JP2009015081A - カラーフィルター用インクセット、カラーフィルターの製造方法、カラーフィルター、画像表示装置、および、電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】各部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターの製造に好適に用いることができるインクジェット方式のカラーフィルター用インクセットを提供すること、各部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターの製造方法を提供すること、また、各部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターを提供すること。
【解決手段】本発明のインクセットは、基板上に設けられた多数個のセル内に着色部を有するカラーフィルターをインクジェット方式により製造するのに用いるものであり、着色剤と着色剤が分散および／または溶解する第１の液性媒体とを含む着色インクと、着色インクと同一のセル内に吐出されることにより形成されるべき着色部の厚さを調整する膜厚調整用インクとを備え、膜厚調整用インクは樹脂材料と前記樹脂材料を分散および／または溶解する第２の液性媒体とを含むものであることを特徴とすることを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、カラーフィルター用インクセット、カラーフィルターの製造方法、カラーフィルター、画像表示装置、および、電子機器に関するものである。

カラー表示を行う液晶表示装置（ＬＣＤ）等には、一般に、カラーフィルターが用いられている。
カラーフィルターは、従来、着色剤、感光性樹脂、官能性モノマー、重合開始剤等を含む材料（着色部形成用組成物）で構成された塗膜を基板上に形成し、その後、フォトマスクを介して光を照射する感光処理、現像処理等を行う、いわゆるフォトリソグラフィー法を用いて製造されてきた。このような方法では、通常、基板のほぼ全面に、各色に対応する塗膜を形成し、その一部のみを硬化させ、それ以外の大部分を除去するという操作を繰り返すことにより、各色が重なり合わないようにカラーフィルターを製造する。このため、カラーフィルターの製造において形成される塗膜は、最終的に得られるカラーフィルターには、その一部のみが着色層として残存するのみで、その大部分が製造工程において除去されることとなる。このため、カラーフィルターの製造コストが上昇するばかりでなく、省資源の観点からも好ましくない。

一方、近年、インクジェットヘッド（液滴吐出ヘッド）を用いて、カラーフィルターの着色部を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。このような方法は、着色部形成用の材料（着色部形成用組成物）の液滴の吐出位置等の制御が容易で、着色部形成用組成物の無駄を少なくすることができるため、環境への負荷を低減することができ、また、製造コストも抑制することができる。そして、一般に、カラーフィルター用のインクセットでは、各色のインクで、同一の組成の液性媒体が用いられている。

また、このようなインクジェットヘッドを用いて製造されるカラーフィルターは、特許文献１に記載されているように、透明基板上に複数色の着色部、および隣接する着色部と着色部との間に、一定の高さを有する隔壁（バンク）が設けられている。このようなバンクは、カラーフィルター製造時において、透明基板上に吐出した異色のインク同士が混色するのを防止するために設けられたものであり、バンクに囲まれた透明基板上の各部位に各色のインクを吐出、乾燥することにより、着色部が形成される。

ところが、このようなカラーフィルター製造用のインクを用いて形成されるカラーフィルターでは、以下のような問題を有していた。すなわち、このようなインクは、着色剤の種類によって発色濃度が異なるものである。したがって、各色の着色部の光透過性、色あいを調整するため、一般に、各色のインク中に含まれる着色剤の含有量が互いに異なるものである。そのため、形成される各色の着色部は、各色のインク中に含まれる着色剤の含有量に応じて、その厚さが各色間で互いに異なるものとなってしまう。このようにして形成された各色の着色部のうち、厚さが薄い着色部では、着色部の各部位において、均一な厚みとなることが難しく、色むら、濃度むらが発生する場合があり、結果として、カラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等が発生するといった問題があった。

特開２００２−３７２６１３号公報

本発明の目的は、各部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターの製造に安定的に好適に用いることができるインクジェット方式のカラーフィルター用インクセットを提供すること、部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターの製造に安定的に好適に用いることができるカラーフィルターの製造方法を提供すること、各部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターを提供すること、また、該カラーフィルターを備えた画像表示装置、電子機器を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のカラーフィルター用インクセットは、基板上に設けられた多数個のセル内に着色部を有するカラーフィルターを、インクジェット方式により製造するのに用いるカラーフィルター用インクセットであって、
着色剤と、着色剤が分散および／または溶解する第１の液性媒体とを含む着色インクと、前記着色インクと同一のセル内に吐出されることにより、形成されるべき前記着色部の厚さを調整する膜厚調整用インクとを備え、
前記膜厚調整用インクは、樹脂材料と、前記樹脂材料を分散および／または溶解する第２の液性媒体とを含むものであることを特徴とする。
これにより、各部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターの製造に安定的に好適に用いることができるインクジェット方式のカラーフィルター用インクセットを提供することができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、前記第１の液性媒体と、前記第２の液性媒体とは、いずれも、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート、ビス（２−ブトキシエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、および、１，３−ブチレングリコールジアセテートよりなる群から選択される１種または２種以上を含むものであることが好ましい。
これにより、液滴吐出時における着色インクおよび膜厚調整用インクの液滴の吐出安定性を優れたものとすることができ、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができるとともに、カラーフィルターの着色部の厚さを特に均一なものとすることができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、前記第２の液性媒体は、前記第１の液性媒体に含まれる成分を含むものであることが好ましい。
これにより、着色インクと膜厚調整用インクとは、特に容易に混ざり合うことができ、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、複数種の前記着色インクと、少なくとも１種以上の膜厚調整用インクとを備えるものであることが好ましい。
これにより、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。

本発明のカラーフィルター用インクセットでは、前記膜厚調整用インクにおける樹脂材料の含有率は、２．０〜３０．０ｗｔ％であることが好ましい。
これにより、各部位での色むら、濃度むらが特に抑制されたカラーフィルターの製造に特に安定的に好適に用いることができるインクジェット方式のカラーフィルター用インクセットを提供できる。

本発明のカラーフィルターの製造方法は、多数個のセルが設けられた基板上に、インクをインクジェット方式で吐出して、カラーフィルターを製造する方法であって、
着色剤と樹脂材料と、着色剤および樹脂材料が分散および／または溶解する第１の液性媒体とを含む着色インクを前記セル内に吐出する着色インク付与工程と、
前記着色インクを吐出する前記セル内に、樹脂材料と、樹脂材料を分散および／または溶解する第２の液性媒体とを含む膜厚調整用インクを吐出する膜厚調整工程とを有することを特徴とする。
これにより、各部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターの製造に安定的に好適に用いることができるカラーフィルターの製造方法を提供することができる。

本発明のカラーフィルターの製造方法では、前記着色インク付与工程は、複数種の前記着色インクを用いるものであり、
前記膜厚調整工程は、前記膜厚調整用インクを、前記複数種の着色インクが付与されるセルのうち、前記複数種の着色インクのうちもっとも固形分の少ない前記着色インクが付与されるべき前記セルに対し最も多く付与するものであることが好ましい。
これにより、着色部の厚さが特に均一なカラーフィルターの製造方法を提供できる。

本発明のカラーフィルターの製造方法では、前記セル内に付与された前記着色インクと前記膜厚調整用インクの混合物から、前記第１の液性媒体と、前記第２の液性媒体とを除去する液性媒体除去工程を有するものであることが好ましい。
これにより、セル内において、着色インクと膜厚調整用インクとは、より確実に混合されることができ、得られるカラーフィルターは、各部位での色むら、濃度むらが特に抑制されたものとなる。

本発明のカラーフィルターは、本発明のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、各部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターを提供することができる。
本発明のカラーフィルターは、本発明の方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、各部位での色むら、濃度むらが抑制されたカラーフィルターを提供することができる。

本発明の画像表示装置は、本発明のカラーフィルターを備えたことを特徴とする。
これにより、表示部の各部位での色むら、濃度むら等が抑制された画像表示装置を提供することができる。
本発明の画像表示装置は、液晶パネルであることが好ましい。
これにより、表示部の各部位での色むら、濃度むら等が抑制された画像表示装置を提供することができる。
本発明の電子機器は、本発明の画像表示装置を備えたことを特徴とする。
これにより、表示部の各部位での色むら、濃度むら等が抑制された電子機器を提供することができる。

以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
《インクセット》
本発明のカラーフィルター用インクセットは、カラーフィルターの製造（カラーフィルターの着色部の形成）に用いられるインクセットであり、特に、インクジェット方式によるカラーフィルターの製造に用いられるものである。

ところで、近年検討されているインクジェット方式により着色部を形成するカラーフィルターにおいては、異なる色のインク同士が混色するのを防止するため、隣接する着色部と着色部との間に、一定の高さを有する隔壁（バンク）が設けられている。ところが、このようなカラーフィルター製造用のインクを用いて形成されるカラーフィルターでは、以下のような問題を有していた。

すなわち、このようなインクは、着色剤の種類によって発色濃度が異なるものである。したがって、各色の着色部の光透過性、色あいを調整するため、各色のインク中に含まれる着色剤の含有量が互いに異なるものである。より具体的には、形成しようとする着色部の色合い、また使用する着色剤の種類により異なるが、各色のインク中に含まれる着色剤の含有量は、一般的に、ブルーインクが最も少なく、次に、グリーンインク、もしくはレッドインクの順で少なくなる。このようなインクを用いて形成される各色の着色部は、その厚さ（高さ）が各色間で異なるものとなってしまう。また、このようにして形成される各着色部の表面は、完全に平坦なものではなく、個々の着色部において、厚さにばらつきが生じる。例えば、着色部は、製造時においてその中央が盛り上がり、いわゆるカマボコ状の断面形状となる場合がある。このような厚さのばらつきの影響は、着色部の厚さが薄いほどより顕著に現れる。したがって、厚さが薄い着色部を透過した光（着色光）は、着色部の厚さのばらつきにより、着色部の各部位において、着色濃度にむらを有するものとなる。したがって、このようなカラーフィルター製造用のインクを用いて形成されるカラーフィルターは、各部位での色むら、濃度むらが発生するといった問題があった。また、画像形成装置に用いられるこのようなカラーフィルターは、透明基板上に上述したような複数色の着色部およびバンクが設けられ、着色部およびバンクの透明基板に対向する面とは反対の面側に、共通電極（一般的には、ＩＴＯ電極膜）が配されている。このような共通電極には、各着色部とバンクとの高さの差が影響し、熱や外部からの衝撃により、共通電極が断線し易く、適正に画像表示を行うことが出来なくなるという問題があった。

このため、発明者らは、鋭意検討した結果、本発明に至った。すなわち、本発明のカラーフィルター用インクセットは、着色剤と、着色剤が分散および／または溶解する第１の液性媒体とを含む着色インクと、着色インクと同一のセル内に吐出されることにより、形成されるべき着色部の膜厚を調整する膜厚調整用インクとを備えるものである。また、膜厚調整用インクは、樹脂材料と、前記樹脂材料を分散および／または溶解する第２の液性媒体とを含むものである。

このように、着色インクに加え、膜厚調整用インクを有するカラーフィルター用インクセットを用いることにより、所望の色濃度で、かつ、所望の厚さの着色部を確実に形成することができる。すなわち、用いる着色インクを、着色部が所望の色濃度となるような量としてバンク内に付与し、さらに、膜厚調製インクをバンク内に付与して着色インクと混合し、バンク内の着色剤および樹脂材料等の固形分を調整することにより、確実に、着色部の色濃度と厚さを調整することができる。また、一般に、カラーフィルターの製造に用いるインクは、プリンターに適用されるもの（民生用）とは全く異なるものであり、高沸点の液体を液性媒体として用いるため、粘度が高くなりやすい。このため、インクの液滴の吐出が安定しにくい問題がある。しかしながら、本発明のカラーフィルターは、樹脂材料を含むインク（膜厚調整用インク）と、着色剤を含むインク（着色インク）とを有することにより、これらのインクは粘度が低いものとなり、吐出性が優れたものとなる。この結果、このようなカラーフィルター用インクセットを用いて製造したカラーフィルターは、形成される各着色部の厚さが均一なものとなり、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等が発生するのを好適に防止することができる。

また、膜厚調整用インクを用いず、着色インクに樹脂材料を含ませ、着色部の厚さを調整することも考えられる。しかしながら、このような樹脂材料は、着色剤に比べ、高分子量の成分であり、着色インク中に含まれる液性媒体との親和性が、着色剤よりも高いものである。このため、着色インク中に含まれる樹脂材料の含有量を多くするにしたがって、着色インクの粘度が高くなり、吐出性（液滴吐出ヘッドからの吐出のされやすさ、吐出量等）にばらつきが生じ、結果として、確実に各着色部の厚さを均一にすることができない。また、このように粘度が高い着色インクを、一度に必要な分量を吐出すると、形成される着色部は、その中央が盛り上がったカマボコ状の断面形状になりやすい。特に、カラーフィルター用インクセットが、着色インクを複数種備えた場合、着色剤、樹脂材料等の固形分が着色インク毎に異なるものとなる。このため、粘度等の物性が大きく着色インク毎に異なるものとなる。この結果、上述したような問題に加え、液滴吐出の条件等の制御が煩雑なものとなる。

