JP2009014244A - 熱交換器のヘッダタンクおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ヘッダタンクを構成する２つの部材相互を仮止め固定する部位が、冷媒用のコネクタを取り付ける際の障害となることなく、仮止め固定状態を安定したものとする。
【解決手段】ヘッダタンク３はタンク本体１７とプレート１９とを互いに重ね合わせて内部に冷媒流路２１を形成し、タンク本体１７上に冷媒の供給口または排出口となるコネクタ１３を装着する。プレート１９のフランジ部１９ｂをタンク本体１７のフランジ部１７ｃを覆うように外側に配置する。タンク本体１７のフランジ部１７ｃに凹部１７ｄを設けておき、プレート１９のフランジ部１９ｂの外側からポンチを用いて加圧して押込凹部１９ｅを形成し、これに伴い反対側に突出する凸部１９ｄを、タンク本体１７側の凹部１７ｄに入り込ませて嵌合し仮止め固定する。押込凹部１９ｅの押し込み深さを凸部１９ｄの突出高さより浅く、押込凹部１９ｅの直径を凸部１９ｄの直径より大きく設定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、一対のタンク構成部材を互いに対向配置して接合することで、これら各部材相互間に冷媒流路を形成する熱交換器のヘッダタンクおよびその製造方法に関する。

熱交換器の構造として、冷媒が流通することで他の例えば外気と熱交換を行う熱交換器コアの両端に、ヘッダタンクを備えたものがある。熱交換器コアは、冷媒が流通するチューブと冷却フィンとを備え、冷媒が、一方のヘッダタンクに流入した後前記した熱交換器コアを流通して熱交換を行った後、他方のヘッダタンクに流出する。

ここで、例えば下記特許文献１に記載のものは、ヘッダタンクを構成する部材としてタンク部とプレート部とを互いに重ね合わせ、これら各部材相互間に冷媒流路を形成している。

この際、プレート部の両側縁に設けたかしめ爪をタンク部の両側縁を抱え込むようにしてかしめ固定して仮止めし、その後、ヘッダタンクに熱交換器コアなど他の部品を組み付けた状態で、ろう付けを行って熱交換器が完成する。

一方、下記特許文献２には、ヘッダタンクを構成する２つの部材の周縁部における互いに対向する面の一方にあらかじめ凹部を形成し、この凹部に嵌り込む凸部を、他方の部材の外部から加圧するコイニング加工によって形成する方法が開示されている。
特開２００６−６４２０１号公報 特開２００５−１２７６７６号公報

ところで、特許文献１に記載のかしめ爪は、ヘッダタンクの長手方向に沿ってほぼ等間隔に複数設けることで、かしめによる仮止め固定を充分なものとしているが、上記したヘッダタンクには、熱交換器に対する冷媒の流入口および流出口を構成するコネクタを取り付ける必要があり、このコネクタ取付部位にはかしめ爪を設定できず、したがって、仮止め固定による各部材相互の接合状態が不充分となる虞がある。

また、かしめ作業を行う際に使用するかしめ機についても、コネクタ取付部位を避けるような構造とする必要があり、例えば熱交換器を車両に搭載する場合のように、車両へのレイアウト上で車種毎にコネクタ取付部位が異なる場合には、それに対応するかしめ機が必要となり、加工設備のコスト上昇を招く。

また、特許文献２に記載されたような凸部を加工してかしめ作業を行う場合には、板厚が１ｍｍ〜１．２ｍｍと比較的薄い部材に対しては有効であるものの、冷媒として二酸化炭素を使用する熱交換器においては、耐圧強度が要求されることから、例えば２ｍｍ〜２．５ｍｍと厚い部材が必要となり、このような厚い部材に上記した凸部を形成して隙間なく凹部に嵌合させるには困難を要する。実際特許文献２の図５では隙間が生じていることが記載されている。

