JP2008310220A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】クリーニングブレードのめくれ等の不具合を生じさせることなく、比較的簡易な構成・操作で現像部への現像剤の充填がおこなわれる、画像形成装置を提供する。
【解決手段】現像部を駆動しながら現像部に現像剤を充填する画像形成装置であって、現像剤が収容されていない状態の現像部に新たに現像剤を充填する場合に、現像部の駆動を開始するとともに現像剤充填手段による現像剤の充填を開始して（ステップＳ２）、所定時間が経過しても現像剤担持体上に現像剤が担持されないとき（ステップＳ３〜Ｓ４）、現像部及び像担持体の駆動を停止する（ステップＳ１０）。
【選択図】図８

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置に関し、特に、設置時やメンテナンス時に空の現像部に新品の現像剤を自動で充填する画像形成装置に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、納品時（画像形成装置の設置時）や現像剤交換時（メンテナンス時）に、空の現像部（現像装置）に、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤（添加剤等を添加する場合も含むものとする。）を充填する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
詳しくは、納品時に、ユーザーの設置場所にて、画像形成装置の初期設定や動作確認をおこなう直前に、空の現像部に２成分現像剤が充填（供給）される。また、現像剤交換時には、現像部から既設の現像剤（寿命に達して劣化した現像剤である。）が取出された後に、空の現像部に新品の現像剤が充填される。

一方、特許文献２等には、現像部への現像剤の充填時に、現像部を手動で駆動するための取手を操作する技術が開示されている。すなわち、取手を手動で回しながら現像部に現像剤を充填している。
また、特許文献３等には、画像形成装置に設置される現像部（現像装置）に予め現像剤を収容しておく技術が開示されている。さらに、特許文献３等では、像担持体に対向する現像部の開口部に可動式のシャッタを設けて、現像部の使用が開始されるときにシャッタを開放して現像工程を実施できる状態にしている。

特許３５４５７７９号公報 特開平６−１９３２４号公報 特開２００６−８４８９２号公報

上述した従来の画像形成装置は、クリーニングブレードのめくれ等の不具合を生じさせることなく、簡易な構成・操作で、現像部への現像剤の充填をおこなうことが難しかった。

詳しくは、特許文献２等の技術は、取手を手動で操作して現像部に現像剤を充填しなければならないために、作業性が不充分であった。特に、大型の装置であって現像部に充填する現像剤量が大量になる場合には、取手を操作するために大きな力が必要になるために、無視できない問題になっていた。
また、特許文献３等の技術は、現像部の開口部にシャッタが設けられているために、予め現像部に収容された現像剤（現像剤担持体に担持された現像剤である。）によって像担持体の表面がキズつく不具合が抑止される効果が期待できる。しかし、現像剤交換時には現像剤の充填を手動でおこなう必要があるために、作業性が不充分であった。さらに、現像部に可動式のシャッタを設けているために、現像部の構成が複雑になったり、像担持体と現像剤担持体との距離に制約が生じたりしていた。

このような不具合を解決するために、設置時やメンテナンス時に、画像形成装置に充填用の現像剤容器をセットして、画像形成装置（像担持体、現像部）の駆動部を稼動させながら、空の現像部に現像剤を自動で充填する方策が考えられる。しかし、その場合、現像剤容器の開口に設置されたキャップ（又はシール）を取り忘れる等すると、現像剤充填を開始しても現像部への現像剤充填が正しくおこなわれずに、像担持体上にトナーがまったく供給されない状態で像担持体が長い時間駆動されるために、像担持体に当接するクリーニングブレード（像担持体上に付着する未転写トナー等の付着物を除去するためのものである。）のエッジ部にトナーが充分に供給されずに、クリーニングブレードがめくれてしまう不具合が生じてしまう。なお、クリーニングブレードのめくれが生じると、クリーニング不良や異常音等の２次的な不具合が生じることになる。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、クリーニングブレードのめくれ等の不具合を生じさせることなく、比較的簡易な構成・操作で現像部への現像剤の充填がおこなわれる、画像形成装置を提供することにある。

