JP2009006488A - 流体噴射装置及びそれにおけるヘッドフラッシング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】流体噴射装置において、ヘッドのフラッシングを比較的短時間で行うことが可能な技術を提供する。
【解決手段】流体噴射装置は、所定の処理面位置に向けて流体を滴状に吐出するヘッドと、ヘッドから吐出された流体を回収する流体回収部と、ヘッドと所定の処理面位置とのうち少なくとも一方を移動させることによって、ヘッドと所定の処理面位置との間隔を調整する間隔調整部と、を備えている。そして、流体噴射装置では、ヘッドのフラッシングを行う際に、（ｉ）ヘッドは、所定の処理面位置の上方に配置され、（ｉｉ）間隔調整部は、前記間隔が、ヘッドから吐出された流体が前記処理面位置に到達せずにヘッドと所定の処理面位置との間の空隙において漂うこととなる所定の長さとなるように調整し、（ｉｉｉ）流体回収部は、前記空隙において漂う前記流体を回収する。
【選択図】図１

Description

本発明は、流体を噴射する流体噴射装置においてヘッドをフラッシングする技術に関する。

従来より、ラインヘッドを有するインクジェット式記録装置がある。このラインヘッドは、ノズルを介してインクを記録用紙等に吐出するため、ノズル近傍においてインクが増粘したりノズル内に気泡が混入したりして、インクの吐出が良好に行えなくなるおそれがあった。そこで、各ノズルからインクを吐出させてインクの吐出不良を回復する、いわゆるフラッシングを行うインクジェット式記録装置が提案されている（下記特許文献１参照）。

特開２００６−３５５３７号公報

上記特許文献１に記載のインクジェット式記録装置では、フラッシングを行う際に、ノズルから吐出されるインクを受けるためのキャップが用いられる。このキャップは、通常時は記録用紙の搬送用ベルトから離れた位置に配置されており、フラッシング時にラインヘッドの真下の位置まで移動してラインヘッドを覆う。このようにキャップがラインヘッドを覆ってからインクを吐出することで、吐出したインクによって記録用紙や搬送用ベルトを汚さないようにしている。

フラッシングは、印刷実行途中においても行われることがある。例えば、複数ページにわたって印刷を行う場合には、或るページにつき印刷を終えた後、次のページの印刷を開始する前にフラッシングを行うこともある。また、所定の時間間隔で定期的にフラッシングを行うこともある。これらの場合、上記のようにキャップが移動してラインヘッドを覆う構成では、キャップの移動という動作が伴うために、フラッシング完了までに長時間を要していた。したがって、印刷速度の低下を招いくという問題があった。

なお、上述した問題点は、ラインヘッドに限らず、シリアルヘッドのインクジェット式記録装置においても発生し得る。また、キャップは所定位置に固定されており、ヘッドがキャップの設置位置まで移動してフラッシングを行う構成においても発生し得る。また、インクジェット式記録装置に限らず、インク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体、流体として噴射可能な粉体等の固体を含む）を噴射する流体噴射装置において発生し得る。

本発明は、流体噴射装置において、ヘッドのフラッシングを比較的短時間で行うことが可能な技術を提供することを目的とする。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。

［適用例１］流体を噴射するための流体噴射装置であって、所定の処理面位置に向けて、前記流体を滴状に吐出するヘッドと、前記ヘッドから吐出された前記流体を回収する流体回収部と、前記ヘッドと前記所定の処理面位置とのうち少なくとも一方を移動させることによって、前記ヘッドと前記所定の処理面位置との間隔を調整する間隔調整部と、を備え、前記流体噴射装置において前記ヘッドのフラッシングを行う際に、（ｉ）前記ヘッドは、前記所定の処理面位置の上方に配置され、（ｉｉ）前記間隔調整部は、前記間隔が、前記ヘッドから吐出された前記流体が前記所定の処理面位置に到達せずに前記ヘッドと前記所定の処理面位置との間の空隙において漂うこととなる所定の長さとなるように調整し、（ｉｉｉ）前記流体回収部は、前記空隙において漂う前記流体を回収する、流体噴射装置。