このように隙間が生じた状態のままろう付け作業を行うと、ろう付け不良が発生してヘッダタンクとして耐圧強度が確保できなくなってしまう。

そこで、本発明は、ヘッダタンクを構成する２つの部材相互を仮止め固定する部位が、冷媒用のコネクタを取り付ける際の障害となることなく、仮止め固定状態を安定したものとすることを目的としている。

本発明は、一対のタンク構成部材を互いに対向配置して接合することで、これら各部材相互間に冷媒流路を形成する熱交換器のヘッダタンクであって、前記一対のタンク構成部材の互いの重ね合わせ部における互いに対向する面の一方に凹部を設け、この凹部に対向する他方のタンク構成部材の前記互いに対向する面と反対側の面から加圧して押し込む押込凹部を形成することで前記互いに対向する面側に突出して形成される凸部が前記凹部に嵌合する嵌合部を設け、前記押込凹部の押し込み深さ寸法を、前記凹部の深さ寸法より小さくするとともに、前記押込凹部の押し込み方向から見た外周縁部が、前記凹部の外周縁部より外側に位置していることを最も主要な特徴とする。

本発明によれば、一方のタンク構成部材に押込凹部を形成してその反対側に向けて突出する凸部を、他方のタンク構成部材に設けてある凹部との間の隙間発生を防止しつつ嵌合させることができ、これにより一対のタンク構成部材相互の仮止め固定状態を安定化させることができる。この場合、一対のタンク構成部材相互の重ね合わせ部の一方に対して加圧して押し込む構成であるので、一対のタンク構成部材相互を仮止め固定する部位が、冷媒用のコネクタを取り付ける際の障害となることを回避することができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

図１（ａ）は、本発明の一実施形態に係わる、図２に示す熱交換器１に使用するヘッダタンク３の一部を示す斜視図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。熱交換器１は、大別すると、熱交換器コア５と、２つのヘッダタンク３および７とから構成されている。熱交換器コア５は、冷媒が流通する複数本のチューブ９と、互いに隣接するチューブ９の間に配置されたフィン１１とで構成されている。この熱交換器コア５の長手方向（図２中で上下方向）の一端には上記したヘッダタンク３が配置され、各チューブ９の一端と連通されている。また、熱交換器コア５の他端には上記したヘッダタンク７が配置され、各チューブ９の他端と連通されている。なお、図２には示していないが、チューブ９の内部には冷媒が流通する複数のチューブ孔が形成されている。

ヘッダタンク３，７は、長手方向に沿って互いに等しい間隔となるように並列に配置されている。また、ヘッダタンク３および７の一方の端部付近には、熱交換器１に冷媒を供給するための冷媒供給部材および、熱交換器１から冷媒を排出させるための冷媒排出部材となる冷媒用のコネクタ１３および１５が装着されている。

ここで一方のヘッダタンク３にコネクタ１３を通して供給された冷媒は、ヘッダタンク３から所定のチューブ９に分配されて他方のヘッダタンク７に流入する。そして、冷媒はヘッダタンク７から、さらに所定のチューブ９を流通してヘッダタンク３に流入し、この流れを順次繰り返し、最後に他方のヘッダタンク７のコネクタ１５から外部に排出される。この間、熱交換器コア５の各チューブ９およびフィン１１の間を冷却風などの熱交換媒体が流通することにより、各チューブ９を流通する冷媒との間で熱交換が行われる。なお、冷媒の流通経路には種々の組み合わせがあり、上記説明による流通経路はその一例である。

次に、本実施形態におけるヘッダタンク３，７の構造について説明するが、これら各ヘッダタンク３，７は同一の構造であるので、ここではヘッダタンク３を例にとって説明する。

ヘッダタンク３は、タンク本体１７と、前記したチューブ９が接続されるプレート１９とを互いに重ね合わせて接合したものであり、これらタンク本体１７とプレート１９とで一対のタンク構成部材を構成している。タンク本体１７は、図１（ｂ）に示すように半円弧状の２つの流路形成部１７ａが、ヘッダタンク３の長手方向に延長して互いに並列状態で設けられている。また、２つの流路形成部１７ａ相互間には、プレート１９の内面に接触するエンボス部１７ｂが、ヘッダタンク３の長手方向に沿って等間隔に設けられている。

