JP2009030105A - 方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤および方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
アルミナ系の方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤を用いた場合に、従来よりも方向性電磁鋼板の鉄損を向上させる。
【解決手段】
方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤として、アルミナ:100質量部に対して、アクリル酸、アクリル酸エステルおよびアクリル酸塩またはこれらの重合体もしくは共重合体のうちから選んだ少なくともl種:0.001〜5.0質量部を配合する。
【選択図】図1
Description
従って、焼鈍分離剤としてアルミナを使用することが、盛んに検討されている。しかしながら、アルミナを使用した場合、期待したほどには鉄損が改善されないという問題があった。
本発明は、上記の知見に立脚するものである。
(1)アルミナ:100質量部に対して、アクリル酸、アクリル酸エステルおよびアクリル酸塩またはこれらの重合体もしくは共重合体のうちから選んだ少なくともl種:0.001〜5.0質量部を配合したことを特徴とする方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤。
まず、次の要領で試料を製作した。なお、成分に関する「%」表示は、特に断りがない限り、[質量%]を意味するものとする。
C:0.05%、Si:3.35%、Mn:0.10%、Se:0.020%、Cr:0.025%およびSb:0.035%を含み、残部はFeおよび不可避的不純物の組成になるスラブを、連続鋳造にて製造し、1350℃でスラブ加熱した後、熱間圧延により2.5mm厚の熱延板とし、ついで1025℃で60秒の熱延板焼鈍を施したのち、1回目の冷間圧延により0.56mmの中間厚さとした。さらに、1000℃、60秒の中間焼鈍後、2回目の冷間圧延により0.23mmの最終板厚に仕上げた。その後、均熱条件が850℃で90秒の脱炭焼鈍を施した後、水に懸濁させたアルミナスラリーを焼鈍分離剤として鋼板に塗布し、200℃で焼付けした。この時、アルミナスラリーに、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリアクリル酸アンモニウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびエチレングリコールをそれぞれ配合した。配合量はアルミナ:100質量部に対し、いずれも0.1質量部とした。上記の焼鈍分離剤を塗布後、850℃で20時間保持した後に1200℃まで昇温して10時間保持する純化焼鈍を行った。その後、付着しているアルミナを水洗により除去した。
同図に示したように、アクリル酸系、すなわち、ポリアクリル酸ナトリウムおよびポリアクリル酸アンモニウムを配合した場合に、良好な鉄損が得られた。
本実験で使用した5種類の添加剤は、通常、固体を液体中に均一に分散させる分散剤として使用され、懸濁物が凝集して沈降するのを抑制する働きをもつ。本実験のように、これら5種類の添加剤をアルミナスラリーに配合した場合、アルミナ粒子の表面に吸着してアルミナ粒子を取り囲む形態をとると考えられる。これら5種類の添加剤の中で、アクリル酸系のものは、吸水性が特に高い。よって、アルミナ粒子を取り囲んだアクリル酸系分散剤は周囲の水を捕捉し、アルミナ粒子に水が接触することを防止していると考えられる。その結果、アルミナが水和することなく鋼板に適用され、水和水による磁気特性の劣化を回避していると推測される。
まず、本発明の要である方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤の組成であるが、アルミナ:100質量部に対して、添加剤として、アクリル酸、アクリル酸エステルおよびアクリル酸塩またはこれらの重合体もしくは共重合体から選んで少なくともl種:0.001〜5.0質量部を配合することが重要である。というのは、配合量が0.001質量部未満の場合には、鉄損の劣化防止効果に乏しく、一方5.0質量部を超えるとやはり鉄損の劣化防止効果の低下を招くからである。より好ましくは、0.01〜1.0質量部の範囲である。
・アクリル酸エステル:アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルおよびアクリル酸イソブチル
・アクリル酸塩:アクリル酸ナトリウムおよびアクリル酸アンモニウム
・アクリル酸系の重合体:ポリアクリル酸ナトリウムおよびポリアクリル酸アンモニウム
・アクリル酸系の共重合体:アクリル酸−カルボン酸共重合体のナトリウム塩およびアクリル酸−スルホン酸共重合体のナトリウム塩
C:0.10%以下
C量が、0.10%より多いと、脱炭・一次再結晶焼鈍工程で、磁気時効の起こらない50ppm以下にまで低減することができないので、0.10%以下に限定した。より好ましくは、0.08%以下である。
Siは、鋼の比抵抗を高め、鉄損を改善させるために必要な元素であるが、2.0%未満ではその添加効果に乏しく、一方8.0%を超えると鋼の加工性が劣化し、圧延が困難となるので、2.0〜8.0%の範囲に限定した。より好ましくは、2.5〜3.5%の範囲である。