適用例１の流体噴射装置では、ヘッドのフラッシングを行う際に、ヘッドと所定の処理面位置との間隔を、ヘッドと所定の処理面位置との間の空隙において流体が漂うこととなる所定の長さとなるように調整するので、比較的短時間のうちにフラッシングを完了することができる。また、ヘッドと所定の処理面位置との間の空隙を漂う流体を回収するので、流体が所定の処理面に到達することを抑制することができる。

［適用例２］適用例１に記載の流体噴射装置において、前記所定の長さは、前記流体噴射装置において、前記ヘッドが前記処理面位置に配置された処理面上に前記流体を吐出して堆積させる有効吐出処理を実行する際の前記間隔の長さよりも長い、流体噴射装置。

このようにすることで、ヘッドと所定の処理面位置との間の空隙における空気抵抗によって、吐出した流体の速度を十分に減速させて漂わせることができる。

［適用例３］適用例１または適用例２に記載の流体噴射装置において、前記流体回収部は、前記所定の処理面位置の上方に配置されている、流体噴射装置。

このようにすることで、ヘッドと所定の処理面位置との間の空隙を漂う流体を回収する際に、流体が所定の処理面位置に到達しないようにすることができる。

［適用例４］適用例１ないし適用例３のいずれかに記載の流体噴射装置において、前記流体回収部は、前記空隙において、前記流体回収部に向かう気流を生み出す気流発生部を有する、流体噴射装置。

このようにすることで、ヘッドと所定の処理面位置との間の空隙において漂う流体を、流体回収部に向かう気流に乗せて流体回収部に向かって飛翔させることができる。

［適用例５］適用例１ないし適用例４のいずれかに記載の流体噴射装置であって、さらに、前記所定の処理面位置に配置される処理面と前記ヘッドとのうちの少なくとも一方を、所定の走査方向に走査する走査部を備え、前記ヘッドは、前記走査方向と垂直方向に沿った前記処理面の幅の全体にわたって前記流体を同時に吐出可能なラインヘッドである、流体噴射装置。

このようにすることで、ラインヘッドを備える流体噴射装置において、比較的短時間のうちにフラッシングを完了することができる。

［適用例６］適用例１ないし適用例５のいずれかに記載の流体噴射装置において、前記流体は、液体である、流体噴射装置。

このようにすることで、フラッシングを実行して、ヘッドにおける気泡や増粘した液体を取り除くことができる。

なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、流体噴射装置におけるヘッドフラッシング方法として実現することもできる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ．第１の実施例：
Ｂ．第２の実施例：
Ｃ．変形例：

Ａ．第１の実施例：
図１は、本発明の一実施例としての流体噴射装置であるインクジェット式プリンタの概略構成を示す説明図である。このプリンタ１０００は、ヘッド１００と、ヘッド１００を挟んで配置された２つのインク回収部１１０ａ，１１０ｂと、支持部材１５０と、ナット部Ｎ１と、スクリューネジＳ１と、モータＭ１と、制御ユニット２００と、給紙装置２５０と、紙搬送ベルトＢ１と、紙搬送ベルトＢ１を＋Ｘ方向に駆動するための２つのベルト駆動ローラＲ１１，Ｒ１２と、２つの排紙ローラＲ２１，Ｒ２２と、を備えている。

支持部材１５０は、ステンレス板からなり、その幅（Ｙ軸方向の長さ）は、印刷用紙Ｐの幅よりも長い。ヘッド１００と、２つのインク回収部１１０ａ，１１０ｂとは、支持部材１５０に搭載されている。ヘッド１００は、いわゆるラインヘッドであり、その幅（Ｙ軸方向の長さ）は、印刷用紙Ｐの幅よりも若干長い。ここで、ナット部Ｎ１は支持部材１５０に固定されており、スクリューネジＳ１と勘合する。モータＭ１はスクリューネジＳ１を回転させる。そして、スクリューネジＳ１が回転してナット部Ｎ１と噛み合うことで、支持部材１５０が上下に移動する。すなわち、前述のモータＭ１とスクリューネジＳ１とナット部Ｎ１とによって、ヘッド１００を移動させてヘッドと紙搬送ベルトＢ１の上面位置との間隔を調整する機能を実現している。なお、ナット部Ｎ１とスクリューネジＳ１とに代えて、ラックとピニオンとを組み合わせて支持部材１５０を上下に移動させるようにしてもよい。