一方、プレート１９は、タンク本体１７のエンボス部１７ｂに接触し、流路形成部１７ａとの間で２つの冷媒流路２１を形成する平面部１９ａと、平面部１９ａの幅方向（図１（ｂ）中で左右方向）両側の縁部からタンク本体１７側に向けて屈曲するフランジ部１９ｂを備えている。

また、プレート１９には、エンボス部１７ｂに対してヘッダタンク３の長手方向でずれた位置に、前記図２に示したチューブ９が挿入されるチューブ挿入孔１９ｃが形成されており、該チューブ挿入孔１９ｃにチューブ９の端部が挿入されることで、ヘッダタンク３内の冷媒流路２１とチューブ９内の図示しないチューブ孔とが互いに連通する。

上記したプレート１９のフランジ部１９ｂは、タンク本体１７の流路形成部１７ａの幅方向（図１（ｂ）中で左右方向）両側縁にてプレート１９側に向けて突出するフランジ部１７ｃの外側に位置し、これら各フランジ部１７ｃ，１９ｂが互いに接合され、嵌合部となるかしめ部２３にて嵌合されて仮止め固定される。

このようなかしめ部２３は、ヘッダタンク３の幅方向両側においてヘッダタンク３の長手方向に沿ってほぼ等間隔に設定している。

上記のようにして互いに一体化したタンク本体１７とプレート１９とにより、ヘッダタンク３のユニットが完成する。さらに、このユニットの長手方向両端に、図２に示すような遮蔽部材２５を取り付けることで冷媒流路２１の端部を遮蔽し、これによりヘッダタンク３が完成する。このヘッダタンク３の内部には、長手方向に沿って互いに並行となる２つの冷媒流路２１が形成される。また、チューブ挿入孔１９ｃが開口しているそれぞれの箇所には、２つの冷媒流路２１相互間を連通する連通流路２７が形成されている。

そして、図２に示すように、同一構成のヘッダタンク３とヘッダタンク７との間に熱交換器コア５を配置し、熱交換器コア５の各チューブ９をヘッダタンク３，７のそれぞれのチューブ挿入孔１９ｃに挿入することにより熱交換器１が仮組みされる。この後、ヘッダタンク３（またはヘッダタンク７）に冷媒供給部材および冷媒排出部材となるコネクタ１３および１５などをスポット溶接などにより取り付け、これらを一体のまま炉中で加熱してろう付け溶接することにより熱交換器１が完成する。

次に、上記したかしめ部２３について説明する。かしめ部２３は、後述する図５に示すようなかしめ機によって形成するが、かしめ作業前に、タンク本体１７におけるフランジ部１７ｃのプレート１９におけるフランジ部１９ｂに対向する面に凹部１７ｄをあらかじめ形成しておく。そして、プレート１９におけるフランジ部１９ｂの外側の面を、図５にし示してある加圧工具としてのポンチ２９により加圧して押し込み、コイニング加工を実施することで、フランジ部１９ｂを塑性変形させ、この際発生する材料の塑性流動によってその反対側に凸部１９ｄを形成し、この凸部１９ｄを対向する位置にある凹部１７ｄに嵌合させてかしめ固定する 。この際、ポンチ２９によるフランジ部１９ｂの外側の面の加圧側には押込凹部１９ｅが形成される。

ここで、上記した押込凹部１９ｅと凸部１９ｄとの形状について説明する。図３（ａ）はフランジ部１９ｂを拡大して示した断面図で、凸部１９ｄの突出高さ寸法Ｂは押込凹部１９ｅの押し込み深さ寸法Ａよりも、例えば１．５倍程度大きくなっている。また、凸部１９ｄの直径βは、押込凹部１９ｅの直径αの１／２倍程度と小さくなっている。すなわち、押込凹部１９ｅの押し込み深さ寸法Ａを、凸部１９ｄの突出高さ寸法Ｂより小さくするとともに、押込凹部１９ｅの押し込み方向から見た外周縁部が、凸部１９ｄの外周縁部より外側に位置していることになる。