また、このようなカラーフィルター用インクセットは、複数種の着色インクを備えるものであり、光の三原色を構成する３色である緑色の着色インク（グリーンインク）と、赤色の着色インク（レッドインク）と、青色の着色インク（ブルーインク）とを備えるものであるのが好ましい。以下の説明では、代表的に、カラーフィルター用インクセットが、「グリーンインク（Ｇインク）」、「レッドインク（Ｒインク）」、「ブルーインク（Ｂインク）」の３種のインクを備えるものとして説明する。

また、カラーフィルター用インクセットは、膜厚調整用インクを少なくとも１種備えるものであればよく、複数種備えるものであってもよい。以下の説明では、カラーフィルター用インクセットは、膜厚調整用インクを１種備え、全ての着色インクに対し、当該膜厚調整用インクを用いるものとして説明する。

［着色インク（カラーフィルター用インク）］
カラーフィルター用インクセットを構成する着色インクは、着色剤、当該着色剤が分散および／または溶解する液性媒体等を含むものである。
＜着色剤＞
カラーフィルターは、異なる複数色の着色部（一般に、ＲＧＢに対応する３色の着色）を有している。そして、カラーフィルター用インクセットを構成する各着色インクは、それぞれ、形成すべき着色部の色調に応じた着色剤を含むものである。着色インクを構成する着色剤としては、例えば、各種顔料、各種染料を用いることができる。

（グリーンインク）
グリーンインクは、通常、緑色の着色剤を含むものである。
グリーンインク中に含まれる着色剤としては、特に限定されず、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７，３６，１５，１７，１８，１９，２６，５０、各種金属誘導体、フタロシアニン化合物等の顔料や、Ｃ．Ｉ．アシッドグリーン１６等の染料が挙げられる。
グリーンインクを構成する着色剤としては、上記のようなものが挙げられるが、中でも、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６を主とするものであるのが好ましい。カラーフィルター用インクセットが、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６を含むグリーンインクを備えるものであると、カラーフィルターの色再現域を特に広いものとすることができる。

グリーンインク中における着色剤の含有率は、８．０〜１５．０ｗｔ％であるのが好ましく、８．５〜１３．５ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター製造用の液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）からの、グリーンインクの吐出性を優れたものとしつつ、製造されるカラーフィルターにおいて、十分な色濃度を確保することができる。また、製造されるカラーフィルターにおいて、異なる色の着色部間における色濃度の均一性を特に優れたものとすることができる。また、製造されるカラーフィルターの耐久性を優れたものとすることができる。
グリーンインク中に含まれる着色剤の平均粒径は、２０〜２００ｎｍであるのが好ましく、３０〜１８０ｎｍであるのがより好ましい。これにより、グリーンインクを用いて形成される着色部の耐候性を十分に優れたものとしつつ、カラーフィルターにおける発色性や消偏性（コントラスト）等を特に優れたものとすることができる。

（レッドインク）
レッドインクは、通常、赤色の着色剤を含むものである。
レッドインク中に含まれる着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２，３，５，１７，２２，２３，３８，８１，４８：１，４８：２，４８：３，４８：４，４９：１，５２：１，５３：１，５７：１，６３：１，１１２，１２２，１４４，１４６，１４９，１６６，１７０，１７６，１７７，１７８，１７９，１８５，２０２，２０７，２０９，２５４，１０１，１０２，１０５，１０６，１０８，１０８：１等の顔料や、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド２，４，９，２３，２６，２８，３１，３９，６２，６３，７２，７５，７６，７９，８０，８１，８３，８４，８９，９２，９５，１１１，１７３，１８４，２０７，２１１，２１２，２１４，２１８，２２１，２２３，２２４，２２５，２２６，２２７，２３２，２３３，２４０，２４１，２４２，２４３，２４７、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド３５，４２，５１，５２，５７，６２，８０，８２，１１１，１１４，１１８，１１９，１２７，１２８，１３１，１４３，１４５，１５１，１５４，１５７，１５８，２１１，２４９，２５４，２５７，２６１，２６３，２６６，２８９，２９９，３０１，３０５，３１９，３３６，３３７，３６１，３９６，３９７、Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド３，１３，１７，１９，２１，２２，２３，２４，２９，３５，３７，４０，４１，４３，４５，４９，５５、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１２，１３，１４，１５，１８，２２，２３，２４，２５，２７，２９，３５，３６，３８，３９，４５，４６等の染料が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

レッドインクを構成する着色剤としては、上記のようなものが挙げられるが、中でも、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、および／または２５４を主とするものであるのが好ましい。カラーフィルター用インクセットが、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、および／または２５４を含むレッドインクを備えるものであると、カラーフィルターの色再現域を特に広いものとすることができる。

レッドインク中における着色剤の含有率は、７．０〜１４．０ｗｔ％であるのが好ましく、７．５〜１２．５ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター製造用の液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）からの、レッドインクの吐出性を優れたものとしつつ、製造されるカラーフィルターにおいて、十分な色濃度を確保することができる。また、製造されるカラーフィルターにおいて、異なる色の着色部間における色濃度の均一性を特に優れたものとすることができる。また、製造されるカラーフィルターの耐久性を優れたものとすることができる。
レッドインク中に含まれる着色剤の平均粒径は、２０〜２００ｎｍであるのが好ましく、３０〜１８０ｎｍであるのがより好ましい。これにより、レッドインクを用いて形成されるカラーフィルターの着色部の耐候性を十分に優れたものとしつつ、カラーフィルターにおける発色性や消偏性（コントラスト）等を特に優れたものとすることができる。

（ブルーインク）
ブルーインクは、通常、青色の着色剤を含むものである。
ブルーインク中に含まれる着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１，１５，１５：１，１５：２，１５：３，１５：４，１５：６，１７：１，１８，２７，２８，２９，３５，３６，６０，８０等の顔料や、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９，４５，８０，８３，９０，１８５等の染料が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

ブルーインクを構成する着色剤としては、上記のようなものが挙げられるが、中でも、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６を主とするものであるのが好ましい。カラーフィルター用インクセットが、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６を含むブルーインクを備えるものであると、カラーフィルターの色再現域を特に広いものとすることができる。
ブルーインク中における着色剤の含有率は、６．０〜１３．０ｗｔ％であるのが好ましく、６．５〜１１．５ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、カラーフィルター製造用の液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）からの、ブルーインクの吐出性を優れたものとしつつ、製造されるカラーフィルターにおいて、十分な色濃度を確保することができる。また、製造されるカラーフィルターにおいて、異なる色の着色部間における色濃度の均一性を特に優れたものとすることができる。また、製造されるカラーフィルターの耐久性を優れたものとすることができる。
ブルーインク中に含まれる着色剤の平均粒径は、２０〜２００ｎｍであるのが好ましく、３０〜１８０ｎｍであるのがより好ましい。これにより、ブルーインクを用いて形成されるカラーフィルターの着色部の耐候性を十分に優れたものとしつつ、カラーフィルターにおける発色性や消偏性（コントラスト）等を特に優れたものとすることができる。

また、各着色インクには、それぞれの色に対応する色以外の着色剤を含むものであってもよい。例えば、グリーンインク中には、緑色以外の着色剤が含まれていてもよいし、レッドインク中には、赤色以外の着色剤が含まれていてもよいし、ブルーインク中には、青色以外の着色剤が含まれていてもよい。これにより、例えば、着色インクにより形成される着色部の色調の調整（調色）を行うことができ、カラーフィルター用インクセットを用いて製造されるカラーフィルターの色再現域をより広いものとすることができる。このような着色剤としては、例えば、すでに例示した材料に加え、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１，３，１２，１３，１４，１７，３４，３５，３５：１，３７，３７：１，４２，４３，５３，５５，７３，７４，８１，８３，９３，９４，９５，９７，１０８，１０９，１１０，１２９，１３８，１３９，１５０，１５１，１５３，１５４，１５７，１６８，１８４，１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１，３，１４，１６，１９，２３，５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５，１３，１６，２０，２０：１，３６，４３，１０４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン７，１１，２５，３３等の顔料や、Ｃ．Ｉ．ダイレクトバイオレット７，９，４７，４８，５１，６６，９０，９３，９４，９５，９８，１００，１０１、Ｃ．Ｉ．アシッドバイオレット５，９，１１，３４，４３，４７，４８，５１，７５，９０，１０３，１２６、Ｃ．Ｉ．リアクティブバイオレット１，３，４，５，６，７，８，９，１６，１７，２２，２３，２４，２６，２７，３３，３４、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１，２，３，７，１０，１５，１６，２０，２１，２５，２７，２８，３５，３７，３９，４０，４８、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー８，９，１１，１２，２７，２８，２９，３３，３５，３９，４１，４４，５０，５３，５８，５９，６８，８７，９３，９５，９６，９８，１００，１０６，１０８，１０９，１１０，１３０，１４２，１４４，１６１，１６３、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１７，１９，２３，２５，３９，４０，４２，４４，４９，５０，６１，６４，７６，７９，１１０，１２７，１３５，１４３，１５１，１５９，１６９，１７４，１９０，１９５，１９６，１９７，１９９，２１８，２１９，２２２，２２７、Ｃ．Ｉ．リアクティブイエロー２，３，１３，１４，１５，１７，１８，２３，２４，２５，２６，２７，２９，３５，３７，４１，４２、Ｃ．Ｉ．ベーシックイエロー１，２，４，１１，１３，１４，１５，１９，２１，２３，２４，２５，２８，２９，３２，３６，３９，４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックオレンジ２１，２３等の染料等が挙げられる。

また、着色剤（顔料）は、上記のような材料で構成された粉末に、例えば、親液化処理（後述する液性媒体に対する親和性を向上させる処理）等の表面処理が施されたものであってもよい。これにより、例えば、着色インク中における着色剤粒子（顔料粒子）の分散性、分散安定性を特に優れたものとすることができる。着色剤に対する表面処理としては、例えば、着色剤粒子表面をポリマーで改質する処理等が挙げられる。着色剤の粒子表面を改質するポリマーとしては、例えば、特開平８−２５９８７６号公報等に記載されたポリマーや、市販の各種の顔料分散用のポリマーまたはオリゴマー等が挙げられる。

＜第１の液性媒体＞
第１の液性媒体（第１の液状媒質）は、上述したような着色剤を、分散および／または溶解する機能を有するものである。すなわち、第１の液性媒体は、分散媒および／または溶媒として機能するものである。そして、通常、第１の液性媒体は、カラーフィルターを製造する過程において、その大部分が除去されるものである。

第１の液性媒体を構成する液体としては、例えば、エステル化合物、エーテル化合物、ヒドロキシケトン、炭酸ジエステル、環状アミド化合物等を用いることができ、中でも、（１）多価アルコール（例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、グリセリン等）の縮合物としてのエーテル（多価アルコールエーテル）や、多価アルコールまたは多価アルコールエーテルのアルキルエーテル（例えば、メチルエーテル、エチルエーテル、ブチルエーテル、ヘキシルエーテル等）、エステル（例えば、ホルメート、アセテート、プロピオネート等）、（２）多価カルボン酸（例えば、こはく酸、グルタル酸等）のエステル（例えば、メチルエステル等）、（３）分子内に少なくとも１つの水酸基と少なくとも１つのカルボキシル基とを有する化合物（ヒドロキシ酸）のエーテル、エステル等、（４）多価アルコールとホスゲンとの反応で得られるような化学構造を有する炭酸ジエステルが好ましい。第１の液性媒体を構成する液体として用いることのできる化合物としては、例えば、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート、トリエチレングリコールジメチルエーテル、トリエチレングリコールジアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、ビス（２−ブトキシエチル）エーテル、グルタル酸ジメチル、エチレングリコールジｎ−ブチレート、１，３−ブチレングリコールジアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、１，６−ジアセトキシヘキサン、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、ブトキシプロパノール、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、３−エトキシプロピオン酸エチル、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル、３−メトキシブチルアセテート、ジエチレングリコールジエチルエーテル、オクタン酸エチル、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテル、酢酸シクロヘキシル、こはく酸ジエチル、エチレングリコールジアセテート、プロピレングリコールジアセテート、４−ヒドロキシ−４−メチル−２−ペンタノン、こはく酸ジメチル、１−ブトキシ−２−プロパノール、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、３−メトキシ−ｎ−ブチルアセテート、ジアセチン、ジプロピレングリコールｎ−プロピルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ブチルグリコレート、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、ジプロピレングリコールｎ−ブチルエーテル、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、トリエチレングリコールブチルメチルエーテル、ビス（２−プロポキシエチル）エーテル、ジエチレングリコールジアセテート、ジエチレングリコールブチルメチルエーテル、ジエチレングリコールブチルエチルエーテル、ジエチレングリコールブチルプロピルエーテル、ジエチレングリコールエチルプロピルエーテル、ジエチレングリコールメチルプロピルエーテル、ジエチレングリコールプロピルエーテルアセテート、トリエチレングリコールメチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールエチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールプロピルエーテルアセテート、トリエチレングリコールブチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールブチルエチルエーテル、トリエチレングリコールエチルメチルエーテル、トリエチレングリコールエチルプロピルエーテル、トリエチレングリコールメチルプロピルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ｎ−ノニルアルコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコール２−エチルヘキシルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−２−エチルヘキシルエーテル、トリプロピレングリコールｎ−ブチルエーテル等が挙げられる。