図２は、図１に示す支持部材１５０の底面を示す説明図である。支持部材１５０の底面の中央部分には３つの開口１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃが設けられている。開口１４０ｃにはヘッド１００（図１）の底面を構成するノズルプレート１０６が配置されている。ノズルプレート１０６には、Ｙ軸方向に並んだ複数のノズル孔の列が、Ｘ軸方向に沿って４つ並んでいる。最も左のノズル孔列１０５ｃは、シアン（Ｃ）色のインクを吐出するノズル孔からなる。その隣りのノズル孔列１０５ｍは、マゼンダ（Ｍ）色のインクを吐出するノズル孔からなる。ノズル孔列１０５ｙは、黄色（Ｙ）のインクを吐出するノズル孔からなる。ノズル孔列１０５ｋは、黒色（Ｂ）のインクを吐出するノズル孔からなる。なお、インク色の数は４色に限らず、１色や６色など任意の数とすることができる。そして、プリンタ１０００では、各色ごとにそれぞれ重量の異なる３種類のインク滴を吐出する。具体的には、大ドットを打つために１５ｎｇのインク滴を吐出する。また、中ドットを打つために７ｎｇのインク滴を、小ドットを打つために１．５ｎｇのインク滴を、それぞれ吐出する。

開口１４０ａには、インク回収部１１０ａ（図１）の底面を構成するフィルタ１３１ａが配置されている。このフィルタ１３１ａは、インクを吸収する部材からなる。このフィルタ１３１ａの奥（＋Ｚ方向）には、図示せざるファン（換気扇）が配置されている。なお、開口１４０ｂの構成は、開口１４０ａの構成と同じである。

図１に戻って、給紙装置２５０は、印刷用紙Ｐを＋Ｘ方向に送り出す。紙搬送ベルトＢ１は、給紙装置２５０から送り出された印刷用紙を更に＋Ｘ方向に搬送する。紙搬送ベルトＢ１によって搬送された印刷用紙Ｐは、２つの排紙ローラＲ２１，Ｒ２２の間を通って排出される。ここで、ヘッド１００は、紙搬送ベルトＢ１の上面の上方に位置しており、印刷用紙Ｐが紙搬送ベルトＢ１上を通る際にインクを吐出して印刷を行う。制御ユニット２００は、図示せざるＣＰＵやメモリを備えており、印刷データに基づき駆動信号をヘッド１００に送信してヘッド１００を制御する。また、制御ユニット２００は、２つのインク回収部１１０ａ，１１０ｂと、モータＭ１と、２つのベルト駆動ローラＲ１１，Ｒ２１を制御して、印刷用紙Ｐの搬送速度の調整を実行したり、後述するフラッシング時における２つのインク回収部１１０ａ，１１０ｂの動作を制御したりする。

なお、上述した各色のインクは、請求項における流体に相当する。また、プリンタ１０００は請求項における流体噴射装置に、２つのインク回収部１１０ａ，１１０ｂは請求項における流体回収部に、紙搬送ベルトＢ１上面の位置は請求項における所定の処理面位置に、紙搬送ベルトＢ１とベルト駆動ローラＲ１１，Ｒ１２とは請求項における走査部に、それぞれ相当する。

