JP2009001946A - 皮革様シートおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自然な皺感を有しており、かつ曲面に沿わせて用いるような用途においても外観の凹凸感が損なわれず、高い意匠性を有する皮革様シートを提供する。
【解決手段】 極細繊維不織布の内部に高分子弾性体が含有された基体の表面に凹凸模様を形成してなる皮革様シートにおいて、該極細繊維不織布が平均単繊維繊度０．５デシテックス以下の極細長繊維が５〜７０本集束した平均繊度３デシテックス以下の繊維束からなり、さらに極細繊維不織布密度が０．１５ｇ／ｃｍ^３以上であることを特徴とする皮革様シート。
【選択図】なし

Description

本発明は、自然なシボ感を有する皮革様シートであって、適度なのびにくさを有するためにソファーや靴などに応用した場合、曲面に張り込んでもシボの凹凸感が保持され、意匠性の高い製品を得ることのできる皮革様シートに関するものである。

皮革様シートはイージーケア性や、軽さを特徴として天然皮革を代替する素材として、衣料、インテリア、靴、鞄、手袋等様々な用途に利用されてきた。その中には、銀付き調と言われる天然皮革の表面を模したものや、スエード調と言われる天然皮革の裏面をサンドペーパーでバフィングして得られる毛羽物があり、特に銀付き調においては天然皮革の表面の凹凸模様（以下、シボと称する場合もある）を模したものも数多くある。
従来より天然皮革のシボを模倣する工夫は種々なされており、エンボスロールを加熱し皮革様シート表面に圧着してシボを付与するのが一般的である。通常は銀付き調の皮革様シートによく見られるが、スエード調や銀付き調とスエード調の中間的な外観の皮革様シートにも応用されている場合もある（例えば、特許文献１参照。）。このような場合、当然のことながら皮革様シートに付与できる凹凸模様はエンボスロールの人工的な凹凸模様をそのまま反映させたものであり、ロールの直径によるが一定の間隔で全く同じ凹凸模様が繰り返される。小さな部材からなる用途、例えば鞄、靴などにおいてはこのパターンは分かりづらいが、ソファーなど大きな部材からなる用途においては、いかにも人工的な凹凸模様の繰り返しパターンであることから、天然皮革を用いた同様の製品に対して、高級感と言った観点で追いつくことが出来なかった。さらに、特許文献１に見られる皮革様シートを例に見るように、皮革様シート自体の伸び特性に関する規定を設けていないために、外観が良好であったとしても実用的にソファーや靴といった曲面部に沿って張られるような用途においては、該皮革様シートが伸ばされ、本来保有している凹凸感が損なわれると言う問題があった。

特開２００２−１７３８７６号公報

本発明の課題は、天然皮革のような自然な凹凸皺のある皮革様シートであって、さらに適度な伸びにくさを有し、ソファーや靴など曲面に沿わせて張られる用途に用いてもその凹凸感を損ねることのない皮革様シートに関するものである。

上記課題を解決するための手法について鋭意検討した結果、長繊維を用い、繊維束の繊度や不織布の密度を特定の範囲とすることで得られる皮革様シートの伸びが抑えられ、結果としてシートに付与した凹凸表面が保持されやすい皮革様シートが得られることを見出し、本発明に至った。すなわち本発明は、極細繊維不織布の内部に高分子弾性体が含有された基体の表面に凹凸模様を形成してなる皮革様シートにおいて、該極細繊維不織布が平均単繊維繊度０．５デシテックス以下の極細長繊維が５〜７０本集束した平均繊度３デシテックス以下の繊維束からなり、さらに極細繊維不織布密度が０．１５ｇ／ｃｍ^３以上であることを特徴とする皮革様シートである。

また、本発明は下記（１）〜（６）の工程を行うことを特徴とする皮革様シートの製造方法である。
（２）長繊維ウェブを重ねて絡合し、目付け３００〜２０００ｇ／ｍ^２の不織布とする絡合処理工程、
（３）高分子弾性体を不織布の内部に含有させる工程、
（４）高分子弾性体を付与する前又は後に極細繊維化処理を行い極細繊維不織布密度を０．１５ｇ／ｃｍ^３以上とする工程、
（５）表面を起毛し起毛面を形成する工程、
（６）ウェットな状態での揉み処理と乾燥収縮処理を同時に行い、表面に凹凸模様を付与する工程、

