JP2009018508A

JP2009018508A - 未加硫ゴム部材の製造装置

Info

Publication number: JP2009018508A
Application number: JP2007183213A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Wakamatsu; 浩史若松
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2007-07-12
Filing date: 2007-07-12
Publication date: 2009-01-29

Abstract

【課題】未加硫ゴム部材に対して所定の貫通穴を確実かつ円滑に形成することができる未加硫ゴム部材の製造装置を提供する。
【解決手段】受部２に載置された未加硫ゴム部材Ｒの表面を押えプレート１０で押圧しつつ、針状体５を針状体軸心回りに回転させて受部２に対して近接するように下方移動させ、この針状体５を押えプレート１０に設けた挿通孔１１を挿通させて未加硫ゴム部材Ｒに突き刺して貫通穴を形成し、貫通穴を形成した後は、回転させた針状体５を受部２から離反するように上方移動させて未加硫ゴム部材Ｒから引き抜き、次いで押えプレート１０を上方移動させる。
【選択図】図４

Description

本発明は、未加硫ゴム部材の製造装置に関し、さらに詳しくは、未加硫ゴム部材に対して所定の貫通穴を確実かつ円滑に形成することができる未加硫ゴム部材の製造装置に関するものである。

タイヤやその他の様々なゴム製品の成形工程においては、種々の未加硫ゴム部材が積層されて使用される。このように未加硫ゴム部材を積層した場合には、層間に空気溜りが発生し易く、不良発生の要因となるため、この空気溜りを解消するための装置が種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１をはじめとして、従来提案されている、いわゆるプリッキング装置は、未加硫ゴム部材に対して針状体を単純に突き刺して引き抜くことによって、空気溜りを防止する貫通孔を形成するものであった。

しかしながら、未加硫ゴム部材は粘着性が高いため針状体に付着し易く、針状体を引き抜く際に付着して所定の貫通穴が形成できないことがあった。また、引き抜く針状体とともに未加硫ゴム部材が引き上げられ、その度に工程が中断して円滑に貫通穴を形成することができないという問題があった。
特開２０００−３０１６２６号公報

本発明の目的は、未加硫ゴム部材に対して所定の貫通穴を確実かつ円滑に形成することができる未加硫ゴム部材の製造装置を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明の未加硫ゴム部材の製造装置は、未加硫ゴム部材を載置する受部と、該受部上で未加硫ゴム部材を移動させる移動手段と、前記受部に対し近接・離反移動して受部上の未加硫ゴム部材に貫通穴を形成する針状体を備えた未加硫ゴム部材の製造装置において、前記針状体を針状体軸心回りに回転させる回転手段を設けたことを特徴とするものである。

ここで、前記受部に対し近接・離反移動して受部上の未加硫ゴム部材の表面を押圧する押えプレートを設け、該押えプレートに前記針状体が挿通する挿通孔を形成することもできる。前記受部上の未加硫ゴム部材の貫通穴が形成される位置の近傍で未加硫ゴム部材表面を押圧する押えローラを設けることもできる。また、前記針状体を複数本、着脱自在に、かつ、前記受部の平面方向に対して任意の位置で取付けるユニット体を設け、該ユニット体を前記受部に対し近接・離反移動させる構成にすることもできる。

本発明の未加硫ゴム部材の製造装置によれば、未加硫ゴム部材を載置する受部に対し近接・離反移動する針状体を針状体軸心回りに回転させる回転手段を設けたので、受部上の未加硫ゴム部材に貫通穴を形成する際に針状体に付着し易い未加硫ゴム部材を回転力により付着しないようにすることができる。そのため、貫通穴を形成後に針状体を未加硫ゴム部材から引き抜く際には、未加硫ゴム部材が針状体とともに引き上げられるというトラブルを防止することができる。これによって、未加硫ゴム部材に対して所定の貫通穴を確実かつ円滑に形成することが可能になる。

以下、本発明の未加硫ゴム部材の製造装置を図に示した実施形態に基づいて説明する。

図１〜図３に例示するように、本発明の未加硫ゴム部材の製造装置１（以下、製造装置１という）は、フレーム２ｂに複数の支持ローラ２ａを所定のピッチで軸支した受部２を有している。この受部２の前後には搬送コンベヤ３ａ、３ｂが配置されている。これら受部２および搬送コンベヤ３ａ、３ｂには貫通穴を形成する未加硫ゴム部材Ｒが載置される。