図３は、印刷時におけるプリンタ１０００を側面から見た説明図である。印刷時には、制御ユニット２００は、印刷データに基づき生成した駆動信号Ｓｐをヘッド１００に送信する。制御ユニット２００は、この駆動信号Ｓｐを送信することによって、ヘッド１００から吐出されるインクの一吐出あたりの重量と射出速度（初速度）とのうち、少なくも一方を調整する機能を有する。ヘッド１００では、受信した駆動信号Ｓｐに従って、各ノズル孔列１０５ｃ，１０５ｍ，１０５ｙ，１０５ｋを構成するノズルからインクを吐出する。このとき、支持部材１５０は、可動範囲において最も下に位置している。紙搬送ベルトＢ１の上面（印刷用紙Ｐ）と支持部材１５０の底面との間の間隔（以下において、「インク飛翔間隔」と呼ぶ）ＰＧの長さ（ｌ１）は、例えば、約１ｍｍとすることができる。各ノズルから吐出されたインク滴は、インク飛翔間隔ＰＧ１において、空気抵抗を受けながら印刷用紙Ｐに向かって飛翔する。そして、インク滴が印刷用紙Ｐに着弾して印刷が行われる。ここで、インク回収部１１０ａの内部に配置されたファン１２１ａと、インク回収部１１０ｂの内部に配置されたファン１２１ｂとは、いずれも印刷時には動作していない。なお、これら２つのファン１２１ａ，１２１ｂは請求項における気流発生部に相当する。また、印刷時においてヘッド１００が印刷用紙Ｐに対してインク滴を吐出する処理が、請求項における有効吐出処理に相当する。

図４は、フラッシング時におけるプリンタ１０００を側面から見た説明図である。プリンタ１０００では、所定の時間間隔で定期的にフラッシングを行うように設定されている。そして、フラッシングを行うタイミングが来ると、制御ユニット２００は、モータＭ１を駆動して、支持部材１５０が所定の高さとなるように制御する。このとき、インク飛翔間隔ＰＧの長さ（ｌ２）は、例えば、約１０ｍｍとすることができる。また、制御ユニット２００は、２つのファン１２１ａ，１２１ｂを駆動する。ファン１２１ａが回転を始めると、支持部材１５０の底面の開口１４０ａの付近の空間には、開口１４０ａに向かって吸い込まれる気流が発生する。同様にして、開口１４０ｂの付近の空間には、開口１４０ｂに向かって吸い込まれる気流が発生する。

また、制御ユニット２００は、フラッシング用の所定の駆動信号をヘッド１００に送信する。この駆動信号に基づき、ヘッド１００は、全てのノズル孔からインクを吐出する。このとき吐出するインク滴の重量は、印刷実行時のインク滴（小ドット）の重量と同量の１．５ｎｇである。なお、フラッシング時におけるインク滴の射出速度（初速度）は、小ドットのインク滴の射出速度と同じである。

フラッシング時において、各ノズル孔から印刷用紙Ｐ（紙搬送ベルトＢ１）に向かって吐出されたインク滴は、印刷用紙Ｐ（紙搬送ベルトＢ１）に着弾せずに、方向を変えて開口１４０ａ，１４０ｂに向かって飛翔することとなる。これは、以下の理由による。吐出されたインク滴は、インク飛翔間隔ＰＧの長さ（ｌ２）が印刷時の長さ（ｌ１）に比べて長いために、印刷用紙Ｐ（紙搬送ベルトＢ１）に着弾する前に空気抵抗により十分に減速されてミスト状に漂うこととなる。そして、このミスト状のインク滴はファン１２１ａ，１２１ｂの回転によって生じた気流に乗って、開口１４０ａ，１４０ｂに向かって飛翔するからである。このようにして、開口１４０ａ，１４０ｂに向かったインク滴は、開口１４０ａ，１４０ｂに配置されたフィルタ１３１ａ，１３１ｂによって吸収される。なお、上述したフラッシング時におけるインク飛翔間隔ＰＧの長さ（ｌ２）は、所定重量のインクを吐出した場合に、着弾せずに空気抵抗で十分に減速されて漂うこととなる長さを実験により求めて設定する。