上述した中でも、第１の液性媒体は、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート、ビス（２−ブトキシエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、および、１，３−ブチレングリコールジアセテートから選択される１種または２種以上を含むものであることが好ましい。これにより、着色インクの吐出を特に長期にわたって安定させることができる。また、これらの液体を用いた場合、液滴吐出装置の部材が膨潤等の劣化を起こすのを極めて長期間にわたって、確実に防ぐことができる。

着色インクを構成する第１の液性媒体の大気圧下における沸点は、いずれも、１７０〜２８０℃であるのが好ましく、１９０〜２７０℃であることがより好ましい。これにより、液滴吐出時において、第１の液性媒体が揮発することを好適に防止することができ、液滴吐出ヘッドの目詰まりが発生するのを確実に防止しつつ、生産性良く着色部を形成することができる。

また、複数種の着色インクを構成する第１の液性媒体の２５℃における蒸気圧は、いずれも、０．１０ｍｍＨｇ以下であるのが好ましく、０．０７ｍｍＨｇ以下であることがより好ましい。これにより、カラーフィルターの製造時において、第１の液性媒体が揮発することを好適に防止することができ、液滴吐出ヘッドの目詰まりが発生するのを確実に防止しつつ、生産性良く着色部を形成することができる。

また、着色インクにおける第１の液性媒体の含有率は、４０〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、６０〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。第１の液性媒体の含有率が前記範囲内の値であると、着色インクの液滴吐出ヘッドからの吐出性を特に優れたものとすることができる。また、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。また、製造されるカラーフィルターにおいて、十分な色濃度を確保することができる。

また、着色インクを構成する第１の液性媒体の２５℃における粘度は、特に限定されないが、１．０〜４．０ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、１．５〜３．５ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。第１の液性媒体の２５℃における粘度が前記範囲内の値であると、カラーフィルター用の液滴吐出ヘッドからの吐出性を特に優れたものとし、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。また、カラーフィルターの生産性を特に優れたものとすることができる。

＜分散剤＞
着色インク中には、分散剤が含まれていてもよい。これにより、例えば、着色インクが、分散性の低い顔料を含む場合等であっても、顔料の分散安定性を優れたものとすることができ、着色インクの保存安定性を優れたものとすることができる。
分散剤としては、例えば、カチオン系、アニオン系、ノニオン系、両性、シリコーン系、フッ素系等の界面活性剤が挙げられる。界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンｎ−オクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンｎ−ノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類；ポリエチレングリコールジラウレート、ポリエチレングリコールジステアレート等のポリエチレングリコールジエステル類；ソルビタン脂肪酸エステル類；脂肪酸変性ポリエステル類；３級アミン変性ポリウレタン類；ポリエチレンイミン類等のほか、以下商品名で、ＫＰ（信越化学工業（株）製）、ポリフロー（共栄社化学（株）製）、エフトップ（トーケムプロダクツ社製）、メガファック（大日本インキ化学工業（株）製）、フロラード（住友スリーエム（株）製）、アサヒガード、サーフロン（以上、旭硝子（株）製）、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ（ビックケミー・ジャパン（株）製）、ソルスパース３０００，５０００，１１２００，１２０００，１３２４０，１３６５０，１３９４０，１６０００，１７０００，１８０００，２００００，２１０００，２２０００，２４０００ＳＣ，２４０００ＧＲ（日本ルブリゾール（株）製）、ダイノール、サーフィノール（エアープロダクト社製）等が挙げられる。

また、分散剤としては、例えば、シアメリド環を有する化合物を用いることができる。このような化合物を分散剤として用いることにより、着色インク中における着色剤（顔料）の分散性を特に優れたものとすることができるとともに、着色インクの吐出安定性を特に優れたものとし、液滴吐出時において、着色インクの各液滴間での吐出量のばらつきが発生するのをより効果的に防止することができる。
また、分散剤としては、例えば、下記式（Ｉ）および下記式（II）で表される部分構造を有する化合物を用いることができる。このような化合物を分散剤として用いることにより、着色インク中における着色剤（顔料）の分散性を特に優れたものとすることができるとともに、着色インクの吐出安定性を特に優れたものとすることができる。

（式中、Ｒ^ａ、Ｒ^ｂ及びＲ^ｃは、各々独立に、水素原子、又は置換されていてもよい環状若しくは鎖状の炭化水素基を表すか、Ｒ^ａ、Ｒ^ｂ及びＲ^ｃのうち２つ以上が互いに結合して環状構造を形成する。Ｒ^ｄは水素原子又はメチル基を表す。Ｘは２価の連結基を表し、Ｙ⁻は対アニオンを表す。）

（式中、Ｒ^ｅは水素原子又はメチル基を表す。Ｒ^ｆは置換基を有していてもよい環状又は鎖状のアルキル基、置換基を有していてもよいアリール基、又は置換基を有していてもよいアラルキル基を表す。）

着色インク中における分散剤の含有率は、０．１〜５．０ｗｔ％であるのが好ましい。
なお、カラーフィルター用インクセットを構成する各着色インクで、分散剤の種類、含有率等の条件は同一であってもよいし、異なるものであってもよい。

＜樹脂材料＞
本発明のカラーフィルター用インクセットを構成する各色の着色インクは、樹脂材料（バインダー樹脂）を含んでいてもよい。これにより、着色インクおよび膜厚調整用インクをバンクに付与した際に、バンク内において、着色インクは、膜厚調整用インクと混合することが特に容易になる。特に、着色インクが顔料を含む場合、着色インク中に樹脂材料が含まれることで、着色インク中の顔料は、樹脂材料が付着したものとなっている。このため、着色インクと、膜厚調整用インクを混合した際に、着色インク中の顔料は、樹脂材料が溶解または分散した膜厚調整用インク中にも好適に分散することができる。

カラーフィルター用インクセットを構成する各色の着色インク中に含まれる樹脂材料としては、特に限定されず、いかなる樹脂材料を用いてもよいが、樹脂材料は、硬化樹脂材料を含むことが好ましい。これにより、製造されるカラーフィルターの着色部の物理的強度を特に優れたものとし、カラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。なお、硬化樹脂材料とは、熱や、光（例えば、紫外線）などにより、硬化する性質を有する樹脂材料のことを指す。

また、カラーフィルター用インクセットを構成する各色の着色インク中に樹脂材料として硬化樹脂材料が含まれる場合、硬化樹脂材料としては、各種熱硬化性樹脂、各種光硬化性樹脂等を用いることができるが、多官能性分子が重合したアクリル樹脂や、エポキシ系樹脂であるのが好ましい。これらの樹脂材料は、透明性が高く、硬度が高いものであるとともに、熱収縮量が小さい。このため、着色部の基板への密着性を特に優れたものとすることができる。また、硬化樹脂材料としては、これらの樹脂材料の中でも、特に、シリルアセテート構造（ＳｉＯＣＯＣＨ_３）と、エポキシ構造とを有するエポキシ系樹脂を用いるのが好ましい。これにより、インクジェット方式による液滴吐出を好適に行うことができるとともに、着色部と基板との密着性を特に優れたものとすることができ、カラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。

このような各色の着色インク中に含まれる各樹脂材料は、同じ組成であるのが好ましい。これにより、各色のインク間での吐出性のばらつきがさらに小さくなる。また、形成される各色の着色部間での透明性、耐久性（硬度、耐熱性など）を均一なものとすることができる。すなわち、各色の着色部間での特性のばらつきが好適に抑制されたものとなる。
また、このような場合、着色インクに含まれる樹脂材料の含有率は、膜厚調整用インクに含まれる樹脂材料の含有率よりも低いことが好ましい。これにより、着色インクの液滴の吐出性を特に優れたものとすることができる。

また、着色インク中における樹脂材料の含有率は、特に限定されないが、０．５〜１５ｗｔ％であるのが好ましく、１．５〜１４．５ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより着色インクの粘度上昇を抑制しつつ塗膜強度（着色部の物理的強度）を優れたものとすることができるとともに、液滴吐出ヘッドからの着色インクの吐出性を特に優れたものとすることができる。また、着色インクと、膜厚調整用インクとが特に容易に混合できるものとなる。
また、着色インク中に含まれる樹脂材料としては、上述したような硬化樹脂材料に加え、各種熱可塑性樹脂を含むものであってもよい。

＜その他の成分＞
着色インクは、必要に応じて、種々の他の成分を含むものであってもよい。このような成分（他の添加剤）としては、例えば、各種架橋剤;各種重合開始剤；銅フタロシアニン誘導体等の青色顔料誘導体や黄色顔料誘導体等の分散助剤；ガラス、アルミナ等の充填剤；ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールモノアルキルエーテル、ポリフロロアルキルアクリレート等の高分子化合物；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等の密着促進剤；２，２−チオビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール等の酸化防止剤；２−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、アルコキシベンゾフェノン等の紫外線吸収剤；ポリアクリル酸ナトリウム等の凝集防止剤；メタノール、エタノール、ｉ−プロパノール、ｎ−ブタノール、グリセリン等のインクジェット吐出性能安定化剤；以下商品名で、エフトップＥＦ３０１、同ＥＦ３０３、同ＥＦ３５２（以上、新秋田化成（株）製）、メガファックＦ１７１、同Ｆ１７２、同Ｆ１７３、同Ｆ１７８Ｋ（以上、大日本インキ化学工業（株）製）、フロラードＦＣ４３０、同ＦＣ４３１（以上、住友スリーエム（株）製）、アサヒガードＡＧ７１０、サーフロンＳ−３８２、同ＳＣ−１０１、同ＳＣ−１０２、同ＳＣ−１０３、同ＳＣ−１０４、同ＳＣ−１０５、同ＳＣ−１０６（以上、旭硝子（株）製）、ＫＰ３４１（信越化学工業（株）製）、ポリフローＮｏ．７５、同Ｎｏ．９５（以上、共栄社油脂化学工業（株）製）等の界面活性剤等が挙げられる。

また、着色インクは、熱酸発生剤や酸架橋剤を含有するものであってもよい。前記熱酸発生剤は、加熱により酸を発生する成分であり、その例としては、スルホニウム塩、ベンゾチアゾリウム塩、アンモニウム塩、ホスホニウム塩等のオニウム塩等が挙げられ、特に、スルホニウム塩およびベンゾチアゾリウム塩が好ましい。
また、カラーフィルター用インクセットを構成する各着色インクの２５℃における粘度は、いずれも、２．０〜９．０ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、３．０〜７．０ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。これにより、後述するようなインクジェット方式による液滴吐出において、吐出される着色インクの液滴量のばらつきを特に小さいものとしつつ、液滴吐出ヘッドにおける目詰まりの発生等をより確実に防止することができる。また、着色インクと、後述する膜厚調整用インクとが、特に容易に混合しやすいものとなり、着色部内において顔料等の固形分が均一に分散したものとなる。

なお、着色インクや、液体等の粘度の測定は、例えば、振動式粘度計を用いて行うことができ、特に、ＪＩＳ Ｚ８８０９に準拠して行うことができる。なお、他の測定方法、例えば、回転振動式、回転式（Ｅ型、Ｂ型粘度計）およびキャノンフェンスケ法も測定可能である。そして、本明細書では、特に断りのない限り、「粘度」とは、上記のようにして測定して得られる値のことを指す。

《膜厚調整用インク》
次に、カラーフィルター用インクセットを構成する膜厚調整用インクについて説明する。
膜厚調整用インクは、樹脂材料と、前記樹脂材料を分散および／または溶解する第２の液性媒体とを含むものである。バンク内に囲まれた領域（セル）内で、このような膜厚調整用インクを上述したような着色インクと混合することにより、形成する着色部の膜厚を容易に調整することができる。

＜樹脂材料＞
膜厚調整用インクは、樹脂材料（バインダー樹脂）を含む。これにより、着色インクおよび膜厚調整用インクによって形成される着色部の色濃度を同じものとしつつ、着色部の厚さを均一に調整することができる。
膜厚調整用インクに含まれる樹脂材料としては、特に限定されず、いかなる樹脂材料を用いてもよいが、いかなる樹脂材料を用いてもよいが、樹脂材料は、硬化樹脂材料を含むことが好ましい。これにより、製造されるカラーフィルターの着色部の物理的強度を特に優れたものとし、カラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。なお、硬化樹脂材料とは、熱や、光（例えば、紫外線）などにより、硬化する性質を有する樹脂材料のことを指す。

また、膜厚調整用インクに樹脂材料として硬化樹脂材料が含まれる場合、硬化樹脂材料としては、各種熱硬化性樹脂、各種光硬化性樹脂等を用いることができるが、多官能性分子が重合したアクリル樹脂、または、エポキシ系樹脂であるのが好ましい。また、硬化樹脂材料としては、これらの樹脂材料の中でも、特に、シリルアセテート構造（ＳｉＯＣＯＣＨ_３）と、エポキシ構造とを有するエポキシ系樹脂を用いるのが好ましい。これにより、インクジェット方式による液滴吐出を好適に行うことができるとともに、着色部と基板との密着性を特に優れたものとすることができ、カラーフィルターの耐久性を特に優れたものとすることができる。