本発明の皮革様シートは、自然な凹凸模様（皺）を表面に有し、曲面に沿わせて用いるような用途においても外観の凹凸感が損なわれず、高い意匠性を有する。

以下、本発明について詳述する。
本発明を構成する繊維に関しては長繊維であれば特に限定されるものではない。本発明の長繊維とは、紡糸で得られた連続繊維をカットする工程を通さずそのまま用いていることを意味しており、本発明の効果を損なわない限り、後述する絡合時のニードルパンチや、皮革様シート表面のバフィングにより繊維が切れて一部短繊維化していてもよい。

本発明の皮革様シートを構成する繊維の平均単繊維繊度は０．５デシテックス以下であることが良好なハンドリング性、さらに天然皮革様の柔軟性や風合い、銀付き調外観の場合の表面のスムースさを得る点で重要であり、０．２デシテックス以下であることが好ましい。さらに、本発明の皮革様シートを構成している不織布は、前述の通り平均単繊維繊度０．５デシテックス以下の長繊維が５〜７０本集束した平均繊度３デシテックス以下の繊維束であることが重要である。極細繊維の繊度が０．５デシテックスを超えると凸部の立毛部のタッチが荒くなる傾向があり、凹部の非立毛部の銀面（立毛繊維が基体を構成する弾性ポリマーにより固着された部分）もスムースさが低下するため好ましくない。下限は特に限定しないが、工程安定性の点で、０．００００１デシテックス以上が好ましい。また極細繊維束の平均繊度は３デシテックスを超えると不織布の緻密性が得られ難いことから得られる皮革様シートが伸びやすくなる傾向があるため好ましくない。そして得られる皮革様シートの２０％強力を縦、横ともに８ｋｇ／２５ｍｍ以上とすることが困難となる。より好ましくは２デシテックス以下である。さらに、極細繊維束は５〜７０本であることが好ましいが、５本未満では皮革様シートが伸びやすくなる傾向があり、７０本より多くなると得られる皮革様シートの風合いが硬くなったり、発色性が低下するなどの問題がある。そしてより好ましくは１０〜５０本である。

このような極細長繊維からなる繊維束は公知の通り、相溶性を有しない２種以上のポリマーを混合して溶融して紡糸口金から吐出する混合紡糸方法や、該ポリマーを別々に溶融して溶融物を紡糸口金で合せて吐出する複合紡糸方法により海島型繊維を紡糸し、海成分を溶解または分解除去することによって得ることができる。そして長繊維からウェブ化するまでの工程を効率よく得るには紡糸口金から吐出された溶融ポリマーをエアージェットノズルの吸引装置により牽引細化させた後、開繊させながら移動式の捕集面上に堆積させて長繊維ウェブまたは長繊維ウェブの積層体を形成させるいわゆるスパンボンド法が好ましく用いられる。

本発明に用いる極細長繊維束の強度は、１ｇ／デシテックス以上であることが必須であり、１．２ｇ／デシテックス以上であることがより好ましい。１ｇ／デシテックス以上とすることによって得られる皮革様シートが伸び難くなる。上記強度とするために紡糸口金から吐出された溶融ポリマーを２０００〜５０００ｍ／分の糸速度で牽引細化させる。
なお、該繊維束の強力の測定は、実際に行う牽引細化速度に合せてロールに巻き取った紡糸繊維を用い、海成分を溶剤で除去した後の繊維束強力を測定する。

本発明の極細繊維は、先述した海島型繊維の島成分に相当するが、これにはアクリル系ポリマー、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィンなどが用いられ、特にナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類等が好ましく用いられる。特に好ましくは、ナイロン６が用いられる。また海島型繊維の海成分としては、ポリエチレン、ポリスチレンや共重合ポリエステル、熱可塑性ポリビニルアルコールなどが挙げられる。