以上説明したように、プリンタ１０００では、フラッシング時におけるヘッド１００（支持部材１５０）の移動距離は、上方（＋Ｚ方向）に約９ｍｍである。したがって、ヘッド１００を紙搬送ベルトＢ１から十分離れた位置まで移動させてフラッシングする構成に比べてフラッシングに要する時間を短くすることができる。或いは、紙搬送ベルトＢ１から十分離れた位置にあるキャップ（図示省略）をヘッド１００の下方まで移動させて、ノズルプレート１０６を覆ってからフラッシングする構成に比べてフラッシングに要する時間を短くすることができる。

Ｂ．第２の実施例：
図５は、第２の実施例のフラッシング時におけるプリンタを側面から見た説明図である。第２の実施例におけるプリンタ１０００ａは、フラッシング時において吐出するインク滴の重量及び射出速度と、フラッシング時におけるインク飛翔間隔の長さと、において第１の実施例におけるプリンタ１０００（図１〜図３）と異なり、他の構成は同じである。

図６は、第２の実施例において吐出されるインク滴の重量を示す説明図である。印刷時には、第１の実施例と同様に、小ドットとして１．５ｎｇのインク滴が吐出される。また、中ドットとして７ｎｇのインク滴が、大ドットとして１５ｎｇのインク滴が、それぞれ吐出される。これに対して、フラッシング時には、小ドットのインク滴の重量に比べて十分に軽い０．５ｎｇのインク滴が吐出される。

図７は、ヘッド１００が有するノズルの近傍の内部構造を拡大して示す説明図である。ノズルＮｚには、インク通路１０２を介してインクが供給される。そして、このインク通路１０２の１つの壁面１０３には、ピエゾ素子１０１が接合されている。このピエゾ素子１０１は、印加される電圧（駆動信号）に応じて収縮又は膨張することで壁面１０３を変形させるアクチュエータとして用いられる。プリンタ１０００ａでは、インク吸収過程とインク吐出過程との２つの過程を経てノズルＮｚからインク滴が吐出される。具体的には、インク吸収過程では、インク通路１０２が拡張されて、インクタンク（図示省略）からインク通路１０２にインクが供給される。インク通路１０２の拡張は、ピエゾ素子１０１に印加する電圧の電位を低くしてピエゾ素子１０１を収縮させることによって行われる。インク吐出過程では、インク通路１０２が圧縮されてノズルＮｚからインク滴が吐出される。インク通路１０２の圧縮は、ピエゾ素子１０１に印加する電圧の電位を高くしてピエゾ素子１０１を膨張させることによって行われる。

図８は、印刷時とフラッシング時とにおいてそれぞれ用いられる駆動信号を示す説明図である。駆動信号Ｓｐは、小ドットを打つ際にヘッド１００（ピエゾ素子１０１）に与えられる駆動信号を示し、駆動信号Ｓｆは、フラッシング時にヘッド１００（ピエゾ素子１０１）に与えられる駆動信号を示す。

フラッシング時の駆動信号Ｓｆにおけるパルスの電位幅Ｖｆは、小ドット印刷時の駆動信号Ｓｐのパルスにおける電位幅Ｖｐと比較して小さい。したがって、フラッシング時には、各ノズルにおける壁面１０３（図７）の変形度合いが小ドット印刷時に比べて小さくなり、小ドット印刷時よりも重量の少ないインク滴（０．５ｎｇ）がノズルＮｚから吐出されることとなる。このようにして、予め設定された重量（図６）となるように、吐出するインク滴の重量を調整することができる。なお、図８の例に示す駆動信号Ｓｆを用いた場合、インク射出速度（初速度）は、小ドット印刷時に比べて遅くなっている。すなわち、本実施例では、駆動信号Ｓｆ（図８）を用いることによって、吐出するインク滴の重量と射出速度との両方を調整している。

