧振幅を有する電圧波形からなる信号であり、
   前記駆動信号生成部は、前記所定の電圧振幅よりも大きな電圧振幅に変更することによって前記液体の量に対応する駆動信号を補正することを特徴とする液体噴射装置。
5. 請求項１ないし３のいずれか一項に記載の液体噴射装置であって、
   前記駆動信号は、所定の電圧振幅を有する電圧波形が前記液体の量に応じて所定数含まれる信号であり、
   前記駆動信号生成部は、前記電圧波形の数を前記液体の量に応じて本来生成すべき前記所定数よりも多い数生成することによって、前記液体の量に対応する駆動信号を補正することを特徴とする液体噴射装置。
6. 請求項１ないし５のいずれか一項に記載の液体噴射装置であって、
   前記液体噴射装置は、搬送される記録媒体の全幅に亘って前記ノズルが配置されるラインヘッドを有する装置であることを特徴とする液体噴射装置。
7. 請求項１ないし６のいずれか一項に記載の液体噴射装置であって、
   前記アクチュエータは、圧電素子を用いて構成されていることを特徴とする液体噴射装置。
8. ノズルに設けられたアクチュエータを駆動して、当該ノズルから液体を噴射する液体噴射方法であって、
   前記ノズルから噴射させる前記液体の量と噴射タイミングとを規定した噴射データを生成する噴射データ生成工程と、
   前記生成された噴射データに基づいて、前記ノズルから前記液体が噴射されない状態が継続する非噴射継続時間を算出する非噴射継続時間算出工程と、
   前記生成された噴射データに応じて、前記アクチュエータを駆動する駆動信号を生成する駆動信号生成工程と、
   を備え、
   前記駆動信号生成工程は、前記非噴射継続時間算出工程で算出した非噴射継続時間に応じて、前記噴射データが規定する前記液体の量に対応する駆動信号を、前記液体の量よりも多い量になるように補正した駆動信号を生成することを特徴とする液体噴射方法。

Images