ここで、上記した凸部１９ｄは、本実施形態では対向するフランジ部１７ｃに形成してある凹部１７ｄに隙間なく嵌合する構造としてあり、したがって、上記した押込凹部１９ｅと凸部１９ｄとの関係は、押込凹部１９ｅと凹部１７ｄとの関係に置き換えることができる。すなわち、押込凹部１９ｅの押し込み深さ寸法Ａを、凹部１７ｄの深さ寸法Ｂより小さくするとともに、押込凹部１９ｅの押し込み方向から見た外周縁部が、凹部１７ｄの外周縁部より外側に位置しているとも言える。

図３（ｂ）は、押込凹部１９ｅの押し込み深さ寸法Ａと、該深さ寸法Ａに対応する凸部１９ｄの高さ寸法Ｂの実験結果を、凸部１９ｄ（凹部１７ｄ）の直径βを、押込凹部１９ｅの直径αの１／２とした場合について示す。これによれば、凸部１９ｄの高さ寸法Ｂが、押し込み深さ寸法Ａの約１．５倍となっていることがわかる。

このように、押し込み深さ寸法Ａを凸部１９ｄの高さ（凹部１７ｄの深さ）寸法Ｂより小さくすることで、重ねあわせ部の外側に位置するフランジ部１９ｂの押し込みよる板厚減少分が少なくなり、高い耐圧強度が必要となる熱交換器に有効となる。

また、このとき、押込凹部１９ｅの容積が、凸部１９ｄ（凹部１７ｄ）の容積より大きくなるよう設定している。これにより、あらかじめ形成してあるフランジ部１７ｃの凹部１７ｄには、凸部１９ｄが隙間なく入り込んで嵌合強度が高まり、タンク本体１７とプレート１９との仮止め固定状態を安定かつ確実なものとすることができる。

その結果、仮止め固定後のろう付け作業において、安定したろう付け品質を得ることができ、信頼性の高い熱交換器１とすることができる。

ところで、上記したかしめ部２３のかしめ加工後のタンク本体１７とプレート１９とのろう付けによる継ぎ手長さは、図１（ｂ）で示す長さＬとなる。一般的に、ろう付け継ぎ手長さＬは、互いに同等の板厚としているタンク本体１７およびプレート１９の板厚の１．５倍から２倍の長さが設定される。よって、プレート１９の押込凹部１９ｅの直径α（ここでは図１（ｂ）中で上下方向の長さ）は、板厚と同程度の寸法が推奨され、したがって凸部１９ｄの直径βを前述のようにβ＝α／２に設定したとすると、板厚の半分程度となる。

このような条件下で、例えば凸部１９ｄの高さ寸法Ｂを板厚の１／３に設定した場合、押込凹部１９ｅの押し込み深さ寸法Ａは、Ａ＝Ｂ÷１．５，Ｂ＝板厚×１／３であるから、Ａ＝（板厚×１／３）÷１．５となり、板厚に対して約２２％をコイニング加工することとなる。このようにフランジ部１９ｂの板厚に対して約２２％という比較的小さい押込深さとなるようコイニング加工するので、前述したように、フランジ部１９ｂの押し込みよる板厚減少分を少なく抑えることができ、高い耐圧強度が必要となる熱交換器に有効となる。

なお、タンク上下方向（図１（ｂ）中で上下方向）の嵌合強度は 凹凸嵌合断面積と素材のせん断強度によって決まることから、要求される嵌合強度により、前記図１に示したように嵌合形状を円形（凹部１７ｄおよび凸部１９ｄが円形で、押込凹部１７ｄも円形）としたり、あるいは図４に示すように押込凹部１７ｄをタンク長手方向に長い長円形状とし、これに対応して凹部１７ｄおよび凸部１９ｄも長円形状などとすればよい。