図５の例では、インク飛翔間隔ＰＧの長さ（ｌ１）は、印刷時における長さ（ｌ１：図３参照）と同じ長さである。しかしながら、上述したように、フラッシング時において比較的軽いインク滴を比較的遅い速度で吐出するので、インク滴は、印刷用紙Ｐ（紙搬送ベルトＢ１）に着弾する前に空気抵抗によって十分に減速されて漂うこととなる。したがって、第１の実施例と同様に、ミスト状のインク滴は、気流に乗って開口１４０ａと開口１４０ｂとに向かって飛翔し、フィルタ１３１ａ，１３１ｂで吸収される。なお、インク飛翔間隔ＰＧの長さがｌ１である場合において、吐出したインク滴が着弾せずに漂うこととなるような重量及び射出速度を実験により求め、フラッシング時におけるインク滴の重量及び射出速度として設定する。

Ｃ．変形例：
なお、上記各実施例における構成要素の中の、独立クレームでクレームされた要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

Ｃ１．変形例１：
上述した第１の実施例では、インク飛翔間隔ＰＧを調整するために、支持部材１５０を上下に移動させていたが、これに限らず、印刷用紙Ｐを上下に移動させるようにしてもよい。具体的には、支持部材１５０の高さを固定しておき、給紙装置２５０と、紙搬送ベルトＢ１と、２つのベルト駆動ローラＲ１１，Ｒ１２と、２つの排紙ローラＲ２１，Ｒ２２とからなる印刷用紙搬送機構を上下に移動させるようにしてもよい。或いは、支持部材１５０と印刷用紙搬送機構とのいずれも上下に移動させて、インク飛翔間隔ＰＧを調整するようにしてもよい。すなわち、一般には、インク飛翔間隔ＰＧを調整可能な任意の間隔調整機構を本発明の流体噴射装置に使用することができる。

Ｃ２．変形例２：
上述した各実施例では、インク回収部１１０ａ，１１０ｂの数は２つであったが、２つに限らず、任意の数だけ備える構成とすることができる。また、２つのインク回収部１１０ａ，１１０ｂの配置位置は、ヘッド１００に隣接する位置であったが、インク滴が飛翔途中において印刷用紙Ｐ（紙搬送ベルトＢ１）に接触せずに済むような任意の位置に配置することができる。例えば、印刷用紙Ｐ（紙搬送ベルトＢ１）と同じ高さであって、紙搬送ベルトＢ１から横方向（＋Ｙ方向又は−Ｙ方向）にずれた位置に配置するようにしてもよい。また、インク回収部を構成するファンとフィルタとを、互いに異なる位置に配置することもできる。例えば、フィルタを各実施例と同様にヘッド１００の隣りに配置し、ファンを印刷用紙Ｐ（紙搬送ベルトＢ１）と同じ高さであって、紙搬送ベルトＢ１から横方向にずれた位置に配置するようにしてもよい。この場合、ファンは、各実施例とは異なり、自身に吸い込むような気流ではなく、ファンからフィルタ方向に向かう気流を生じるように回転させることができる。なお、上述したフィルタに向かう気流を生じさせるファンに加えて、更に、印刷用紙Ｐ（紙搬送ベルトＢ１）への着弾を抑制するような気流を発生するファンを配置するようにしてもよい。例えば、このようなファンとして、紙搬送ベルトＢ１の横であって、印刷用紙Ｐの印刷面（紙搬送ベルトＢ１の上面）よりも若干高い（＋Ｚ方向）位置にファンを配置して、Ｙ軸方向と平行となる気流を生じさせるようにしてもよい。このようにすることで、仮に、漂っているインク滴が開口１４０ａ，１４０ｂに向かう気流に乗らずに印刷用紙Ｐに向かうこととなっても、印刷用紙Ｐよりも若干高い位置に流れるＹ軸方向の気流によって、印刷用紙Ｐへの着弾を抑制することができる。