受部２の上方には受部２に対して流体シリンダ等により近接・離反移動するユニット体４が設置され、このユニット体４には複数本の針状体５がチャック部６を介して先端を下方に向けて取付けられている。ユニット体４には、駆動モータ９と、それぞれの針状体５に連結された回転歯車７とが伝達歯車８を介在させて噛み合うように設けられている。この駆動モータ９が回転すると、それぞれの回転歯車７が回転し、これによりそれぞれの針状体５が針状体軸心中心まわりに同じ方向に回転する。伝達歯車８を設けずに直接、それぞれの回転歯車７どうしを噛み合せるようにして、それぞれの針状体５の回転方向を隣り合うどうしで逆方向にすることもできる。

また、受部２とユニット体４との間には、流体シリンダ等により受台２に対し近接・離反移動する押えプレート１０が設置されている。この押えプレート１０にはユニット体４に取付けられたそれぞれの針状体５が挿通する挿通孔１１が形成されている。

この製造装置１により、未加硫ゴム部材Ｒに所定の貫通穴Ｈを形成して、貫通穴Ｈを有する未加硫ゴム部材Ｒを製造する手順を以下に説明する。

図１に例示するように、搬送コンベヤ３ａ、３ｂにより未加硫ゴム部材Ｒが搬送され、受部２に載置される。ここで、押えプレート１０を受部２に近接させるように下方移動させ未加硫ゴム部材Ｒの表面を軽く押圧する。次いで、ユニット体４を受部２に近接させるように下方移動させる。

そして、図４に例示するように、一体的に下方移動するそれぞれの回転している針状体５を、押えプレート１０に設けた挿通孔１１に挿通させて未加硫ゴム部材Rに突き刺す。針状体５が回転しているので、付着し易い未加硫ゴム部材Ｒであっても、この回転力により付着しにくくなり、所定の貫通穴Ｈを形成することができる。

未加硫ゴム部材Ｒに所定の貫通穴Ｈを形成した後は、図５に例示するように押えプレート１０によって未加硫ゴム部材Ｒを押圧した状態のまま、ユニット体４を受部２から離反するように上方移動させる。これにより、回転しているそれぞれの針状体５を一体的に未加硫ゴムＲから引き抜く。針状体５が回転しているので、未加硫ゴム部材Ｒが付着しにくく、しかも、押えプレート１０によって未加硫ゴム部材Ｒの表面が押圧されているので、未加硫ゴム部材Ｒが針状体５とともに引き上げられるというトラブルを確実に防止することができる。

針状体５を未加硫ゴム部材Ｒから引き抜いた後は、押えプレート１０を受部２から離反させるように上方移動させて未加硫ゴム部材Ｒから引き離す。押えプレート１０の下面には、未加硫ゴム部材Ｒが付着しないように付着防止加工を施す、或いは付着を防止する材料を用いることが好ましい。

次いで、停止させていた搬送コンベヤ３ａ、３ｂを稼動させて、新たに貫通穴Ｈを形成する位置まで未加硫ゴム部材Ｒを所定長さだけ移動させる。以降、図１、図４、図５に例示した手順を繰り返す。

このようにして、未加硫ゴム部材Ｒに対して所定の貫通穴Ｈを確実かつ円滑に形成することができる。未加硫ゴム部材Ｒが針状体５とともに引き上げられることがないので、貫通穴Ｈを形成する工程を中断することなく、繰り返し連続して行うことが可能になり生産性を向上させることができる。

この実施形態では、複数本の針状体５を搬送コンベヤ３ａ、３ｂの搬送方向に対して直列に配置しているが、並列に配置することもでき、未加硫ゴム部材Ｒに形成する貫通穴Ｈに位置に応じて、受部２の平面方向に対して任意の位置に着脱自在に配置できるようにすることもできる。また、ユニット体４に取付ける針状体５は、場合によっては単数にすることもできる。

また、受部２は、未加硫ゴム部材Ｒに貫通穴Ｈを形成する際に、針状体５の上下移動を阻害することなく未加硫ゴム部材Ｒを載置できるものであればよく、例えば、下方移動する針状体５を回避する溝を有する受台を用いることもできる。

受部２上で未加硫ゴム部材Ｒを移動させる移動手段は、上記に例示した搬送コンベヤ３ａ、３ｂに限定されるものではなく、針状体５を回転させる回転手段も上記に例示した駆動モータ９に限定されるものではない。