Mnは、熱間加工性を良好にするために必要な元素であるが、0.005%未満は、その効果に乏しく、一方1.0%を超えると製品板の磁束密度が低下するので、0.005〜1.0%の範囲に限定した。より好ましくは、0.02〜0.20%の範囲である。
インヒビターとしては、AlN、BN、MnS、MnSe等が知られているが、これらのいずれを用いてもよく、また、これらのうちから二種類以上を複合して使用しても良い。インヒビターとして、AlNを用いる場合におけるそれぞれの元素の含有量は、Al:0.01〜0.04%、N:30〜120ppmとすることが好ましい。また、BNを用いる場合におけるそれぞれの元素の含有量は、B:0.001〜0.015%、N:30〜120ppmとすることが好ましい。さらに、MnSおよび/またはMnSeを用いる場合におけるそれぞれの元素の含有量は、Mn:0.03〜0.10%、SとSeの合計量:0.01〜0.03%とすることが好ましい。ここで、「ppm」は[質量ppm]を意味する。いずれの場合も、含有量が、これらの範囲よりも低いとインヒビターとして効果に乏しく、一方高いと二次再結晶が不安定になる。
以上、基本成分について説明したが、本発明では、その他にも、以下に述べるように元素を適宜含有させることができる。
上記の好適成分組成に調整したスラブを、造塊法、連続鋳造法などで製造する。また、100mm以下の厚さの薄鋳片を直接鋳造法で製造してもよい。
スラブは、通常の方法で加熱したのち、熱間圧延に供するが、鋳造後加熱せずに直ちに熱延してもよい。薄鋳片の場合には熱間圧延してもよいし、熱間圧延を省略してそのまま以後の工程に進めてもよい。熱間圧延前のスラブ加熱温度は、Al、N、SおよびSeを低減したインヒビター成分を含まない成分系の場合は、従来必須であったインヒビターを固溶させるための高温焼鈍を必要としないことから、1250℃以下の低温とすることがコストの面で望ましい。一方、インヒビター成分を含む場合は固溶の観点から1400℃超の加熱を必要とする場合がある。
熱延板焼鈍後、1回または中間焼鈍を挟む2回以上の冷延を施した後、一次再結晶焼鈍を行う。冷間圧延の温度を100℃〜300℃に上昇させて行うこと、および冷間圧延途中で100〜300℃の範囲での時効処理を1回または複数回行うことが、磁気特性を向上させる上で有効である。一次再結晶焼鈍は、脱炭を必要とする場合には雰囲気を湿潤雰囲気とするが、脱炭を必要としない場合は、乾燥雰囲気で行っても良い。一次再結晶焼鈍後は、浸珪法によってSi量を増加させる技術を併用してもよい。
鋼板を積層して使用する場合には、鉄損を改善するために、平坦化焼鈍前もしくは後に、鋼板表面に絶縁コーティングを施すことが有効である。また、より一層の鉄損低減のためには張力コーティングを付与することが望ましい。この張力コーティング付与に際しては、鋼板表面は平滑化されているので、バインダーを介した張力コーティング塗布方法や、CVDおよびPVDにより無機物を鋼板表層に蒸着させるコーティング方法を採用すると、密着性に優れ、かつ鉄損低減効果に富む絶縁被膜を得ることができる。
なお、比較のため、焼鈍分離剤として従来のようにアルミナ(Al2O3)単味を用いた場合についても同様の実験を行った(No.13)。得られた結果を表2に併記する。
Claims (2)
- アルミナ:100質量部に対して、アクリル酸、アクリル酸エステルおよびアクリル酸塩またはこれらの重合体もしくは共重合体のうちから選んだ少なくともl種:0.001〜5.0質量部を配合したことを特徴とする方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤。
- 質量%で、C:0.10%以下、Si:2.0〜8.0%およびMn:0.005〜1.0%を含有する組成になるスラブを、熱間圧延し、必要に応じて熱延板焼鈍を施したのち、1回または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延により最終板厚に仕上げ、ついで一次再結晶焼鈍後、最終仕上焼鈍を施す一連の工程により、方向性電磁鋼板を製造するに当たり、最終仕上焼鈍において鋼板に焼鈍分離剤を塗布し、その焼鈍分離剤として、アルミナ:100質量部に対して、アクリル酸、アクリル酸エステルおよびアクリル酸塩またはこれらの重合体もしくは共重合体のうちから選んだ少なくともl種:0.001〜5.0質量部を配合したものを用いることを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法。
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JPH11158555A (ja) * | 1997-11-26 | 1999-06-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 焼鈍分離剤および一方向性電磁鋼板の製造方法 |
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- 2007-07-26 JP JP2007195016A patent/JP5233194B2/ja active Active
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