このようにスパンボンド方式によって得られたウェブは、直接目的の目付けに相当するウェブをネット上に捕集することもできるが、それだけでは十分な伸び止め効果が得られないので、得られたウェブを重ねた後に得られる皮革様シートの不織布密度を０．１５ｇ／ｃｍ^３以上に調整するためにニードルパンチ処理や高圧水流などによりパンチ密度１０００〜２０００パンチ／ｃｍ^３の条件で３次元絡合し、見かけ密度０．３ｇ／ｃｍ^３以上の不織布とすることが好ましく、目付け３００〜２０００ｇ／ｍ²の不織布とすることが好ましい。
なお、ウェブの目付けムラを小さくするために、例えば２０〜５０ｇ／ｍ^２程度のウェブを捕集し、それをクロスラップなどの方法により目的の目付けに重ね合わせる方法が好ましく用いられる。得られる絡合不織布には、必要に応じて加熱ロールによるプレスなどによって、表面の平滑化を行い、不織布の密度調整を行う。

得られた不織布には、続いて高分子弾性体が含浸される。高分子弾性体を不織布内部に含浸する方法としては、高分子弾性体の有機溶液を含浸した後に湿式凝固させる方法や、エマルジョン液を含浸し、乾燥させる方法がある。
基体シートを構成する高分子弾性体としては、特に限定されず、ポリウレタン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの共重合体、シリコンゴム等が例示できるが、最も好ましく用いられるのは、良好な風合が得られる点でポリウレタンである。ポリウレタンが最も好んで用いられることは皮革様シート業界ではすでに常識となっており、その用途によってソフトセグメントをポリエステル系、ポリエーテル系、ポリカーボネート系の中から１種類または複数種類選択してポリウレタンを構成させる。
本発明の適度な伸び難さを有する皮革様シートを得やすい点で、特に高分子弾性体が、極細長繊維束を連続して覆うように接触していることが好ましい。高分子弾性体が繊維束に連続して接着しないことから不織布の伸びを強く制限せず、また非連続に接触していないことで、適度な伸び難さを有する。高分子弾性体が極細長繊維束に連続して覆うように接触するためには、極細繊維発生型繊維からなる不織布の内部に高分子弾性体を湿式凝固方法にて付与し、その後極細繊維化処理を行うことが好ましい。
また高分子弾性体には、必要に応じて、顔料、染料、凝固調節剤、安定剤などを添加してもよく、さらに２種以上のポリマーを併用してもかまわない。

高分子弾性体が充填された不織布は、その後不織布を構成する繊維の海成分を公知の方法で除去して極細繊維を発生させ、本発明の皮革様シートの基体シートを得る。もちろん、極細繊維形成性繊維の極細化は、高分子弾性体を充填する前に行ってもよい。
本発明の皮革様シートは、前述の平均単繊維繊度０．５デシテックス以下の長繊維が５〜７０本集束した平均繊度３デシテックス以下の繊維束からなる極細繊維不織布であって、更に該極細繊維不織布密度が０．１５ｇ／ｃｍ^３以上であることが重要であり、０．１６ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましい。上限は皮革様の柔軟な風合いが得られることから０．４ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．３ｇ／ｃｍ^３以下がより好ましい。極細繊維不織布密度が０．１５ｇ／ｃｍ^３未満の場合、得られる皮革様シートが伸びやすくなる。

皮革様シートを構成する基体の極細繊維と高分子弾性体との質量比は、風合いの観点から好ましくは４０／６０〜９５／５の範囲内であり、さらに好ましくは、極細長繊維束を連続して覆うように接触しやすい点で５０／５０〜８０／２０の範囲内である。極細繊維の比率を４０以上とすることで、ゴムライクな風合いを避けることができる。極細繊維の比率を９５以下とすることで、ペーパーライクな風合いを避けることができる。さらに高分子弾性体の比率を５以上とすることで、本発明の凹凸模様を有する皮革様シートの凹部において、高分子弾性体による繊維立毛の把持効果が得られ凹凸模様の伸びによる凹凸感の保持性に優れる点で好ましい。また、皮革様シートの厚みとしては、０．３〜２．０ｍｍが天然皮革調の風合いのものが得られやすいことから、本発明では好ましく用いられる。