また、膜厚調整用インク中に含まれる樹脂材料は、着色インクに含まれる樹脂材料と同じ組成であることが好ましい。これにより、着色インクと膜厚調整用インクとが混合された際において、着色インクと膜厚調整用インクとが特に容易に混ざり合い、均一な混合液となることができる。また、形成された着色部内において、異なる組成の樹脂材料が偏在し、着色部の色濃度のむら等が発生することを確実に防止することができる。

また、膜厚調整用インク中における樹脂材料の含有率は、２．０〜３０．０ｗｔ％であるのが好ましく、３．０〜２８．０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより膜厚調整用インクの粘度上昇を抑制して、液滴吐出ヘッドからの膜厚調整用インクの吐出性を特に優れたものとすることができる。また、形成される着色部の厚さを容易に調整することができる。
また、膜厚調整用インク中に含まれる樹脂材料としては、上述したような硬化樹脂材料に加え、各種熱可塑性樹脂を含むものであってもよい。

＜第２の液性媒体＞
第２の液性媒体（第２の液状媒質）は、上述したような樹脂材料を、分散および／または溶解する機能を有するものである。すなわち、第２の液性媒体は、分散媒および／または溶媒として機能するものである。そして、通常、第２の液性媒体は、カラーフィルターを製造する過程において、その大部分が除去されるものである。

第２の液性媒体を構成する液体としては、特に限定されないが、例えば、上述した第１の液体として用いることのできる液体が挙げられる。
上述した中でも、第２の液性媒体は、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート、ビス（２−ブトキシエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、および、１，３−ブチレングリコールジアセテートから選択される１種または２種以上を含むものであることが好ましい。これにより、膜厚調整用インクの吐出を特に長期にわたって安定させることができる。また、これらの液体を用いた場合、液滴吐出装置の部材が膨潤等の劣化を起こすのを極めて長期間にわたって、確実に防ぐことができる。

また、第２の液性媒体は、着色インクの第１の液性媒体に含まれる成分を含むことが好ましい。これにより、着色インクと膜厚調整用インクとは、特に容易に混ざり合うことができる。また、形成された着色部内において、異なる組成の樹脂材料が偏在し、着色部の色濃度のむら等が発生することを確実に防止することができる。
第２の液性媒体の大気圧下における沸点は、１７０〜２８０℃であるのが好ましく、１９０〜２７０℃であることがより好ましい。これにより、液滴吐出時において、第２の液性媒体が揮発することを好適に防止することができ、液滴吐出ヘッドの目詰まりが発生するのを確実に防止しつつ、生産性良く着色部を形成することができる。

また、第２の液性媒体の２５℃における蒸気圧は、０．１０ｍｍＨｇ以下であるのが好ましく、０．０７ｍｍＨｇ以下であることがより好ましい。これにより、カラーフィルターの製造時において、第２の液性媒体が揮発することを好適に防止することができ、液滴吐出ヘッドの目詰まりが発生するのを確実に防止しつつ、生産性良く着色部を形成することができる。
膜厚調整用インクにおける第２の液性媒体の含有率は、３．０〜４０ｗｔ％であるのが好ましく、３．５〜３８ｗｔ％であるのがより好ましい。第２の液性媒体の含有率が前記範囲内の値であると、膜厚調整用インクの液滴吐出ヘッドからの吐出性を特に優れたものとしつつ、製造されるカラーフィルターの耐久性を優れたものとすることができる。

第２の液性媒体の２５℃における粘度は、特に限定されないが、１．０〜４．０ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、１．５〜３．５ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。第２の液性媒体の２５℃における粘度が前記範囲内の値であると、膜厚調整用インクの液滴吐出ヘッドからの吐出性を特に優れたものとし、製造されるカラーフィルターの各部位での色むら、濃度むら等をより効果的に抑制することができるとともに、個体間での特性の均一性を特に優れたものとすることができる。また、カラーフィルターの生産性を特に優れたものとすることができる。

＜分散剤＞
また、膜厚調整用インクは、分散剤を含むものであってもよい。これにより、例えば、樹脂材料等が第２の液性媒体中に分散している場合、樹脂材料の分散安定性を優れたものとすることができ、膜厚調整用インクは、液滴の安定吐出性を特に優れたものとすることができる。また、例えば、着色インクが顔料を含む場合、膜厚調整用インクと混合したときに、分散剤の濃度が局所的に低下することを防ぐことができ、顔料を混合物中で特に安定して分散できるものとなる。また、膜厚調整用インクが分散剤を含み、混合物中で顔料が安定して分散できることで、顔料は、混合物中で微細化した状態を確実に維持することができ、形成される着色部内でも確実に微細化された状態で分散される。この結果、得られるカラーフィルターのコントラストは、特に高いものとなる。また、着色インクに分散剤を大量に含ませると、着色インクの顔料、液性媒体等の組成によっては、着色インクの粘度が上昇してしまう場合がある。しかしながら、着色インクに分散剤を大量に含ませる代わりに、このように膜厚調整用インクに分散剤を含ませることで、着色インクおよび膜厚調整用インクの粘度を適切なものとしつつ、混合物中に含まれる分散剤の量を十分なものとすることができる。

膜厚調整用インクに用いることのできる分散剤としては、特に限定されず、例えば、上述したような着色インクに用いることのできる分散剤が挙げられる。
また、膜厚調整用インクに含まれる分散剤は、着色インクに含まれる分散剤と同じ分散剤であることが好ましい。これにより、例えば、着色インクが顔料を含む場合、膜厚調整用インクと混合したときに、顔料を混合物中で特に安定して分散できるものとなる。

また、膜厚調整用インクは、カラーフィルター製造時に混合する着色インクと、共通の分散剤を含むことが好ましい。これにより、着色インクと膜厚調整用インクは、特に容易に混合されることができるとともに、顔料等の固形分の分散安定性を特に優れたものとすることができる。
膜厚調整用インク中における分散剤の含有率は、０．１〜１０．５ｗｔ％であるのが好ましい。これにより、着色インクと膜厚調整用インクは、特に容易に混合されることができるとともに、顔料等の固形分の分散安定性を特に優れたものとすることができる。

また、カラーフィルター用インクセットを構成する膜厚調整用インクの２５℃における粘度は、いずれも、２．０〜９．０ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、３．０〜７．０ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。これにより、後述するようなインクジェット方式による液滴吐出において、吐出される膜厚調整用インクの液滴量のばらつきを特に小さいものとしつつ、液滴吐出ヘッドにおける目詰まりの発生等をより確実に防止することができる。また、着色インクと、膜厚調整用インクとが、特に容易に混合しやすいものとなり、着色部内において顔料等の固形分が均一に分散したものとなる。この結果、得られるカラーフィルターは、各部位において濃度むら、色むらが特に抑制されたものとなる。

また、膜厚調整用インクは、上述した以外の成分を含むものであってもよい。例えば、膜厚調整用インクは、着色剤を含むものであってもよい。また、この場合、膜厚調整用インクに含まれる着色剤の含有率は、着色インクに含まれる着色剤の含有率よりも少ないことが好ましい。

《カラーフィルター》
次に、上述したようなカラーフィルター用インクセットを用いて製造されるカラーフィルターの一例について説明する。
図１は、本発明のカラーフィルターの好適な実施形態を示す断面図である。
図１に示すように、カラーフィルター１は、基板１１と、上述したカラーフィルター用インクセットを用いて成形された着色部１２とを備えている。着色部１２としては、互いに異なる種類のインクを用いて形成された第１の着色部１２Ａ、第２の着色部１２Ｂ、および第３の着色部１２Ｃが設けられている。そして、隣接する着色部１２の間には、隔壁１３が設けられている。なお、第１の着色部１２Ａ、第２の着色部１２Ｂ、および第３の着色部１２Ｃは、互いに異なる種類の着色インクをを主として用いて形成されたものであればよいが、以下の説明では、第１の着色部１２Ａがレッドインクを主として用いて形成され、第２の着色部１２Ｂがグリーンインクを主として用いて形成され、第３の着色部１２Ｃがブルーインクを主として用いて形成された場合について、中心的に説明する。

＜基板＞
基板１１は、光透過性を有する板状の部材で、着色部１２、隔壁１３を保持する機能を有している。
基板１１は、実質的に透明な材料で構成されたものであるのが好ましい。これにより、カラーフィルター１を透過する光により、より鮮明な画像を形成することができる。

また、基板１１は、耐熱性、機械的強度に優れたものであるのが好ましい。これにより、例えば、カラーフィルター１の製造時に加わる熱による変形等を確実に防止することができる。このような条件を満足する基板１１の構成材料としては、例えば、ガラス、シリコン、ポリカーボネート、ポリエステル、芳香族ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ノルボルネン系開環重合体やその水素添加物等が挙げられる。

＜着色部＞
着色部１２は、上述したようなカラーフィルター用インクセットを用いて形成されたものである。
各着色部１２（第１の着色部１２Ａ、第２の着色部１２Ｂ、および第３の着色部１２Ｃ）は、上述したようなカラーフィルター用インクセットを用いて形成されたものである。そのため、形成される各色の着色部（１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ）の厚さが均一なものとなる。また、各色間、各画素間での特性のばらつきが小さい。このため、カラーフィルター１は、色再現域が十分に広く、また、色むら、濃度むらの発生が抑制され、信頼性が高いものとなっている。
各着色部１２は、後述する隔壁１３により囲まれた領域であるセル１４内に設けられている。

第１の着色部１２Ａ、第２の着色部１２Ｂ、および第３の着色部１２Ｃは、互いに異なる色のものである。例えば、第１の着色部１２Ａを赤色フィルター領域（Ｒ）、第２の着色部１２Ｂを緑色フィルター領域（Ｇ）、第３の着色部１２Ｃを青色フィルター領域（Ｂ）とすることができる。そして、一組の異なる色の着色部１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃで１画素を構成している。そして、カラーフィルター１においては、その横方向および縦方向に、着色部１２が所定数配置されている。例えば、カラーフィルター１が、ハイビジョン用のカラーフィルターである場合には１３６６×７６８個の画素が配置されており、フルハイビジョン用のカラーフィルターである場合には１９２０×１０８０個の画素が配置されており、スーパーハイビジョン用のカラーフィルターである場合には７６８０×４３２０個の画素が配置されている。なお、カラーフィルター１は、例えば、有効領域外に予備の画素を備えたものであってもよい。

各着色部１２の厚さ（高さ）は、特に限定されないが、各着色部１２の厚さをＴ［μｍ］、後述する隔壁の高さをＨ［μｍ］としたとき、０．５≦Ｔ／Ｈ≦１．５の関係を満足しているのが好ましく、０．８≦Ｔ／Ｈ≦１．２の関係を満足しているのがより好ましい。上記条件を満足するカラーフィルター１では、隣接する着色部１２同士が混色するのが確実に防止されるとともに、各着色部１２の厚さと隔壁１３の高さとの差を十分に小さいものとすることができる。これにより、後述するような画像表示装置にこのようなカラーフィルター１を用いた際に、着色部１２および隔壁１３の基板１１に対向する面とは反対の面側に設けられる共通電極が、各着色部１２と隔壁１３との段差によって、断線するなどの不具合が発生するのをより確実に防止することができる。したがって、このようなカラーフィルター１を備えた画像表示装置は、耐久性に優れたものとなり、長期間にわたって、好適に適正な画像表示を行うことができる。

＜隔壁＞
隣接する着色部１２の間には、隔壁（バンク）１３が設けられている。これにより、隣接する着色部１２同士が混色してしまうのを確実に防止することができ、その結果、鮮明な画像を確実に表示することができる。
隔壁１３は、透明な材料で構成されたものであってもよいが、遮光性を有する材料で構成されたものであるのが好ましい。これにより、コントラストに優れた画像を表示することができる。隔壁（遮光部）１３の色は、特に限定されないが、黒色であるのが好ましい。これにより、表示される画像のコントラストを特に優れたものとすることができる。

隔壁１３の高さは、特に限定されないが、着色部１２の膜厚よりも大きいものであるのが好ましい。これにより、隣接する着色部１２の間での混色を確実に防止することができる。隔壁１３の具体的な厚さは、０．１〜１０μｍであるのが好ましく、０．５〜３．５μｍであるのがより好ましい。これにより、隣接する着色部１２の間での混色を確実に防止することができるとともに、カラーフィルター１を備えた画像表示装置、電子機器における視野角特性を優れたものとすることができる。

隔壁１３は、いかなる材料で構成されたものであってもよいが、例えば、主として樹脂材料で構成されたものであるのが好ましく、主として硬化樹脂材料で構成されたものであるのがより好ましい。これにより、後述するような方法で、隔壁１３を容易に所望の形状を有するものとして形成することができる。また、隔壁１３が遮光部としての機能を有するものである場合、その構成材料として、カーボンブラック等の光吸収性の材料を含むものであってもよい。

《カラーフィルターの製造方法》
次に、本発明のカラーフィルターの製造方法について説明する。
図２は、カラーフィルターの製造方法を示す断面図、図３は、カラーフィルターの製造に用いる液滴吐出装置を示す斜視図、図４は、図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出手段をステージ側から観察した図、図５は、図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出ヘッドの底面を示す図、図６は、図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出ヘッドを示す図であり、（ａ）は断面斜視図、（ｂ）は断面図である。