Ｃ３．変形例３：
上述した各実施例では、ミスト状に漂うインク滴を２つのインク回収部１１０ａ，１１０ｂに導くために、２つの開口１４０ａ，１４０ｂにそれぞれ向かう気流を用いていたが、気流に代えて、他の任意の手段を用いることができる。例えば、以下のような構成とすることができる。インク回収部１１０ａ，１１０ｂを、それぞれファン１２１ａ，１２１ｂに代えて、ステンレス等の導電性部材を備える構成とする。そして、ヘッド１００をプラスに帯電させ、インク回収部１１０ａ，１１０ｂが備える導電性部材をマイナスに帯電させる。そうすると、ヘッド１００から吐出されるインク滴はプラスに帯電することとなるので、ミスト状に漂うインク滴は、マイナスに帯電した導電性部材に向かうクーロン力を受けて、インク回収部１１０ａ，１１０ｂに導かれることとなる。

Ｃ４．変形例４：
上述した第２の実施例では、フラッシング時のインク飛翔間隔ＰＧの長さ（ｌ１）は、印刷時の長さと同じであったが、第１の実施例と同様に、ｌ１よりも長いｌ２（図４参照）とすることもできる。このようにすることで、吐出したインク滴をよりミスト化し易くすることができる。

Ｃ５．変形例５：
上述した第２の実施例では、吐出したインク滴がミスト状に漂うようにするために、インク滴の重量と射出速度との両方を調整していたが、インク滴の重量と、インク滴の射出速度との、いずれか一方のみを調整することもできる。例えば、射出速度は小ドットの射出速度と同じままで、インク滴の重量を０．３ｎｇとしたり、インク滴の重量は小ドットの重量（１．５ｎｇ）と同じままで、射出速度を０．５倍にしたりといった調整を行うことができる。

Ｃ６．変形例６：
上述した第２の実施例では、プリンタ１０００ａは、各ノズルＮｚ（図７）においてインクを吐出させるためにピエゾ素子１０１を用いていたが、ピエゾ素子１０１に代えて、ヒータを用いるようにしてもよい。

Ｃ７．変形例７：
上述した各実施例では、ヘッド１００は、ラインヘッドであるものとしたが、ラインヘッドに代えてシリアルヘッドを用いることもできる。また、シリアルヘッドを複数並べて構成されたヘッドを用いることもできる。シリアルヘッドを複数並べて構成するヘッドとしては、例えば、複数のシリアルヘッドを用紙送り方向と垂直となる方向に一列に並べて構成されたヘッドや、複数のシリアルヘッドを市松模様に配置して構成されたヘッドなどを用いることができる。

Ｃ８．変形例８：
上述した第１の実施例では、ヘッド１００は、フラッシング時において真上（＋Ｚ方向）に移動するものとしたが、これに代えて、斜め上方に移動するようにしてもよい。すなわち、一般には、フラッシング時において、ヘッド１００を＋Ｚ成分を有するような方向に移動させることができる。なお、各実施例では、印刷時において、ヘッド１００は、固定された位置においてインクを吐出するものとしたが、これに代えて、ヘッド１００がＸ軸方向に移動しながらインクを吐出するようにしてもよい。すなわち、印刷用紙Ｐを所定位置に配置しておき、ヘッド１００をＸ軸方向に走査しながらインクを吐出して印刷を実行するようにしてもよい。なお、この場合、ヘッド１００をＸ軸方向に走査させるための機構（図示省略）が、請求項における走査部に相当する。

Ｃ９．変形例９：
上述した各実施例では、インクジェット式プリンタについて説明したが、本発明は、これに限らず、インク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体や、流体として流したり噴射したりできる固体を含む）を噴射する任意の流体噴射装置に適用することができる。例えば、液晶ディスプレイやＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイや面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や、色材などの材料を分散又は溶解のかたちで含む液状体を噴射する液状体噴射装置に適用することもできる。また、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置や、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置や、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置や、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化性樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置や、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置や、トナーなどの粉体を例とする固体を噴射する噴射装置に適用することもできる。