次に、基体の表面に、該基体を構成する高分子弾性体と親和性のある溶剤を塗布することが均一な立毛を形成することが可能な点で好ましい。ここで高分子弾性体と親和性のある溶剤とは、高分子弾性体を溶解、または膨潤させる溶剤であり、このような溶剤として、例えば、高分子弾性体がポリウレタンである場合、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、テトラヒドロフラン、シクロヘキサノンなどの単独溶剤、またはそれら２種以上の混合溶剤などが挙げられる。

該溶剤の塗布量は、基体の種類によって異なるが、基体表面に高分子弾性体による薄い被膜を形成しうる量が好ましく、一般には、５０ｇ／ｍ^２以下、特に５〜３５ｇ／ｍ^２の範囲が好ましい。塗布量を５％以上とすることで基体表面の繊維の仮固定が十分となり、起毛処理時に立毛長の制御が容易となり表面の立毛長が均一になり、また表面のタッチ感に優れる。また立毛繊維の脱落を防止することが可能となる。塗布量を５０ｇ／ｍ^２未満とすることで、表面の風合いを固くすることなく、後工程での凹凸模様が付与し易い。基体表面に塗布する方法は、グラビアコート法、ナイフコート法、スプレー法、その他の転写法など、上記の塗布量で塗布できるような公知の方法であれば何れも採用できるが、塗布量の均一性や連続処理の安定性などの点から、グラビアコート法が最も好ましい方法である。

次に、基体の表面をサンドペーパーまたは布帛でバフィングして起毛処理を行い、基体の表面に極細繊維からなる起毛（立毛）面を形成する。繊維立毛は、均一で、スエード調のライティング効果のある、優美な皮革様の外観のものが好ましい。例えば、２４０番以上の番手の目の細かいサンドペーパーを使用することにより、このようなスエード調の外観を有する立毛面を得ることができる。基体を構成する繊維が極細繊維の場合には、バフィング処理時のサンドペーパーの接触圧力を小さくして回転速度をより高速にする、あるいは、サンドペーパーの目をさらに細かくするなど、処理条件を適宜設定することにより、極細繊維立毛面（起毛面）の形成は達成できる

本発明においては、起毛後に何も塗布しない場合は、得られる皮革様シート表面には自然な凹凸とともにスエード調の立毛を存在させることが可能である。また、基体表面の起毛後に、再度、該高分子弾性体を溶解するが該極細繊維を溶解しない溶剤のみまたは高分子弾性体を溶解した溶液を塗布することで、その立毛を短毛化し凹凸模様を顕著に発現することが可能であり、立毛を一部或は全て抑えることで半銀付調または銀付き調の外観とすることも可能となる。これらの表面外観は塗布する溶液やその塗布量により調節できる。

起毛面に塗布する溶剤は、高分子弾性体にポリウレタンを用いた場合、例えば先に例示したようなジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、テトラヒドロフラン、シクロヘキサノンなどの単独溶剤、またはそれら２種以上の混合溶剤などが用いられる。また高分子弾性体の溶液の場合、このような溶剤に溶解して用いるが、高分子弾性体は好ましくはポリウレタンが用いられるが、基体に用いられている高分子弾性体と同じであっても良いし、異なっていても良い。

さらにそれらの塗布量については、特に限定されるものではないが、溶剤の場合、基体を構成する高分子弾性体の溶解度にもよるが、風合いと自然な凹凸模様（皺）を形成しやすい点、さらに曲面に沿わせて用いるような用途においても外観の凹凸感が損なわれ難いように繊維を拘束しやすい点で、３〜４０ｇ／ｍ^２が好ましく、５〜２０ｇ／ｍ^２がより好ましい。また、高分子弾性体の溶液を塗布する場合も、その量は限定されるものではないが、風合いと自然な凹凸模様（皺）を形成しやすい点で、さらに曲面に沿わせて用いるような用途においても外観の凹凸感が損なわれ難い点で、好ましくは固形分で１０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは５ｇ／ｍ^２以下の量が塗布される。傾向としては塗布量が少なくなるほど得られる皮革様シートの立毛長が長くなりやすく。一方、高分子弾性体の固形分での塗布量が多くなると銀面感は強くなり易い。そして、該高分子弾性体と極細繊維とが混在一体化した表皮層からなる凹凸模様を形成することで、ウェットな状態でモミ処理を行うことで得られる凹凸模様は曲面に沿わせて用いるような用途においても外観の凹凸感がより損なわれ難いものとなる。