本発明のカラーフィルターの製造方法は、着色インクをセル内に吐出する着色インク付与工程と、着色インクを吐出するセル内に、膜厚調整用インクを吐出する膜厚調整工程とを有するものである。このように、セル内にて着色インクと膜厚調整用インクとを混合することにより、着色部の厚さを確実に調整することができる。また、このように、着色インクと膜厚調整用インクとを分けてセル内に吐出することにより、各インクの粘度が高くなることを確実に防止することができ、各インクの吐出安定性を優れたものとすることができる。この結果、このような製造方法を用いて製造したカラーフィルターは、形成された着色部の厚さが均一なものとなり、各部位での濃度むら、色むら等の少ないものとなる。また、画像表示装置に用いた場合、各着色部の厚さが均一であるため、共通電極を設けた際にも、共通電極の断線を確実に防止するものとなり、適正で鮮明な表示が得られるものとなる。

また、図２に示すように、本実施形態では、カラーフィルターの製造方法は、基板１１を準備する基板準備工程（１ａ）と、基板１１上に隔壁１３を形成する隔壁形成工程（１ｂ、１ｃ）と、インクジェット方式により着色インク２を隔壁１３で囲まれた領域（セル）に付与する着色インク付与工程（１ｄ）と、着色インクが吐出されたセル内に、膜厚調整用インクを吐出する膜厚調整工程（１ｅ）と、着色インク２および膜厚調整用インクの混合物から第１の液性媒体および第２の液性媒体を除去し、固形状の着色部１２とする着色部形成工程（１ｆ）とを有している。

以下、各工程について詳細に説明する。
＜基板準備工程＞
まず、基板１１を準備する（１ａ）。本工程で準備する基板１１は、洗浄処理が施されたものであるのが好ましい。また、本工程で準備する基板１１は、シランカップリング剤等による薬品処理、プラズマ処理、イオンプレーティング、スパッタリング、気相反応法、真空蒸着等の適宜の前処理が施されたものであってもよい。

＜隔壁形成工程＞
次に、基板１１の隔壁形成用の感放射線性組成物を基板１１の一方の面のほぼ全体に付与し、塗膜３を形成する（１ｂ）。なお、基板１１上に感放射線性組成物を付与した後、必要に応じて、プリベーク処理を行ってもよい。プリベーク処理は、例えば、加熱温度：５０〜１５０℃、加熱時間：３０〜６００秒という条件で行うことができる。

その後、フォトマスクを介して、放射線を照射して、ポストエキスポジャーベーク処理（ＰＥＢ）を行い、さらに、アルカリ現像液を用いた現像処理を行うことにより、隔壁１３が形成される（１ｃ）。ＰＥＢは、例えば、加熱温度：５０〜１５０℃、加熱時間：３０〜６００秒、放射線照射強度：１〜５００ｍＪ／ｃｍ^２という条件で行うことができる。また、現像処理は、例えば、液盛り法、ディッピング法、振動浸漬法等により行うことができ、現像処理時間は、例えば、１０〜３００秒とすることができる。また、現像処理の後、必要に応じて、ポストベーク処理を行ってもよい。ポストベーク処理は、例えば、加熱温度：１５０〜２８０℃、加熱時間：３〜１２０分という条件で行うことができる。

＜着色インク付与工程＞
次に、インクジェット方式により、上述したカラーフィルター用インクセットを構成する着色インク２を、隔壁１３で囲まれたセル１４内に付与する（１ｄ）。
本工程は、形成すべき複数色の着色部１２に対応する複数種の着色インク２を備えたカラーフィルター用インクセットを用いて行う。この際、隔壁１３が設けられているため、２種以上の着色インク２が混ざり合うことが確実に防止される。
着色インク２の吐出は、図３〜図６に示すような液滴吐出装置を用いて行う。

図３に示すように、本工程で用いる液滴吐出装置１００は、着色インク２を保持するタンク１０１と、チューブ１１０と、チューブ１１０を介してタンク１０１から着色インク２が供給される吐出走査部１０２とを備える。吐出走査部１０２は、複数の液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）１１４をキャリッジ１０５に搭載してなる液滴吐出手段１０３と、液滴吐出手段１０３の位置を制御する第１位置制御装置１０４（移動手段）と、前記工程で隔壁１３が形成された基板１１（以下、単に「基板１１」とも言う。）を保持するステージ１０６と、ステージ１０６の位置を制御する第２位置制御装置１０８（移動手段）と、制御手段１１２とを備えている。タンク１０１と、液滴吐出手段１０３における複数の液滴吐出ヘッド１１４とは、チューブ１１０で連結されており、タンク１０１から複数の液滴吐出ヘッド１１４のそれぞれに着色インク２が圧縮空気によって供給される。

第１位置制御装置１０４は、制御手段１１２からの信号に応じて、液滴吐出手段１０３をＸ軸方向、およびＸ軸方向に直交するＺ軸方向に沿って移動させる。さらに、第１位置制御装置１０４は、Ｚ軸に平行な軸の回りで液滴吐出手段１０３を回転させる機能も有する。本実施形態では、Ｚ軸方向は、鉛直方向（つまり重力加速度の方向）に平行な方向である。第２位置制御装置１０８は、制御手段１１２からの信号に応じて、Ｘ軸方向およびＺ軸方向の双方に直交するＹ軸方向に沿ってステージ１０６を移動させる。さらに、第２位置制御装置１０８は、Ｚ軸に平行な軸の回りでステージ１０６を回転させる機能も有する。
ステージ１０６は、Ｘ軸方向とＹ軸方向との双方に平行な平面を有する。また、ステージ１０６は、着色インク２を付与すべきセル１４を有する基板１１をその平面上に固定、または保持できるように構成されている。

上述のように、液滴吐出手段１０３は、第１位置制御装置１０４によってＸ軸方向に移動させられる。一方、ステージ１０６は、第２位置制御装置１０８によってＹ軸方向に移動させられる。つまり、第１位置制御装置１０４および第２位置制御装置１０８によって、ステージ１０６に対する液滴吐出ヘッド１１４の相対位置が変わる（ステージ１０６に保持された基板１１と、液液滴吐出手段１０３とが相対的に移動する）。
制御手段１１２は、着色インク２を吐出すべき相対位置を表す吐出データを外部情報処理装置から受け取るように構成されている。

図４に示すように、液滴吐出手段１０３は、それぞれほぼ同じ構造を有する複数の液滴吐出ヘッド１１４と、これらの液滴吐出ヘッド１１４を保持するキャリッジ１０５とを有している。本実施形態では、液滴吐出手段１０３に保持される液滴吐出ヘッド１１４の数は８個である。それぞれの液滴吐出ヘッド１１４は、後述する複数のノズル１１８が設けられた底面を有している。それぞれの液滴吐出ヘッド１１４のこの底面の形状は、２つの長辺と２つの短辺とを有する多角形である。液滴吐出手段１０３に保持された液滴吐出ヘッド１１４の底面はステージ１０６側を向いており、さらに、液滴吐出ヘッド１１４の長辺方向と短辺方向とは、それぞれＸ軸方向とＹ軸方向とに平行である。

図５に示すように、液滴吐出ヘッド１１４は、Ｘ軸方向に並んだ複数のノズル１１８を有する。これら複数のノズル１１８は、液滴吐出ヘッド１１４におけるＸ軸方向のノズルピッチＨＸＰが所定の値となるように配置されている。ノズルピッチＨＸＰの具体的な値は、特に限定されないが、例えば、５０〜９０μｍとすることができる。ここで、「液滴吐出ヘッド１１４におけるＸ軸方向のノズルピッチＨＸＰ」は、液滴吐出ヘッド１１４におけるノズル１１８のすべてをＹ軸方向に沿ってＸ軸上に射像して得られた複数のノズル像間のピッチに相当する。

本実施形態では、液滴吐出ヘッド１１４における複数のノズル１１８は、ともにＸ軸方向に延びるノズル列１１６Ａと、ノズル列１１６Ｂとをなす。ノズル列１１６Ａと、ノズル列１１６Ｂとは、間隔を空けて並行に配置されている。そして、本実施形態においては、ノズル列１１６Ａおよびノズル列１１６Ｂのそれぞれにおいて、９０個のノズル１１８が一定間隔ＬＮＰでＸ軸方向に一列に並んでいる。ＬＮＰの具体的な値は、特に限定されないが、１００〜１８０μｍとすることができる。

ノズル列１１６Ｂの位置は、ノズル列１１６Ａの位置に対して、ノズルピッチＬＮＰの半分の長さだけＸ軸方向の正の方向（図５の右方向）にずれている。このため、液滴吐出ヘッド１１４のＸ軸方向のノズルピッチＨＸＰは、ノズル列１１６Ａ（またはノズル列１１６Ｂ）のノズルピッチＬＮＰの半分の長さである。
したがって、液滴吐出ヘッド１１４のＸ軸方向のノズル線密度は、ノズル列１１６Ａ（またはノズル列１１６Ｂ）のノズル線密度の２倍である。なお、本明細書において「Ｘ軸方向のノズル線密度」とは、複数のノズルをＹ軸方向に沿ってＸ軸上に射像して得られた複数のノズル像の単位長さ当たりの数に相当する。もちろん、液滴吐出ヘッド１１４が含むノズル列の数は、２つだけに限定されない。液滴吐出ヘッド１１４はＭ個のノズル列を含んでもよい。ここで、Ｍは１以上の自然数である。この場合には、Ｍ個のノズル列のそれぞれにおいて複数のノズル１１８は、ノズルピッチＨＸＰのＭ倍の長さのピッチで並ぶ。さらに、Ｍが２以上の自然数の場合には、Ｍ個のノズル列のうちの一つに対して、他の（Ｍ−１）個のノズル列は、ノズルピッチＨＸＰのｉ倍の長さだけ重複無くＸ軸方向にずれている。ここで、ｉは１から（Ｍ−１）までの自然数である。

さて、本実施形態では、ノズル列１１６Ａおよびノズル列１１６Ｂのそれぞれが９０個のノズル１１８からなるため、１つの液滴吐出ヘッド１１４は１８０個のノズル１１８を有する。ただし、ノズル列１１６Ａの両端のそれぞれ５ノズルは「休止ノズル」として設定されている。同様に、ノズル列１１６Ｂの両端のそれぞれ５ノズルも「休止ノズル」として設定されている。そして、これら２０個の「休止ノズル」からは着色インク２が吐出されない。このため、液滴吐出ヘッド１１４における１８０個のノズル１１８のうち、１６０個のノズル１１８が着色インク２を吐出するノズルとして機能する。

図４に示すように、液滴吐出手段１０３においては、複数個の上記液滴吐出ヘッド１１４がＸ軸方向に沿って２列に配置されている。一方の列の液滴吐出ヘッド１１４と他方の列の液滴吐出ヘッド１１４とは、休止ノズル分を考慮して、Ｙ軸方向から見て一部重なるように配置されている。これにより、液滴吐出手段１０３においては、基板１１のＸ軸方向の寸法分の長さに渡り、着色インク２を吐出するノズル１１８が前記ノズルピッチＨＸＰでＸ軸方向に連続するように構成されている。
本実施形態の液滴吐出手段１０３では、基板１１のＸ軸方向の寸法分の長さ全体をカバーするように液滴吐出ヘッド１１４を配置しているが、本発明における液滴吐出手段は、基板１１のＸ軸方向の寸法分の長さの一部をカバーするようにものでもよい。

図６（ａ）および（ｂ）に示すように、それぞれの液滴吐出ヘッド１１４は、インクジェットヘッドである。より具体的には、それぞれの液滴吐出ヘッド１１４は、振動板１２６と、ノズルプレート１２８とを備えている。振動板１２６と、ノズルプレート１２８との間には、タンク１０１から孔１３１を介して供給される着色インク２が常に充填される液たまり１２９が位置している。

また、振動板１２６と、ノズルプレート１２８との間には、複数の隔壁１２２が位置している。そして、振動板１２６と、ノズルプレート１２８と、１対の隔壁１２２とによって囲まれた部分がキャビティ１２０である。キャビティ１２０はノズル１１８に対応して設けられているため、キャビティ１２０の数とノズル１１８の数とは同じである。キャビティ１２０には、１対の隔壁１２２間に位置する供給口１３０を介して、液たまり１２９から着色インク２が供給される。

振動板１２６上には、それぞれのキャビティ１２０に対応して、振動子１２４が位置する。振動子１２４は、ピエゾ素子１２４Ｃと、ピエゾ素子１２４Ｃを挟む１対の電極１２４Ａ、１２４Ｂとを含む。この１対の電極１２４Ａ、１２４Ｂとの間に駆動電圧を与えることで、対応するノズル１１８から着色インク２が吐出される。なお、ノズル１１８からＺ軸方向に着色インク２が吐出されるように、ノズル１１８の形状が調整されている。

制御手段１１２（図３参照）は、複数の振動子１２４のそれぞれに互いに独立に信号を与えるように構成されていてもよい。つまり、ノズル１１８から吐出される着色インク２の体積が、制御手段１１２からの信号に応じてノズル１１８毎に制御されてもよい。また、制御手段１１２は、塗布走査の間に吐出動作を行うノズル１１８と、吐出動作を行わないノズル１１８とを設定することでもできる。
本明細書では、１つのノズル１１８と、ノズル１１８に対応するキャビティ１２０と、キャビティ１２０に対応する振動子１２４とを含んだ部分を「吐出部１２７」と表記することもある。この表記によれば、１つの液滴吐出ヘッド１１４は、ノズル１１８の数と同じ数の吐出部１２７を有する。