図５は、上記したコイニング加工を行う際のかしめ機の正面断面図である。なお、図５中で左側がかしめ加工前、右側がかしめ加工後の状態をそれぞれ示している。本かしめ機は、プレート１９がセットされる下型３１と、プレート１９のフランジ部１９ｂの上端をウレタンスプリング３３を介して下型３１に向けて押し付ける上型３５と、上型３５の内側に位置してスプリング３７によりタンク本体１７を下型３１に向けて押し付けるパッド３９と、下型３１上にセットされたプレート１９のフランジ部１９ｂに対して図５中で左右方向に接近離反移動可能で、前記した押込凹部１９ｅを形成するポンチ２９と、タンク本体１７の流路形成部１７ａの内側（冷媒流路２１内）にセットされ、ポンチ２９によるコイニング加工時での反力を受ける芯金４１と、を備えている。

なお、ポンチ２９の外周には円筒形状のウレタンパッド４３がポンチ２９に対して相対移動可能に配置され、かしめ加工前の状態では、図５の左側に示すようにウレタンパッド４３の先端がポンチ２９の先端よりも前方へ突出している。この状態で、ポンチ２９およびウレタンパッド４３の基端部が支持ブロック４５に固定され、支持ブロック４５は、前記したパッド３９および上型３５を下降させる図示しない油圧プレスにより作動するスライド機構に連動するカム機構によって図５中で左右方向に移動する。

次に、上記したかしめ機によるかしめ作業を説明する。まず最初に、タンク本体１７の流路形成部１７ａの内側（冷媒流路２１内）に芯金４１を挿入する。この芯金４１は凹凸嵌合部を成形する際に、冷媒流路２１の形状を変形させないために設置する。すなわち、芯金４１の受け面の大きさは、プレート１９の押込凹部１９ｅの寸法に合わせて決定され、押し込み方向と直交する方向の、嵌合部の外側部分には逃げがとられて必要最小限の大きさとし、芯金４１のタンク本体１７に対するセット性・除去作業性が損なわれないよう配慮している。

一方、下型３１にはプレート１９をセットし、このセット状態でフランジ部１９ｂが下型３１から上方に向けて突出した状態となる。そして、このセットしたプレート１９内にタンク本体１７を挿入し、これにより本かしめ機へのワークのセット作業が完了し、かしめ機を起動することになる。

かしめ機の起動では、図示しない油圧プレス機の作動によりスライダが下降し、該スライダの下降に伴って、パッド３９および下型３５が、それぞれスプリング３７およびウレタンスプリング３３とともに下降する。

上記したスライダの下降の際には、まずパッド３９の先端の凹曲面３９ａがタンク本体１７の流路形成部１７ａに接触し、スプリング３７の力でタンク本体１７がプレート１９に対して密着状態となる。

さらに、スライダが下降すると、上型３５がプレート１９のフランジ部１９ｂの上端に接触し、ウレタンスプリング３３により所定の力で圧力を付与してプレート１９を押さえ付けることになる。

一方、上記したスライダの下降動作に伴って、図示しないカム機構を介して支持ブロック４５が矢印Ｃで示す方向に押され、この過程で、まずウレタンパッド４３が図５の左側で示すように、フランジ１９ｂに接触し、その後、ウレタンパッド４３が圧縮されつつポンチ２９がフランジ部１９ｂに接触し加圧することで、図５の右側で示すように、押込凹部１９ｅが形成される。

そして、この押込凹部１９ｅの形成によりその反対側には、凸部１９ｄが形成され、該凸部１９ｄは、前述したようにタンク本体１７側のフランジ部１７ｃに形成してある凹部１７ｄに隙間なく入り込んで嵌合することになる。