本発明の皮革様シートにおいては、そのままウェットな状態でモミ処理を行うことで、曲面に沿わせて用いるような用途においても外観の凹凸感が損なわれない自然な凹凸模様（皺）を形成することが可能であるが、ウェットな状態でモミ処理を行う前に、起毛面または該起毛面に溶剤または高分子弾性体を塗布した表面に、さらに型押し処理する工程を行い、所望の凹凸模様を付与することが好ましい。型押し処理する方法は、公知の型押し方法が採用されるが、加熱された凹凸面を表面に押し当てることにより、凹凸模様を付与することが好ましい。使用する凹凸面としては、表面に凹凸模様を有し、かつ加熱することができれば、平板状、ロール状などの形状のものがいずれも使用できるが、連続生産性や処理の安定性の点で、表面に凹凸面を有するエンボスロールを使用する方法が好ましい方法として挙げられる。

このようにして得られた皮革様シートはウェットな状態で揉み処理を行い乾燥収縮し表面に凹凸模様を付与する工程を行う必要がある。そして好ましくはウェットな状態で揉み処理を行いながら同時に乾燥することが、より凹凸模様を固定する点で好ましく用いられる。
揉みを加えながら乾燥する装置は、特に限定しないが、タンブラー乾燥機が好ましく用いられる。タンブラー乾燥機は数メートル単位に切断して用いるバッチ式のものが多いが、連続で加工できるタイプもある。またウェットな状態とは、皮革様シートが自重の１０％以上の水分を含んだ状態であることを意味する。
乾燥収縮工程は特に限定しないが、皮革様シートの面積収縮率を５％以上とするように低テンションで乾燥することが好ましい。
本発明の皮革様シートは２０％強力が縦、横ともに８ｋｇ／２５ｍｍ以上であることが好ましい、より好ましくは９ｋｇ／２５ｍｍ以上である。８ｋｇ／２５ｍｍ以上とすることで、ソファーや靴等の曲面部に張り込んだときに伸ばされ難く、凹凸模様を保持しやすい。２０％強力を８ｋｇ／２５ｍｍ以上とするためには、上記した極細長繊維不織布を用いて揉み処理を行うことで達成しやすく、さらにウェットな状態で揉み処理を行い乾燥収縮し表面に凹凸模様を付与する工程を行う。
本発明の皮革様シートは、上記工程を行うことによって例えばエンボスのような凹凸柄を型押し処理しなくても自発的に凹凸模様が発生し、適度に伸ばした場合（例えば、インテリアや靴を製造するために伸ばした場合）でも凹凸模様が消滅しないといった特徴を有している。また、エンボスによって型押しした場合にも、型押しによる凹凸模様がそのまま最終外観に反映されるのではなく、型押し模様と各工程を経由することによって自発的に発生する凹凸模様が複合された自然な凹凸皺が得られる。それらの理由は明確ではないが、本発明者らは構成する繊維が極細長繊維であって、かつ細い繊度で特定の強力を有する繊維束からなる伸び難い皮革様シートに対し、特定の揉み処理を行うことで、外的な応力により無理やり表皮付近が伸ばされるために表層に弛みが生じ、結果として凹凸模様が発生し、その凹凸模様が適度な伸びによっても保持されると考えている。

なお、本発明の皮革様シートはウェットな状態での揉み処理を行い乾燥収縮し表面に凹凸模様を付与する工程を行う前に、染色等の着色処理を行っても良い。
このようにして得られる本発明の皮革様シートは、ソファーなどのインテリアや靴など、曲面部に張って用いられる用途に特に好ましく用いることができる。