上記のような液滴吐出装置１００を用いて、カラーフィルター１が有する複数色の着色部１２に対応する着色インク２を、セル１４内に付与する。上記のような装置を用いることにより、セル１４内に、効率よくかつ選択的に着色インク２を付与することができる。なお、図示の構成では、液滴吐出装置１００は、着色インク２を保持するタンク１０１、チューブ１１０等を１色分しか有していないが、これらの部材を、カラーフィルター１が有する複数色の着色部１２に対応する複数色分有するものであってもよい。また、カラーフィルター１の製造においては、複数色の着色インク２に対応する複数の液滴吐出装置１００を用いてもよい。

上述したように、本発明のカラーフィルターの製造方法では、膜厚調整用インクを有することにより、着色インクに含まれるべき樹脂材料を減らすことができる。このため、着色インクは、粘度が低く好適なものとなり、長期間にわたって、吐出性の均一性が安定的に保持されている。このため、上記のような液滴吐出を行った場合において、各セル１４に付与される着色インク２の液滴量の不本意なばらつきが発生することを確実に防止することができる。
なお、本発明では、液滴吐出ヘッド１１４は、駆動素子として、ピエゾ素子の代わりに静電アクチュエータを用いるものでもよい。また、液滴吐出ヘッド１１４は、駆動素子として電気熱変換素子を用い、この電気熱変換素子による材料の熱膨張を利用してカラーフィルター用インクを吐出する構成であってもよい。

＜膜厚調整工程＞
次に、セル１４内に膜厚調整用インクを付与して混合物４を得、形成する着色部の厚さを調整する（１ｅ）。
膜厚調整用インクのセル１４内への付与は、インクジェット方式の液滴吐出装置により行われるものであり、上記のような液滴吐出装置１００を用い、着色インク２と同様の方法で行うことができる。
膜厚調整用インクは、少なくとも１色の着色部１２を形成するセル１４内に付与されるものであればよいが、全ての色の着色部１２を形成するセル１４内に付与されるものであってもよい。これにより、容易かつ確実に、着色部１２の厚さを調整し、均一なものとすることができる。

また、膜厚調整用インクは、複数の着色インクが付与されるセルのうち、複数の着色インクのうちもっとも固形分の少ない着色インクが付与されるべきセルに対し最も多く付与されることが好ましい。これにより、容易かつ確実に着色部の厚さを調整することができ、着色部の厚さが特に均一なカラーフィルターを製造することができる。このため、得られるカラーフィルターは、各部位の濃度むら、色むらが特に抑制されたものとなる。また、後述するような画像表示装置にこのようなカラーフィルター１を用いた際に、着色部１２および隔壁１３の基板１１に対向する面とは反対の面側に設けられる共通電極が、各着色部１２と隔壁１３との段差によって、断線するなどの不具合が発生するのを確実に防止することができる。

また、膜厚調整工程では、基板１１を加熱しながら、膜厚調整用インクの付与を行うものであってもよい。これにより、付与された膜厚調整インクと、着色インクとが熱によって流動し、セル内において、これらのインクがより均一に混合された混合物４が得られる。
また、着色インク付与工程および膜厚調整工程は、どちらを先に行うものであってもよいし、同時に行うものであってもよい。すなわち、各セルに対し、着色インクを先に付与するものであってもよいし、膜厚調整用インクを先に付与するものであってもよいし、着色インクと膜厚調整用インクとを同時に付与するものであってもよい。
また、例えば、着色インクと膜厚調整用インクとを交互に付与し、セル上の混合物が所定量になるまでこれを繰り返すものであってもよい。これにより、着色インクと膜厚調整用インクとをより確実に混合し、より均一な混合物を得ることができる。

＜着色部形成工程＞
次に、セル１４内の混合物４から第１の液性媒体と第２の液性媒体とを除去し、各色で厚さが均一となる固形状の着色部１２とする（１ｆ）。これにより、カラーフィルター１が得られる。このように、第１の液性媒体と第２の液性媒体とを同時に除去することにより、着色インクと膜厚調整用インクとは、流動しやすいものとなり、より確実に混ざり合うことができる。この結果、得られるカラーフィルター１は、各部位における濃度むら、色むらの特に抑制されたものとなる。

また、着色インクまたは膜厚調整インクに樹脂材料として硬化樹脂材料が含まれる場合、本工程においては、必要に応じて、硬化樹脂材料を架橋成分等と反応させてもよい。
液性媒体の除去は、例えば、加熱により行うことができる。また、この際、混合物４が付与された基板１１を、減圧環境下に置いてもよい。これにより、基板１１等への悪影響の発生を防止しつつ、液性媒体の除去をより効率よく進行させることができる。また、本工程においては、紫外線や電子線、もしくは放射線等のエネルギー照射を行ってもよい。これにより、硬化樹脂材料の架橋成分等との反応を効率よく進行させることができる。
上述したような製造方法により、各色の着色部１２が均一な厚さを有するカラーフィルター１を得ることができる。

《画像表示装置》
次に、カラーフィルター１を有する画像表示装置（電気光学装置）である液晶表示装置の好適な実施形態について説明する。
図７は、液晶表示装置の好適な実施形態を示す断面図である。同図に示すように、液晶表示装置６０は、カラーフィルター１と、カラーフィルター１の着色部１２が設けられた面側に配された基板（対向基板）６６と、カラーフィルター１と基板６６との間の空隙に封入された液晶よりなる液晶層６２と、カラーフィルター１の基板１１の液晶層６２に対向する面とは反対の面側（図７中下側）に設けられた偏光板６７と、基板６６の液晶層６２に対向する面とは反対の面側（図７中上側）に設けられた偏光板６８とを有している。そして、カラーフィルター１の着色部１２および隔壁１３が設けられた面（着色部１２および隔壁１３の基板１１に対向する面とは反対の面）には、共通電極６１が設けられており、基板（対向基板）６６の液晶層６２、カラーフィルター１に対向する面には、カラーフィルター１の各着色部１２に対応する位置に、マトリクス状に、画素電極６５が配されている。さらに、共通電極６１と液晶層６２との間には配向膜６４が設けられ、基板６６（画素電極６５）と液晶層６２との間には配向膜６３が設けられている。
基板６６は、可視光に対して光透過性を有する基板であり、例えば、ガラス基板である。
共通電極６１、画素電極６５は、可視光に対して光透過性を有する材料で構成されたものであり、例えば、ＩＴＯ等で構成されている。

このように、カラーフィルター１を備えた液晶表示装置６０では、カラーフィルター１を構成する各着色部１２が均一な厚さを有するものである。このようなカラーフィルター１を備えた液晶表示装置６０では、各着色部１２と隔壁１３との高さの差（段差）が、カラーフィルター１全体で均一なものとなる。したがって、画像表示装置に熱や外部からの衝撃が加わった際にも、カラーフィルター１の液晶層６２側に配された共通電極６１が断線するなどの不具合が発生するのを確実に防止することができ、液晶表示装置６０の耐久性は優れたものとなる。また、液晶表示装置６０の耐久性は優れたものであるため、長期間にわたって、好適に適正な画像表示を行うことができるものとなる。

また、図中省略しているが、各画素電極６５に対応するように、複数のスイッチング素子（例えば、ＴＦＴ：薄膜トランジスタ）が設けられている。そして、各着色部１２に対応する各画素電極６５について、共通電極６１との間での電圧の印加状態を制御することにより、各着色部１２（各画素電極６５）に対応する領域での、光の透過性を制御することができる。

液晶表示装置６０では、図示しないバックライトから発せられた光が、偏光板６８側（図７中上側）から入射するようになっている。そして、液晶層６２を透過し、カラーフィルター１の各着色部１２（１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ）に入射した光は、各着色部１２（１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ）に対応する色の光として、偏光板６７（図７中下側）から出射する。
上述したように、着色部１２は、本発明のカラーフィルター用インクセットを用いて形成されたものであるため、各色間、各画素間での特性のばらつきが抑制されたものである。その結果、液晶表示装置６０において、色再現域が十分に広く、また、色むら、濃度むらが抑制された画像を安定的に表示することができる。

《電子機器》
前述したようなカラーフィルター１を有する液晶表示装置等の画像表示装置（電気光学装置）１０００は、各種電子機器の表示部に用いることができる。
図８は、本発明の電子機器を適用したモバイル型（またはノート型）のパーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。

この図において、パーソナルコンピュータ１１００は、キーボード１１０２を備えた本体部１１０４と、表示ユニット１１０６とにより構成され、表示ユニット１１０６は、本体部１１０４に対しヒンジ構造部を介して回動可能に支持されている。
このパーソナルコンピュータ１１００においては、表示ユニット１１０６が画像表示装置１０００を備えている。

図９は、本発明の電子機器を適用した携帯電話機（ＰＨＳも含む）の構成を示す斜視図である。
この図において、携帯電話機１２００は、複数の操作ボタン１２０２、受話口１２０４および送話口１２０６とともに、画像表示装置１０００を表示部に備えている。
図１０は、本発明の電子機器を適用したディジタルスチルカメラの構成を示す斜視図である。なお、この図には、外部機器との接続についても簡易的に示されている。
ここで、通常のカメラは、被写体の光像により銀塩写真フィルムを感光するのに対し、ディジタルスチルカメラ１３００は、被写体の光像をＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）などの撮像素子により光電変換して撮像信号（画像信号）を生成する。

ディジタルスチルカメラ１３００におけるケース（ボディー）１３０２の背面には、画像表示装置１０００が表示部に設けられ、ＣＣＤによる撮像信号に基づいて表示を行う構成になっており、被写体を電子画像として表示するファインダとして機能する。
ケースの内部には、回路基板１３０８が設置されている。この回路基板１３０８は、撮像信号を格納（記憶）し得るメモリが設置されている。

また、ケース１３０２の正面側（図示の構成では裏面側）には、光学レンズ（撮像光学系）やＣＣＤなどを含む受光ユニット１３０４が設けられている。
撮影者が表示部に表示された被写体像を確認し、シャッタボタン１３０６を押下すると、その時点におけるＣＣＤの撮像信号が、回路基板１３０８のメモリに転送・格納される。

また、このディジタルスチルカメラ１３００においては、ケース１３０２の側面に、ビデオ信号出力端子１３１２と、データ通信用の入出力端子１３１４とが設けられている。そして、図示のように、ビデオ信号出力端子１３１２にはテレビモニタ１４３０が、デ−タ通信用の入出力端子１３１４にはパーソナルコンピュータ１４４０が、それぞれ必要に応じて接続される。さらに、所定の操作により、回路基板１３０８のメモリに格納された撮像信号が、テレビモニタ１４３０や、パーソナルコンピュータ１４４０に出力される構成になっている。

なお、本発明の電子機器は、上述したパーソナルコンピュータ（モバイル型パーソナルコンピュータ）、携帯電話機、ディジタルスチルカメラの他にも、例えば、テレビ（例えば、液晶テレビ）や、ビデオカメラ、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、ラップトップ型パーソナルコンピュータ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳（通信機能付も含む）、電子辞書、電卓、電子ゲーム機器、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、防犯用テレビモニタ、電子双眼鏡、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた機器（例えば金融機関のキャッシュディスペンサー、自動券売機）、医療機器（例えば電子体温計、血圧計、血糖計、心電表示装置、超音波診断装置、内視鏡用表示装置）、魚群探知機、各種測定機器、計器類（例えば、車両、航空機、船舶の計器類）、フライトシュミレータ、その他各種モニタ類、プロジェクター等の投射型表示装置等に適用することができる。中でも、テレビは、近年の表示部の大型化の傾向が顕著であるが、このような大型の表示部（例えば、対角線長８０ｃｍ以上の表示部）を有する電子機器では、従来のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されるカラーフィルターを適用した場合、色むら、濃度むらの問題を特に生じやすかったが、本発明を適用すれば、このような問題の発生を確実に防止することができる。すなわち、上記のような大型の表示部を有する電子機器に適用した場合に、本発明の効果は、より顕著に発揮される。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、前述した実施形態においては、各色の着色部に対応する着色インクおよび膜厚調整用インクを、セル内に付与した後に、一括で、セル内の各色のカラーフィルター用インクから第１の液性媒体および第２の形成媒体を除去するもの、すなわち、着色部形成工程を１回のみ行うものとして説明したが、着色インク付与工程、膜厚調整工程および着色部形成工程は、各色に対応して、繰り返し行うものであってもよい。

また、例えば、着色インク付与工程後に第１の液性媒体の少なくとも一部を除去し、その後に膜厚調整工程を行ない、膜厚調整用インクにて着色インクを再分散させて、基板上に混合物を得るものであってもよい。
また、本発明のカラーフィルターにおいては、着色部の基板に対向する面とは反対の面側に、着色部を被覆する保護膜が設けられていてもよい。これにより、着色部の損傷や劣化等をより効果的に防止することができる。