ここで上型３５とウレタンパッド４３の機能を説明する。上型３５は、プレート１９におけるフランジ部１９ｂの外側面への押込凹部１９ｅの加工による材料の塑性流動を、タンク本体１７側の凹部１７ｄへ向かうよう促進させるため、フランジ部１９ｂの上端面の変形を抑止する機能を有する。一方、ウレタンパッド４３は、上記した塑性流動を発生させる際に、プレート１９のフランジ部１９ｂに形成した押込凹部１９ｅの周囲への材料の盛り上がりを抑止する。

これにより、かしめ加工時でのフランジ部１９ｂに押込凹部１９ｅを形成することによるフランジ部１９ｂ表面の変形を防止することができ、タンク本体１７の凹部１７ｄへの凸部１９ｄの嵌合状態を強固なものにできるとともに、外観品質の悪化も防止できる。

以上より、上記した構造のヘッダタンク３，７によれば、タンク本体１７とプレート１９とを仮止め固定する際に、フランジ１９ｂの外側方からのコイニング加工によって凸部１９ｄと凹部１７ｄとを嵌合固定するようにしたので、図１（ａ）に示すように、コネクタ１３（１５）を取り付ける際に、かしめ部２３が邪魔になることがなく、かしめ部２３を長手方向等間隔に適宜設定できるので、仮止め固定によるタンク本体１７とプレート１９との互いの接合力を充分なものとすることができる。

また、コネクタ１３（１５）の取付位置についても、かしめ部２３が障害とならないので自由に設定することができ、例えば本熱交換器１を車両に搭載する場合のように、コネクタ設定位置が車両への熱交換器１のレイアウトによって異なる場合であっても、容易に対応することができる。

さらに、従来のようなかしめ爪を設ける必要がないので、その分材料の歩留まりが向上し、材料費を低減することができる。

なお、前記図５に示したかしめ機における芯金４１は、タンク長手方向に沿って長い棒状のものを冷媒流路２１内に挿入するか、あるいは、かしめ部２３に対応する部位のみに立方体形状のものを挿入すればよく、またかしめ部２３の加工については図５中の左右両側で１箇所ずつ行ってもよく、左右両側でそれぞれ複数個所同時に行うようにしてもよい。

図６は、前記図５に示したかしめ機におけるポンチの先端形状の変形例を示している。図６（ａ）は、ポンチ４７の先端部の外周縁部にテーパ面４７ａを形成している。図６（ｂ）は、ポンチ４９の先端に凸状の球面部４９ａを形成している。

これら各ポンチ４７，４９によって形成されるプレート１９の押込凹部１９ｅは、テーパ面４７ａに対応する凹部テーパ面１９ｆ，球面部４９ａに対応する凹状の凹部球面部１９ｇをそれぞれ有するものとなる。

すなわち、これら各ポンチ４７，４９は、先端部の外周縁部に、先端側が基端側よりも加圧方向前方側でかつ中心側に位置する傾斜部を、テーパ面４７ａ，球面部４９ａによってそれぞれ設けていることになる。

そして、上記図６に示した押込凹部１７ｄを形成することによってその反対側に突出する凸部１９ｄが、タンク本体１７の凹部１７ｄに入り込んで嵌合することになる。

図６の各例においては、ポンチ４７，４９の先端外周がそれぞれテーパ面４７ａ，球面部４７ａとなっているので、プレート１９への加圧力が分散され、凸部１９ｄ周辺の接合面の変形を抑え、接合面同士の合わせ品質が向上し、信頼性のあるかしめ部２３の構造とすることができ、その後のろう付け工程での接合不良を防止することができる。