実施例
次に本発明を具体的に実施例で説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の部及び％はことわりのない限り質量に関するものである。

［極細繊維の平均単繊維繊度と収束本数および極細繊維束の繊度］
皮革様シートの厚さ方向と並行な任意の断面を走査型電子顕微鏡（１００〜３００倍程度）で観察した。観察視野から断面に対してほぼ垂直に配向した極細繊維束を２０個、万遍なく、かつ、無作為に選び出した。次いで選び出した個々の極細繊維束の断面を１０００〜３０００倍程度の倍率に拡大して、極細繊維の断面積の平均値と極細繊維を構成する成分の比重から平均単繊維繊度を求めた。また極細繊維束における集束本数を求めた。
また、選び出した２０個の極細繊維束について、前記の方法により測定した極細繊維の断面積および集束本数から極細繊維束の断面積を計算により求めた。最大の断面積および最小の断面積を削除し、残った１８個の断面積を算術平均し極細繊維を構成する成分の比重から極細繊維束の平均繊度を求めた。
［極細繊維束の強力］
実施例にて紡糸する際の空気流速度と同速度でボビンに巻き取った海島型繊維の束を用いて繊度を測定し、極細繊維の繊度は海成分と島成分の仕込み質量比率から求めた。海島型繊維の海成分を可溶化する溶剤に浸漬して軽く絞ることを繰り返すことによって極細繊維束としたのち、引張り試験機でチャック間距離６ｃｍ、引張り速度１０ｃｍ／分で引張り、破断応力を繊度で割って求めた。
［極細繊維不織布密度］
皮革様シートの密度を求めた後、例えば高分子弾性体を除去し、極細繊維不織布と高分子弾性体の割合から求めた。
［２０％強力］
ＪＩＳ Ｌ−１０９６の６．１２に則り、皮革様シートの試料を引張り強度試験機を用いて測定した。そして試料が２０％伸張したときの応力を求めた。

［凹凸柄の保持性］
縦方向、横方向共に長さ２０ｃｍ、巾２５ｍｍの短冊状に切断したシートの片方に５ｋｇの荷重を掛けてぶら下げたときの凹凸柄の変化を評価した。
良好：凹凸柄に変化なし。変化有り：凹凸柄に若干の変化が認められる。不良：凹凸柄が崩れた状態。

製造例１
ナイロン−６とポリエチレンをそれぞれ１軸押し出し機中で溶融し、紡糸ノズルの中で２５島の海島型にブレンドし、質量比で５０：５０の海島型繊維を紡糸した。海島型繊維の口金から吐出される繊維を３５００ｍ／分の空気流で捕集ネットに吹きつけて長繊維ウェブを得た。得られたウェブは３０ｇ／ｍ^２の目付けであり、海島型繊維１本当たりの繊度は２デシテックスであった。その後クロスラッピングにより目付けを４２０ｇ／ｍ^２とし、１５００パンチ／ｃｍ^２のニードルパンチを経た後に熱プレスし、目付け４７０ｇ／ｍ^２、厚み１．４ｍｍの海島型長繊維からなる不織布を得た。さらに不織布にポリ３メチルペンタンアジペート／ポリエチレングリコール共重合系ポリウレタンのジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）溶液を含浸し、水中で湿式凝固させた後、繊維の海成分であるポリエチレンを９５℃のトルエンで抽出除去した。得られた基体シートは、目付３９２ｇ／ｍ^２、厚み１．２ｍｍ、ポリウレタンと繊維の比率が４０／６０であった。

その後、この基体シートの一面に、２００メッシュのグラビアロールを使用して、ＤＭＦとシクロヘキサノンの５０：５０混合溶剤を１８ｇ／ｍ^２塗布し、乾燥した。この混合溶剤塗布面を粒度４００番のサンドペーパーでバフィングによって起毛処理を行い、表面の極細繊維を起毛して、極細繊維立毛が形成された皮革様シート１を得た。