また、カラーフィルター、画像表示装置、電子機器を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。
また、前述した実施形態では、カラーフィルター用のインクセットが、光の三原色に対応する３種（３色）の着色インクおよび１種の膜厚調整用インクを備える場合について中心的に説明したが、カラーフィルター用インクセットを構成する着色インクの数、種類（色）は、上述したものに限定されない。例えば、本発明のカラーフィルター用インクセットは、４種以上の着色インクを備えるものであってもよい。

［１］カラーフィルターの製造
（実施例１）
［１．１］カラーフィルター用インクセットの調製
＜着色インクセット１の調製＞
まず、カラーフィルター用インクセットを構成する各色の着色インクの製造を行った。
まず、樹脂材料としての樹脂ｐ（硬化樹脂材料）を以下のようにして合成した。

四つ口フラスコに、ｎ−ヘキサン：３２０重量部、メタアクリル酸：８６重量部、トリエチルアミン：１１１重量部を投入した後、この四つ口フラスコに、温度計、還流冷却器、撹拌機および窒素ガス導入口を取り付けた。この四つ口フラスコを、氷水で冷却しつつ、トリメチルクロルシラン：１２０重量部を滴下した。この際、反応系内の温度が２５℃以下となるようにした。その後、２５℃で１時間反応を続けた。次に、トリエチルアミンの塩酸塩を濾別し、得られたろ液から減圧下でｎ−ヘキサンを除去した後、減圧蒸留にて精製し、シリルアセテート構造を有するエチレン性不飽和単量体を得た。

次に、温度計、還流冷却器、撹拌機および窒素ガス導入口が取り付けられ、溶媒としての２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート：１００重量部を仕込んだ四つ口フラスコを用意した。この四つ口フラスコ内の２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテートを攪拌しつつ６０℃まで昇温した後、上記エチレン性不飽和単量体：２７重量部と、メタアクリル酸グリシジル：３０重量部と、スチレン：３８重量部と、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）：６重量部との混合物を１時間かけて滴下した。滴下後６０℃にて１時間保持した後、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）：０．０８重量部を加え、さらに６０℃で６時間反応させ、その後、未反応のモノマーを減圧処理により除去することにより、シリルアセテート構造とエポキシ構造とを有するエポキシ系樹脂としての樹脂ｐの溶液を得た。

一方、第１の液性媒体としての２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテートを用意し、これに、分散剤としてのＤｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６１（ビックケミー・ジャパン社製、シアメリド環を有する化合物）と、顔料としてのＣ．Ｉ．ピグメントグリーン３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０とを添加した。その後、ビーズミル（ジルコニアビーズ：０．６５ｍｍ使用）へ導入し、顔料の粉砕を行ない、粉砕混合物を得た。得られた粉砕混合物に対して、分散剤としてのＤｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６１（ビックケミー・ジャパン社製、シアメリド環を有する化合物）をさらに添加し、超高圧ホモジナイザーＬＡＢ２０００（エスエムテー（株）製）を用いて１０００ｋｇ／ｃｍ^２、５００ｃｃ／ｍｉｎの条件で分散処理を行い、顔料分散液を得た。
その後、上記樹脂ｐの溶液と、顔料分散液とを混合することにより緑色の着色インク（グリーンインク）を調製した。グリーンインク中におけるＣ．Ｉ．ピグメントグリーン３６とＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０との混合物の平均粒径は、１００ｎｍであった。なお、顔料の平均粒径の測定は、レーザードップラー方式の粒度分布計により行った。

次に、ブルーインク、レッドインクの調製をおこなった。
Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６およびＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０の代わりに、レッドインクにはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４およびＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０、ブルーインクにはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６をそれぞれ用い、さらに、第１の液性媒体、分散剤、および樹脂材料の使用量を変更した以外は、緑色の着色インク（グリーンインク）と同様にして、赤色の着色インク（レッドインク）、青色の着色インク（ブルーインク）を調製した。これにより、グリーンインクに対応する、Ｒ、Ｇ、Ｂの３色のインクからなる着色インクセットが得られた。グリーンインク中におけるＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７７の平均粒径、ブルーインク中におけるＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６の平均粒径は、いずれも、１００ｎｍであった。

＜膜厚調整用インクの調整＞
次に、膜厚調整用インクの調製を行った。
着色インクセット１と同様にして、シリルアセテート構造とエポキシ構造とを有するエポキシ系樹脂としての樹脂ｐの溶液を得た。次に、この樹脂ｐの溶液と、第２の液性媒体としての２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテートと、分散剤としてのＤｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６１（ビックケミー・ジャパン社製、シアメリド環を有する化合物）を混合し、膜厚調整用インクを得た。
このようにして得られた膜厚調製インクと、着色インクセット１を組み合わせることで、カラーフィルター用インクセットを得た。

［１．２］基板準備工程
まず、両面にナトリウムイオンの溶出を防止するシリカ（ＳｉＯ_２）膜が形成されたソーダガラス製の基板（Ｇ５サイズ：１１００×１３００ｍｍ）を用意し、洗浄処理を施した。
次に、カーボンブラックを含む隔壁形成用の感放射線性組成物を、洗浄済の基板の一方の面の全体に付与し、塗膜を形成した。
次に、加熱温度：１１０℃、加熱時間：１２０秒という条件でプリベーク処理を行った。

［１．３］隔壁形成工程
その後、フォトマスクを介して、放射線を照射して、ポストエキスポジャーベーク処理（ＰＥＢ）を行い、引き続き、アルカリ現像液を用いた現像処理を行い、さらに、ポストベーク処理を行うことにより、隔壁を形成した。ＰＥＢは、加熱温度：１１０℃、加熱時間：１２０秒、放射線照射強度：１５０ｍＪ／ｃｍ^２という条件で行った。また、現像処理は、例えば、振動浸漬法により行った。現像処理時間は、６０秒とした。また、ポストベーク処理は、加熱温度：１５０℃、加熱時間：５分という条件で行った。形成された隔壁の厚さは、２．１μｍであった。

［１．４］着色インク付与工程
次に、図３〜図６に示すような液滴吐出装置を用いて、隔壁で囲まれた領域としてのセル内に、着色インクを吐出した。この際、３色の着色インクを用い、各色の着色インクが混色しないようにした。また、着色インクは、形成される着色部が目的とする色濃度、光透過率となるように、吐出量を調整しながらセルに付与した。各色の着色インクの１つ載セル当たりの吐出量は、グリーンインクが１０００ｎｇ、レッドインクが１０００ｎｇ、ブルーインクが１０００ｎｇであった。

［１．５］膜厚調整工程
次に、図３〜図６に示すような液滴吐出装置を用いて、着色インクが吐出されたセル内に、膜厚調整用インクを吐出し、セル内に着色インクと膜厚調整用インクとを混合し、セル内に形成されるべき着色部の厚さを調整した。この結果、セル内に付与された着色インクの固形分が少ないセルに対し、最も多い量の膜厚調整用インクを付与した。各色の着色インクの１つ載セル当たりの付与量は、グリーンインクが付与されたセルに対し２５０ｎｇ、レッドインクが付与されたセルに対し１９０ｎｇ、ブルーインクが付与されたセルに対し２４０ｎｇであった。

［１．６］着色部形成工程
その後、ホットプレート上にて１００℃で１０分間の加熱処理を施し、さらに２００℃のオーブン内で１時間加熱処理を施すことにより、３色の着色部が形成された。これにより、図１に示すようなカラーフィルターが得られた。
上記のような方法を用いて、上述したようなカラーフィルター用インクセットを用いて、１０００枚のカラーフィルターを製造した。

（実施例２〜１１）
用いる材料の種類、含有量を表１および表２に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、着色インクセット１〜６および膜厚調整用インクを調製し、それぞれ、カラーフィルター用インクセットを得た。なお、第１の液性媒体の組成を変更する場合は、それにあわせて、組成が変更された溶媒を用いて樹脂ｐを合成し、このようにして合成された樹脂ｐの溶液を着色インクの調製に用いた。
次に、得られた各実施例のカラーフィルター用インクセットを用いて、前記実施例１と同様にして１０００枚のカラーフィルターを製造した。

（実施例１２）
着色インク付与工程と、膜厚調整工程とを同時に行った以外は、前記実施例１と同様にして、カラーフィルター用インクセットを調整し、カラーフィルターを製造した。具体的には、着色インクと、膜厚調整インクとを同じ液滴吐出ヘッド内から、吐出し、着色インクと、膜厚調整インクとが交互にセルに付与されるようにして、着色インクおよび膜厚調整インクの付与を行った。

（実施例１３）
用いる材料の含有量を表２に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして、各色（Ｒ、Ｇ、Ｂ）の着色インクに対応する膜厚調整用インク（Ｒ膜厚調整用インク、Ｇ膜厚調整用インク、Ｂ膜厚調整用インク）を調製し、着色インクセットに対応する膜厚調整用インクセットを得た。これにより、着色インクセットと、対応する膜厚調整インクセットからなるカラーフィルター用インクセットを得た。
次に、膜厚調整工程において、各セルに対し、付与された着色インクに対応する膜厚調整インクを付与した以外は、前記実施例１と同様にして、１０００枚のカラーフィルターを製造した。なお、各膜厚調整用インクの吐出量は、各色で同様であり、各セルに対し、２５０ｎｇであった。

（比較例１）
まず、前記実施例１と同様にして、着色インクセットを得、これをカラーフィルター用インクセットとした。
次に、膜厚調整工程を行わなかった以外は、前記実施例１と同様にしてカラーフィルターを製造した。

（比較例２）
まず、樹脂材料、分散剤、第１の液性媒体の含有量を表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にして、着色インクセットを得、これをカラーフィルター用インクセットとした。なお、樹脂材料、顔料の含有量は、形成すべき着色部が目的とする色濃度、光透過率である場合に、着色部形成工程後の着色部の厚さが全て均一になると考えられる含有量とした。
次に、膜厚調整工程を行わなかった以外は、前記実施例１と同様にしてカラーフィルターを製造した。

表１に、各実施例および各比較例で用いた着色インクの組成を示した。また、前記各実施例および各比較例について、カラーフィルター用インクセットを構成する膜厚調整用インクの組成・特性等を、表２にまとめて示した。なお、表中、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４を「ＰＲ２５４」、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０を「ＰＹ１５０」、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６を「ＰＧ３６」、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６を「ＰＢ１５：６」、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７を「ＰＲ１７７」、上記樹脂ｐを「ｐ」、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６１（分散剤）を「ｄ」、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテートを「Ｌ１」、ビス（２−ブトキシエチル）エーテルを「Ｌ２」、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートを「Ｌ３」、１，３−ブチレングリコールジアセテートを「Ｌ４」、ジエチレングリコールジエチルエーテルを「Ｌ５」で示した。また、表中、「粘度」の欄には、振動式粘度計を用いて、ＪＩＳ Ｚ８８０９に準拠して測定された２５℃における粘度を示した。なお、表１において、液滴吐出評価の安定性の欄は、着色インクについての後述する安定吐出性評価の結果を示した。

［２］液滴吐出の安定性評価（安定吐出性評価）
次に、上記のようにして得られた各着色インクセット、各実施例および各比較例で用いた膜厚調整用インクについて、液滴吐出の安定性評価を行った。
［２．１］着弾位置精度評価
図３〜図６に示すような液滴吐出装置および前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用意し、ピエゾ素子の駆動波形を最適化した状態で、各インクについて、液滴吐出ヘッドの各ノズルから、１００００発（１００００滴）の液滴の連続吐出を行った。液滴吐出ヘッドの中央部付近の指定したノズルから吐出された１００００発の液滴について、着弾した各液滴の中心位置の中心狙い位置からのズレ量ｄの平均値を求め、以下の３段階の基準に従い、評価した。なお、着色インクセットおよび実施例１３の膜厚調整インクセットのズレ量ｄの平均値としては、それぞれ、各インクセットを構成する３色のインクについて得られた値の平均値を採用した。
Ａ：ズレ量ｄの平均値が０．０５μｍ未満。
Ｂ：ズレ量ｄの平均値が０．０５μｍ以上、０．１０μｍ未満。
Ｃ：ズレ量ｄの平均値が０．１０μｍ以上。

［２．２］連続吐出試験
図３〜図６に示すような液滴吐出装置および前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用意し、２５℃、５０％ＲＨ環境下で、液滴吐出装置を２４時間、連続で運転させることにより、カラーフィルター用インクセットを構成する各インクの吐出を行った。

連続運転後における、液滴吐出ヘッドを構成するノズルの目詰まりの発生率（［（目詰まりノズル数）／（全ノズル数）］×１００）を求め、ノズルの目詰まりが発生しているものについては、可塑材料で構成されたクリーニング部材により、目詰まりの解消が可能であるか否かを調べた。その結果を、以下の４段階の基準に従い、評価した。なお、着色インクセットおよび実施例１３の膜厚調整インクセットのノズルの目詰まりの発生率の値としては、それぞれ、各インクセットを構成する３色のインクについて得られた値の平均値を採用した。