（ａ）は本発明の一実施形態に係わる、図２に示す熱交換器に使用するヘッダタンクの一部を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 図１のヘッダタンクを使用する熱交換器の斜視図である。 （ａ）は図１のヘッダタンクにおけるプレートのフランジ部に形成する押込凹部と凸部の形状を示す断面図、（ｂ）は押込凹部の深さに対する凸部の高さの関係を示す説明図である。 押込凹部（凹凸嵌合部）の他の形状例を示す図１に相当する斜視図である。 図１のヘッダタンクを仮止め固定する際に使用するかしめ機の全体構成図である。 図５に示したかしめ機におけるポンチの先端形状の変形例を示す断面図で、（ａ）は先端外周にテーパを有するもの、（ｂ）は先端を凸状の球面形状としたものである。

符号の説明

１ 熱交換器
３，７ ヘッダタンク
１７ タンク本体（タンク構成部材）
１７ｄ タンク本体の凹部
１９ プレート（タンク構成部材）
１９ｄ 凹部に嵌合するプレートの凸部
１９ｅ プレートの押込凹部
２１ 冷媒流路
２３ かしめ部（嵌合部）
Ａ 押込凹部の押し込み深さ寸法
Ｂ 凸部の突出高さ（凹部の深さ）寸法
４７，４９ ポンチ（加圧工具）
４７ａ ポンチの先端外周に設けたテーパ面（傾斜部）
４９ａ ポンチの先端に形成した球面部（傾斜部）

Claims (4)

1. 一対のタンク構成部材（１７，１９）を互いに対向配置して接合することで、これら各部材（１７，１９）相互間に冷媒流路（２１）を形成する熱交換器（１）のヘッダタンク（３，７）であって、前記一対のタンク構成部材（１７，１９）の互いの重ね合わせ部における互いに対向する面の一方に凹部（１７ｄ）を設け、この凹部（１７ｄ）に対向する他方のタンク構成部材の前記互いに対向する面と反対側の面から加圧して押し込む押込凹部（１９ｅ）を形成することで前記互いに対向する面側に突出して形成される凸部（１９ｄ）が前記凹部（１７ｄ）に嵌合する嵌合部（２３）を設け、前記押込凹部（１９ｅ）の押し込み深さ寸法（Ａ）を、前記凹部（１７ｄ）の深さ寸法（Ｂ）より小さくするとともに、前記押込凹部（１９ｅ）の押し込み方向から見た外周縁部が、前記凹部（１７ｄ）の外周縁部より外側に位置していることを特徴とする熱交換器のヘッダタンク。
2. 前記押込凹部（１９ｅ）の容積を前記凹部（１７ｄ）の容積より大きくしたことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器のヘッダタンク。
3. 一対のタンク構成部材（１７，１９）を互いに対向配置して接合することで、これら各部材（１７，１９）相互間に冷媒流路（２１）を形成する熱交換器（１）のヘッダタンク（３，７）の製造方法であって、前記一対のタンク構成部材（１７，１９）の互いの重ね合わせ部における互いに対向する面の一方に凹部（１７ｄ）を設け、この凹部（１７ｄ）に対向する他方のタンク構成部材の前記互いに対向する面と反対側の面から加圧して押し込むことで押込凹部（１９ｅ）を形成し、この押込凹部（１９ｅ）を形成することで前記互いに対向する面側に突出する凸部（１９ｄ）を前記凹部（１７ｄ）に嵌合させ、この際、前記押込凹部（１９ｅ）の押し込み深さ寸法（１Ａ）を、前記凹部（１７ｄ）の深さ寸法（Ｂ）より小さくするとともに、前記押込凹部（１９ｅ）の押し込み方向から見た外周縁部を、前記凹部（１７ｄ）の外周縁部より外側に位置させることを特徴とする熱交換器のヘッダタンクの製造方法。
4. 前記押込凹部（１９ｅ）を形成する際に使用する加圧工具（４７，４９）の先端部の外周縁部に、先端側が基端側よりも加圧方向前方側でかつ中心側に位置する傾斜部（４７ａ，４９ａ）を設け、この傾斜部（４７ａ，４９ａ）を備えた加圧工具（４７，４９）を用いて前記押込凹部（１９ｅ）を形成することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器のヘッダタンクの製造方法。

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