本発明の一実施例としての流体噴射装置であるインクジェット式プリンタの概略構成を示す説明図。 図１に示す支持部材１５０の底面を示す説明図。 印刷時におけるプリンタ１０００を側面から見た説明図。 フラッシング時におけるプリンタ１０００を側面から見た説明図。 第２の実施例のフラッシング時におけるプリンタを側面から見た説明図。 第２の実施例において吐出されるインク滴の重量を示す説明図。 ヘッド１００が有するノズルの近傍の内部構造を拡大して示す説明図。 印刷時とフラッシング時とにおいてそれぞれノズルＮｚに与えられる駆動信号を示す説明図。

符号の説明

１００...ヘッド
１０１...ピエゾ素子
１０２...インク通路
１０３...壁面
１０５ｃ，１０５ｍ，１０５ｙ，１０５ｋ...ノズル孔列
１０６...ノズルプレート
１１０ａ，１１０ｂ...インク回収部
１２１ａ，１２１ｂ...ファン
１３１ａ，１３１ｂ...フィルタ
１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ...開口
１５０...支持部材
２００...制御ユニット
２５０...給紙装置
１０００，１０００ａ...プリンタ
Ｐ...印刷用紙
Ｎ１...ナット部
Ｓ１...スクリューネジ
Ｍ１...モータ
Ｂ１...紙搬送ベルト
Ｓｆ，Ｓｐ...駆動信号
Ｎｚ...ノズル
Ｒ１１，Ｒ１２...ベルト駆動ローラ
Ｒ２１，Ｒ２２...排紙ローラ
ＰＧ１，ＰＧ２...インク飛翔間隔

Claims (7)

1. 流体を噴射するための流体噴射装置であって、
   所定の処理面位置に向けて、前記流体を滴状に吐出するヘッドと、
   前記ヘッドから吐出された前記流体を回収する流体回収部と、
   前記ヘッドと前記所定の処理面位置とのうち少なくとも一方を移動させることによって、前記ヘッドと前記所定の処理面位置との間隔を調整する間隔調整部と、
   を備え、
   前記流体噴射装置において前記ヘッドのフラッシングを行う際に、
   （ｉ）前記ヘッドは、前記所定の処理面位置の上方に配置され、
   （ｉｉ）前記間隔調整部は、前記間隔が、前記ヘッドから吐出された前記流体が前記所定の処理面位置に到達せずに前記ヘッドと前記所定の処理面位置との間の空隙において漂うこととなる所定の長さとなるように調整し、
   （ｉｉｉ）前記流体回収部は、前記空隙において漂う前記流体を回収する、
   流体噴射装置。
2. 請求項１に記載の流体噴射装置において、
   前記所定の長さは、前記流体噴射装置において、前記ヘッドが前記処理面位置に配置された処理面上に前記流体を吐出して堆積させる有効吐出処理を実行する際の前記間隔の長さよりも長い、流体噴射装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の流体噴射装置において、
   前記流体回収部は、前記所定の処理面位置の上方に配置されている、流体噴射装置。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の流体噴射装置において、
   前記流体回収部は、前記空隙において、前記流体回収部に向かう気流を生み出す気流発生部を有する、流体噴射装置。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の流体噴射装置であって、さらに、
   前記所定の処理面位置に配置される処理面と前記ヘッドとのうちの少なくとも一方を、所定の走査方向に走査する走査部を備え、
   前記ヘッドは、前記走査方向と垂直方向に沿った前記処理面の幅の全体にわたって前記流体を同時に吐出可能なラインヘッドである、流体噴射装置。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の流体噴射装置において、
   前記流体は、液体である、流体噴射装置。
7. 所定の処理面位置に向けて流体を滴状に吐出するヘッドを有する流体噴射装置において、前記ヘッドのフラッシングを行うためのヘッドフラッシング方法であって、
   （ａ）前記ヘッドと前記所定の処理面位置とのうち少なくとも一方を移動させることによって、前記ヘッドと前記所定の処理面位置との間隔が、前記ヘッドから吐出された前記流体が前記処理面位置に到達せずに前記ヘッドと前記所定の処理面位置との間の空隙において漂うこととなる所定の長さとなるように調整する工程と、
   （ｂ）前記空隙において漂う前記流体を回収する工程と、
   を備える、ヘッドフラッシング方法。

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