製造例２
ナイロン−６とポリエチレンをそれぞれ１軸押し出し機中で溶融し、紡糸ノズルの中で２５島の海島型にブレンドし、質量比で５０：５０の海島型繊維を紡糸した。海島型繊維の口金から吐出される繊維を８００ｍ／分で巻き取った後、延伸、捲縮、カットして４デシテックス、５１ｍｍの短繊維ステープルを作成した。その後、ウエーバーでクロスラップし、１０００パンチ／ｃｍ^２のニードルパンチを経た後に熱プレスし、目付け４９０ｇ／ｍ^２、厚み１．４ｍｍの海島型繊維からなる不織布を得た。さらに不織布にポリ３メチルペンタンアジペート／ポリエチレングリコール共重合系ポリウレタンのＤＭＦ溶液を含浸し、水中で湿式凝固させた後、繊維の海成分であるポリエチレンを９５℃のトルエンで抽出除去した。得られた基体シートは、目付４０１ｇ／ｍ^２、厚み１．２ｍｍ、ポリウレタンと繊維の比率が４０／６０であった。

その後、この基体シートの一面に、２００メッシュのグラビアロールを使用して、ＤＭＦとシクロヘキサノンの５０：５０混合溶剤を１８ｇ／ｍ^２塗布し、乾燥した。この混合溶剤塗布面を粒度４００番のサンドペーパーでバフィングによって起毛処理を行い、表面の極細繊維を起毛して、極細繊維立毛が形成された皮革様シート２を得た。

製造例１で得られた皮革様シート１をウインス染色機で濃い茶色の含金染料を用い、９０℃の温水中で６０分間染色した。その後、プレスロールで絞って水分率を自重の６０質量％にした後、タンブラー乾燥機に投入し、８０℃、６０分の揉み処理と乾燥処理（面積収縮率を１０％以上）を行った。得られた皮革様シートは、ライティング効果のある均一な立毛を有しており、かつ自然で天然皮革のような凹凸皺（シュリンク）模様を有していた。また、得られた皮革様シートは平均単繊維繊度０．０４デシテックスの極細繊維が２５本の束で繊度１デシテックス繊維束の強力が１．６ｇ／デシテックスの極細繊維束からなる極細長繊維不織布であり、該極細長繊維不織布の密度は０．１７ｇ／ｃｍ^３であった。また皮革様シートの２０％強力は、縦１０．３ｋｇ／２５ｍｍ、横９．６ｋｇ／２５ｍｍであり、凹凸柄の保持性も良好であった。

製造例１で得られた繊維質シート１の起毛表面に、２００メッシュのグラビアロールを使用して、ＤＭＦとシクロヘキサノンの５０対５０混合溶剤を１８ｇ／ｍ^２塗布し、乾燥した。そしてウインス染色機で濃い茶色の含金染料を用い、９０℃の温水中で６０分間染色した。その後、プレスロールで絞って水分率を自重の６０質量％にした後、タンブラー乾燥機に投入し、８０℃、６０分の揉み処理と乾燥処理を行った。得られた皮革様シートは、若干のライティング効果を有する均一で超短毛な立毛を有しており、かつ自然で天然皮革のような凹凸皺（シュリンク）模様を有していた。
得られた皮革様シートは平均単繊維繊度０．０４デシテックスの極細繊維が２５本の束で繊度１デシテックス繊維束の強力が１．６ｇ／デシテックスの極細繊維束からなる極細長繊維不織布であり、該極細長繊維不織布の密度は０．１７ｇ／ｃｍ^３であった。また皮革様シートの２０％強力は、縦１０．７ｋｇ／２５ｍｍ、横９．７ｋｇ／２５ｍｍであり、凹凸柄の保持性も良好であった。