Ａ：ノズルの目詰まりの発生がない。
Ｂ：ノズルの目詰まりの発生率が０．５％未満（ただし、ゼロを除く）であり、かつ、クリーニングによる目詰まりの解消が可能。
Ｃ：ノズルの目詰まりの発生率が０．５％以上、１．０％未満であり、かつ、クリーニングによる目詰まりの解消が可能。
Ｄ：ノズルの目詰まりの発生率が１．０％以上、または、クリーニングによる目詰まりの解消が不可能。

［２．３］間欠印字性能評価
図３〜図６に示すような液滴吐出装置および前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用意し、ピエゾ素子の駆動波形を最適化した状態で、各インクについて、液滴吐出ヘッドの各ノズルから、１０００発（１０００滴）の液滴の連続吐出を行い、その後、３０秒間、液滴の吐出を中断した（１シーケンス目）。その後、同様に、液滴の連続吐出、および、液滴の吐出の中断の操作を繰り返し行った。液滴吐出ヘッドの中央部付近の指定したノズルについて、１シーケンス目に吐出された液滴の平均重量Ｗ_１［ｎｇ］と、１０シーケンス目に吐出された液滴の平均重量Ｗ_１０［ｎｇ］とを求めた。そして、Ｗ_１とＷ_１０との差の絶対値の、液滴の目標吐出量Ｗ_Ｔ［ｎｇ］に対する比率（｜Ｗ_１−Ｗ_１０｜／Ｗ_Ｔ）を求め、以下の３段階の基準に従い、評価した。｜Ｗ_１−Ｗ_１０｜／Ｗ_Ｔの値が小さいほど、間欠印字性能（液滴吐出量の安定性）に優れていると言える。なお、着色インクセットおよび実施例１３の膜厚調整インクセットの｜Ｗ_１−Ｗ_１０｜／Ｗの値としては、それぞれ、各インクセットを構成する３色のインクについて得られた値の平均値を採用した。
Ａ：｜Ｗ_１−Ｗ_１０｜／Ｗ_Ｔの値が、０．０２５未満。
Ｂ：｜Ｗ_１−Ｗ_１０｜／Ｗ_Ｔの値が、０．０２５以上、０．６２５未満。
Ｃ：｜Ｗ_１−Ｗ_１０｜／Ｗ_Ｔの値が、０．６２５以上。

［２．４］液滴吐出量の安定性評価
図３〜図６に示すような液滴吐出装置および前記各実施例および各比較例のカラーフィルター用インクセットを用意し、ピエゾ素子の駆動波形を最適化した状態で、各インクについて、液滴吐出ヘッドの各ノズルから、１００００発（１００００滴）の液滴の連続吐出を行った。液滴吐出ヘッドの左右両端の指定の２つのノズルについて、吐出された液滴の総重量を求め、上記２つのノズルから吐出された液滴の平均吐出量の差の絶対値ΔＷ［ｎｇ］を求めた。このΔＷの、液滴の目標吐出量Ｗ_Ｔ［ｎｇ］に対する比率（ΔＷ／Ｗ_Ｔ）を求め、以下の３段階の基準に従い、評価した。ΔＷ／Ｗ_Ｔの値が小さいほど、液滴吐出量の安定性に優れていると言える。なお、着色インクセットおよび実施例１３の膜厚調整インクセットのΔＷ／Ｗ_Ｔの値としては、それぞれ、各インクセットを構成する３色のインクについて得られた値の平均値を採用した。
Ａ：ΔＷ／Ｗ_Ｔの値が、０．０２５未満。
Ｂ：ΔＷ／Ｗ_Ｔの値が、０．０２５以上、０．６２５未満。
Ｃ：ΔＷ／Ｗ_Ｔの値が、０．６２５以上。
なお、上記の評価は、各実施例および各比較例について、同様の条件で行った。

［３］カラーフィルターの評価
上記のようにして得られた各カラーフィルターを用いて、以下のような評価を行った。
［３．１］色むら、濃度むら、光漏れ
前記各実施例および各比較例において製造されたカラーフィルターのうち、それぞれ、１０００枚目に製造されたカラーフィルターを用いて、同条件で図７に示すような液晶表示装置を製造した。

これらの液晶表示装置を用いて、暗室で、赤色の単色表示、緑色の単色表示、青色の単色表示、白色の単色表示を行った状態で目視による観察を行い、各部位での色むら、濃度むら、光漏れの発生状況を、以下の５段階の基準に従い、評価した。
Ａ：色むら、濃度むら、光漏れが全く認められない。
Ｂ：色むら、濃度むら、光漏れがほとんど認められない。
Ｃ：色むら、濃度むら、光漏れがわずかに認められる。
Ｄ：色むら、濃度むら、光漏れがはっきりと認められる。
Ｅ：色むら、濃度むら、光漏れが顕著に認められる。
なお、上記の評価においては、各液晶表示装置について、同様の条件で製造し、同様の条件で表示を行い、同様の条件で観察、測定を行った。

［３．２］個体間での特性差
前記各実施例および各比較例において製造されたカラーフィルターのうち、それぞれ、９９０〜９９９枚目に製造されたカラーフィルターを用意し、暗室で、赤色の単色表示、緑色の単色表示、青色の単色表示、白色の単色表示を行い、分光光度計（大塚電子社製、ＭＣＰＤ３０００）を用いて測色した。その結果から、各実施例および各比較例について、それぞれ、９９０〜９９９枚目に製造されたカラーフィルターで最大となる色差（Ｌａｂ表示系での色差ΔＥ）を求め、以下の４段階の基準に従い、評価した。

Ａ：色差（ΔＥ）が３未満。
Ｂ：色差（ΔＥ）が３以上、５未満。
Ｃ：色差（ΔＥ）が５以上。
Ｄ：光漏れにより測定毎のばらつきが大きく、測定意味をなさない。
なお、上記の評価においては、各カラーフィルターについて、同様の条件で観察、測定を行った。

［３．３］表面粗さ評価
前記各実施例および各比較例において製造されたカラーフィルターのうち、それぞれ、９００枚目に製造されたカラーフィルターについて、触針式表面粗さ計（Ｐ−１５、Ｔｅｃｎｏｒ社製）を用い、着色部および隔壁によって形成される段差の測定を行った。測定は、カラーフィルターの着色部および隔壁が存在する部分（１ｍｍ×１ｍｍ）を無作為に１００点について選び、各部分について表面粗さ（凹凸の段差）を測定した。得られた各部分の表面粗さについて、それらの平均を求め、下記の３段階の基準に従い評価した。なお、カラーフィルターの表面粗さ（凹凸の段差）が小さければ小さいほど、隔壁と各着色部との着色部の厚さが均一であり、また、各着色部内での厚さも均一であると考えられる。このため、カラーフィルター上に、上述したような共通電極を設置することが容易であると考えられる。
Ａ：表面粗さの平均が０．１μｍ未満。
Ｂ：表面粗さの平均が０．１μｍ以上、０．３μｍ未満。
Ｃ：表面粗さの平均が０．３μｍ以上。

また、各実施例で製造した評価に用いたカラーフィルターについて、図７に示すような液晶表示装置を製造し、所定のパターンの表示を行ったところ、鮮明な画像を表示することができた。これに対し、各比較例で製造したカラーフィルターについて図７に示すような液晶表示装置を製造し、所定のパターンの表示を行ったところ、鮮明な画像を表示することができなかった。
これらの結果を表１および表３に示す。

表３から明らかなように、本発明のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されたカラーフィルターは、色むら、濃度むら、光漏れの発生が抑制されており、個体間での特性のばらつきも小さかった。また、本発明のカラーフィルターは、着色部および隔壁が均一な厚みを有しており、このようなカラーフィルターを用いた液晶表示装置は、適正で鮮明な表示を行うことができるものであった。これに対し、各比較例では、満足な結果が得られなかった。
また、市販の液晶テレビを分解し、液晶表示装置部分を、上記のようにして製造したものと交換して、上記と同様の評価を行ったところ、上記と同様な結果が得られた。

本発明のカラーフィルターの好適な実施形態を示す断面図である。 カラーフィルターの製造方法を示す断面図である。 カラーフィルターの製造に用いる液滴吐出装置を示す斜視図である。 図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出手段をステージ側から観察した図である。 図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出ヘッドの底面を示す図である。 図３に示す液滴吐出装置における液滴吐出ヘッドを示す図であり、（ａ）は断面斜視図、（ｂ）は断面図である。 液晶表示装置の実施形態を示す断面図である。 本発明の電子機器を適用したモバイル型（またはノート型）のパーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。 本発明の電子機器を適用した携帯電話機（ＰＨＳも含む）の構成を示す斜視図である。 本発明の電子機器を適用したディジタルスチルカメラの構成を示す斜視図である。

符号の説明

１…カラーフィルター １１…基板 １２…着色部 １２Ａ…第１の着色部 １２Ｂ…第２の着色部 １２Ｃ…第３の着色部 １３…隔壁 １４…セル ２…着色インク ３…塗膜 ４…混合物 ６０…液晶表示装置 ６１…共通電極 ６２…液晶層 ６３、６４…配向膜 ６５…画素電極 ６６…基板（対向基板） ６７、６８…偏光板 １００…液滴吐出装置 １０１…タンク １０２…吐出走査部 １０３…液滴吐出手段 １０４…第１位置制御装置 １０５…キャリッジ １０６…ステージ １０８…第２位置制御装置 １１０…チューブ １１２…制御手段 １１４…液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド） １１６Ａ、１１６Ｂ…ノズル列 １１８…ノズル １２０…キャビティ １２２…隔壁 １２４…振動子 １２４Ａ、１２４Ｂ…電極 １２４Ｃ…ピエゾ素子 １２６…振動板 １２７…吐出部 １２８…ノズルプレート １２９…液たまり １３０…供給口 １３１……孔 １０００…画像表示装置 １１００…パーソナルコンピュータ １１０２…キーボード １１０４…本体部 １１０６…表示ユニット １２００…携帯電話機 １２０２…操作ボタン １２０４…受話口 １２０６…送話口 １３００…ディジタルスチルカメラ １３０２…ケース（ボディー） １３０４…受光ユニット １３０６…シャッタボタン １３０８…回路基板 １３１２…ビデオ信号出力端子 １３１４…データ通信用の入出力端子 １４３０…テレビモニタ １４４０…パーソナルコンピュータ

Claims (13)

1. 基板上に設けられた多数個のセル内に着色部を有するカラーフィルターを、インクジェット方式により製造するのに用いるカラーフィルター用インクセットであって、
   着色剤と、着色剤が分散および／または溶解する第１の液性媒体とを含む着色インクと、前記着色インクと同一のセル内に吐出されることにより、形成されるべき前記着色部の厚さを調整する膜厚調整用インクとを備え、
   前記膜厚調整用インクは、樹脂材料と、前記樹脂材料を分散および／または溶解する第２の液性媒体とを含むものであることを特徴とするカラーフィルター用インクセット。
2. 前記第１の液性媒体と、前記第２の液性媒体とは、いずれも、２−（２−メトキシ−１−メチルエトキシ）−１−メチルエチルアセテート、ビス（２−ブトキシエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、および、１，３−ブチレングリコールジアセテートよりなる群から選択される１種または２種以上を含むものである請求項１に記載のカラーフィルター用インクセット。
3. 前記第２の液性媒体は、前記第１の液性媒体に含まれる成分を含むものである請求項１または２に記載のカラーフィルター用インクセット。
4. 複数種の前記着色インクと、少なくとも１種以上の膜厚調整用インクとを備えるものである請求項１ないし３のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセット。
5. 前記膜厚調整用インクにおける樹脂材料の含有率は、２．０〜３０．０ｗｔ％である請求項１ないし４のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセット。
6. 多数個のセルが設けられた基板上に、インクをインクジェット方式で吐出して、カラーフィルターを製造する方法であって、
   着色剤と樹脂材料と、着色剤および樹脂材料が分散および／または溶解する第１の液性媒体とを含む着色インクを前記セル内に吐出する着色インク付与工程と、
   前記着色インクを吐出する前記セル内に、樹脂材料と、樹脂材料を分散および／または溶解する第２の液性媒体とを含む膜厚調整用インクを吐出する膜厚調整工程とを有することを特徴とするカラーフィルターの製造方法。
7. 前記着色インク付与工程は、複数種の前記着色インクを用いるものであり、
   前記膜厚調整工程は、前記膜厚調整用インクを、前記複数種の着色インクが付与されるセルのうち、前記複数種の着色インクのうちもっとも固形分の少ない前記着色インクが付与されるべき前記セルに対し最も多く付与するものである請求項６に記載のカラーフィルターの製造方法。
8. 前記セル内に付与された前記着色インクと前記膜厚調整用インクの混合物から、前記第１の液性媒体と、前記第２の液性媒体とを除去する液性媒体除去工程を有するものである請求項６または７に記載のカラーフィルターの製造方法。
9. 請求項１ないし５のいずれかに記載のカラーフィルター用インクセットを用いて製造されたことを特徴とするカラーフィルター。
10. 請求項６ないし８のいずれかに記載の方法を用いて製造されたことを特徴とするカラーフィルター。
11. 請求項９または１０に記載のカラーフィルターを備えたことを特徴とする画像表示装置。
12. 画像表示装置は、液晶パネルである請求項１１に記載の画像表示装置。
13. 請求項１１または１２に記載の画像表示装置を備えたことを特徴とする電子機器。

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