図６、図７に製造装置１の別の実施形態を例示する。この実施形態は、既述した実施形態の押えプレート１０を押えローラ１２に替えたものであり、他の構造は同じであるので相違点のみを説明する。

この複数の押えローラ１２は、支持アーム１３に回転自在に軸支されて、ユニット４の下方で、受部２上の未加硫ゴム部材Ｒの表面を常に押圧する。これら複数の押えローラ１２は、それぞれの針状体５によって貫通穴Ｈが形成される位置の近傍で未加硫ゴム部材Ｒを押圧するように配置されている。例えば、それぞれの針状体５によって貫通穴Ｈが形成される位置と押えローラ１２との最短水平距離は、１ｃｍ〜２０ｃｍ程度である。

このように押えローラ１２が、貫通穴Ｈが形成される位置の近傍に配置されているので、図８に例示するように針状体５を未加硫ゴム部材Ｒに突き刺して貫通穴Ｈを形成した後、図９に例示するように引き抜く際に、未加硫ゴム部材Ｒが針状体５とともに引き上げられるというトラブルを防止することができる。特に、この実施形態では２列の押えローラ１２群が、針状体５によって貫通穴Ｈが形成される位置の両側（未加硫ゴム部材Ｒ幅方向）に配置されているので、未加硫ゴム部材Ｒが引き上げられるトラブルを一段と確実に防止することができる。

針状体５を未加硫ゴム部材Ｒから引き抜いた後は、停止させていた搬送コンベヤ３ａ、３ｂを稼動させて、新たに貫通穴Ｈを形成する位置まで未加硫ゴム部材Ｒを所定長さだけ移動させる。その際に、押えローラ１２は受部２で移動する未加硫ゴム部材Ｒの表面を転動する。以降、図６、図８、図９に例示した手順を繰り返す。

上記説明した２つの実施形態ではそれぞれ、受部２上の未加硫ゴム部材Ｒを押圧する押えプレート１０或いは、押えローラ１２を設けているが、針状体５の回転のみで針状体５への付着を十分に防止できる未加硫ゴム部材Ｒであれば、これら押えプレート１０、押えローラ１２を省略することもできる。

本発明の未加硫ゴム部材の製造装置を例示する側面図である。図１の平面図である。図１のＡ−Ａ断面図である。図１の未加硫ゴム部材の製造装置により、未加硫ゴム部材に貫通穴を形成している状態を示す側面図である。図１の未加硫ゴム部材の製造装置により、未加硫ゴム部材に貫通穴を形成した後の状態を示す側面図である。未加硫ゴム部材の製造装置の別の実施形態を例示する側面図である。図６のＢ−Ｂ断面図である。図６の未加硫ゴム部材の製造装置により、未加硫ゴム部材に貫通穴を形成している状態を示す側面図である。図６の未加硫ゴム部材の製造装置により、未加硫ゴム部材に貫通穴を形成した後の状態を示す側面図である。

符号の説明

１製造装置
２受部
２ａ支持ローラ
２ｂフレーム
３ａ、３ｂ搬送コンベア
４ユニット体
５針状体
６チャック部
７回転歯車
８伝達歯車
９駆動モータ
１０押えプレート
１１挿通孔
１２押えローラ
１３支持アーム
Ｈ貫通穴
Ｒ未加硫ゴム部材

Claims

未加硫ゴム部材を載置する受部と、該受部上で未加硫ゴム部材を移動させる移動手段と、前記受部に対し近接・離反移動して受部上の未加硫ゴム部材に貫通穴を形成する針状体を備えた未加硫ゴム部材の製造装置において、前記針状体を針状体軸心回りに回転させる回転手段を設けた未加硫ゴム部材の製造方法。
前記受部に対し近接・離反移動して受部上の未加硫ゴム部材の表面を押圧する押えプレートを設け、該押えプレートに前記針状体が挿通する挿通孔を形成した請求項１に記載の未加硫ゴム部材の製造装置。
前記受部上の未加硫ゴム部材の貫通穴が形成される位置の近傍で未加硫ゴム部材表面を押圧する押えローラを設けた請求項１に記載の未加硫ゴム部材の製造装置。
前記針状体を複数本、着脱自在に、かつ、前記受部の平面方向に対して任意の位置で取付けるユニット体を設け、該ユニット体を前記受部に対し近接・離反移動させる構成にした請求項１〜３のいずれかに記載の未加硫ゴム部材の製造装置。