製造例１で得られた皮革様シート１の起毛表面に、固形分１０質量％のポリ３メチルペンタンアジペート／ポリエチレングリコール共重合系ポリウレタン溶液（ＤＭＦ溶液とシクロヘキサノン（質量比１０／９０）の混合溶剤で希釈）を２００メッシュのグラビアロールを使用して、２０ｇ／ｍ^２塗布し乾燥することで極細繊維とポリウレタンが混在した表皮層を得た。そしてウインス染色機で濃い茶色の含金染料を用い、９０℃の温水中で６０分間染色した。その後、プレスロールで絞って水分率を自重の６０質量％にした後、タンブラー乾燥機に投入し、８０℃、６０分の揉み処理と乾燥処理を行った。得られた皮革様シートは、銀付調の外観であり、かつ自然で天然皮革のようにランダムな凹凸皺模様を有していた。
また、得られた皮革様シートは平均単繊維繊度０．０４デシテックスの極細繊維が２５本の束で繊度１デシテックス繊維束の強力が１．６ｇ／デシテックスの極細繊維束からなる極細長繊維不織布であり、該極細長繊維不織布の密度は０．１７ｇ／ｃｍ^３であった。また皮革様シートの２０％強力は、縦１１．３ｋｇ／２５ｍｍ、横９．８ｋｇ／２５ｍｍであり、凹凸柄の保持性も良好であった。

比較例１
製造例２で得られた皮革様シート２を用いた以外は、実施例１と同様の方法で染色し、タンブラー乾燥を行った。得られた皮革様シートは、ライティング効果のある均一な立毛を有していたが、若干立毛の緻密性が劣っているものの、自然で天然皮革のような凹凸皺（シュリンク）模様の外観を有していた。また、得られた皮革様シートは平均単繊維繊度０．０８デシテックスの極細繊維が２５本の束で繊度２デシテックスの極細繊維束からなる極細短繊維不織布であり、該極細短繊維不織布の密度は０．１５ｇ／ｃｍ^３であった。
また、皮革様シートの２０％強力は、縦２．３ｋｇ／２５ｍｍ、横１．０ｋｇ／２５ｍｍであり、皮革様シートの凹凸柄の保持性に関して、凹凸柄が崩れた状態であった。

Claims (7)

1. 極細繊維不織布の内部に高分子弾性体が含有された基体の表面に凹凸模様を形成してなる皮革様シートにおいて、該極細繊維不織布が平均単繊維繊度０．５デシテックス以下の極細長繊維が５〜７０本集束した平均繊度３デシテックス以下の繊維束からなり、さらに極細繊維不織布密度が０．１５ｇ／ｃｍ^３以上であることを特徴とする皮革様シート。
2. 該表面が、高分子弾性体と極細繊維とが混在一体化した凹凸模様を有する表皮層を形成してなる請求項１に記載の皮革様シート。
3. 繊維束の強力が１ｇ／デシテックス以上である請求項１または２に記載の皮革様シート。
4. 皮革様シートの２０％強力が８ｋｇ／２５ｍｍ以上である請求項１〜３いずれか１項に記載の皮革様シート。
5. 下記（１）〜（６）の工程を行うことを特徴とする皮革様シートの製造方法。
   （１）０．５デシテックス以下の極細長繊維が５〜７０本集束して平均繊度３デシテックス以下の極細繊維束となる極細繊維発生型繊維を２０００〜５０００ｍ／分の紡糸速度で紡糸と同時に長繊維ウェブとする工程、
   （２）長繊維ウェブを重ねて絡合し、目付け３００〜２０００ｇ／ｍ^２の不織布とする絡合処理工程、
   （３）高分子弾性体を不織布の内部に含有させる工程、
   （４）高分子弾性体を付与する前又は後に極細繊維化処理を行い極細繊維不織布密度を０．１５ｇ／ｃｍ^３以上とする工程、
   （５）表面を起毛し起毛面を形成する工程、
   （６）ウェットな状態での揉み処理と乾燥収縮処理を同時に行い、表面に凹凸模様を付与する工程、
6. 工程（５）と工程（６）の間に、以下の工程を行う請求項５に記載の皮革様シートの製造方法。
   （７）起毛面に溶剤または高分子弾性体を塗布する工程、
7. 工程（７）と工程（６）の間に以下の工程を行う請求項６に記載の皮革様シートの製造方法。
   （８）表面に型押し処理する工程、