この発明の請求項１記載の発明にかかる画像形成装置は、像担持体と、前記像担持体上に形成される潜像を現像する現像部と、前記現像部を駆動しながら該現像部に現像剤を充填する現像剤充填手段と、を備え、前記現像部は、前記像担持体に対向するとともに現像剤を担持する現像剤担持体を具備し、現像剤が収容されていない状態の前記現像部に新たに現像剤を充填する場合に、前記現像部の駆動を開始するとともに前記現像剤充填手段による現像剤の充填を開始して所定時間が経過しても前記現像剤担持体上に現像剤が担持されないとき、前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止するものである。

また、請求項２記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項１に記載の発明において、前記現像部に収容された現像剤のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段を備え、現像剤が収容されていない状態の前記現像部に新たに現像剤を充填する場合に、前記現像部の駆動を開始するとともに前記現像剤充填手段による現像剤の充填を開始して所定時間が経過しても前記トナー濃度検知手段の検知結果が所定値に達しないとき、前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止するものである。

また、請求項３記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項１に記載の発明において、前記現像部の駆動トルクを検知するトルク検知手段を備え、現像剤が収容されていない状態の前記現像部に新たに現像剤を充填する場合に、前記現像部の駆動を開始するとともに前記現像剤充填手段による現像剤の充填を開始して所定時間が経過しても前記トルク検知手段の検知結果が所定値に達しないとき、前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止するものである。

また、請求項４記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項１に記載の発明において、前記像担持体上に形成されたトナー像の画像濃度を検知する画像濃度検知手段を備え、現像剤が収容されていない状態の前記現像部に新たに現像剤を充填する場合に、前記現像部の駆動を開始するとともに前記現像剤充填手段による現像剤の充填を開始した後に前記像担持体の駆動を開始して当該像担持体上にトナー像を形成しても前記画像濃度検知手段の検知結果が所定値に達しないとき、前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止するものである。

また、請求項５記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明において、前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止したときに装置の異常を警告する警告手段を備えたものである。

また、請求項６記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明において、前記像担持体に当接して当該像担持体に付着する未転写トナーを除去するクリーニングブレードを備えたものである。

また、請求項７記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明において、現像工程によって消費されるトナー又は現像剤を前記現像部に補給するための補給経路を備え、前記現像剤充填手段は、前記補給経路に設置される現像剤容器から前記現像部に現像剤を充填するものである。

また、請求項８記載の発明にかかる画像形成装置は、前記請求項１〜請求項７のいずれかに記載の発明において、前記現像剤を、トナーとキャリアとを有する２成分現像剤としたものである。

なお、本願において、現像部に「現像剤が収容されていない状態」とは、現像部に現像剤が僅かに残存する場合も含むものと定義する。すなわち、現像部内に収容された現像剤を新品のものに交換する場合（現像剤交換時である。）等に、現像部内の現像剤が完全に取出されておらず僅かに現像剤が残存する状態も「現像剤が収容されていない状態」とする。

本発明は、現像部に現像剤を自動で充填するときに、現像部の駆動を開始するとともに現像剤充填手段による現像部への現像剤の充填を開始して所定時間が経過しても現像剤担持体上に現像剤が担持されていないとき、現像剤充填動作に異常が生じたものとして、現像部及び像担持体の駆動を停止しているために、クリーニングブレードのエッジ部にトナーが介在しない状態で像担持体が長時間駆動される不具合が抑止される。したがって、クリーニングブレードのめくれ等の不具合を生じさせることなく、比較的簡易な構成・操作で現像部への現像剤の充填がおこなわれる、画像形成装置を提供することができる。

実施の形態．
以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１にて、画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機の装置本体、２は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部、３は原稿Ｄを原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿Ｄの画像情報を読み込む原稿読込部、７は転写紙等の記録媒体Ｐが収容される給紙部、９は記録媒体Ｐの搬送タイミングを調整するレジストローラ、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成される像担持体としての感光体ドラム、１２は各感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上を帯電する帯電部、１３は各感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に形成される静電潜像を現像する現像部（現像装置）、１４は各感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に形成されたトナー像を記録媒体Ｐ上に重ねて転写する転写バイアスローラ（１次転写バイアスローラ）、１５は各感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上の未転写トナーを回収するクリーニング部、を示す。

また、１６は中間転写ベルト１７を清掃する中間転写ベルトクリーニング部、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上のカラートナー像を記録媒体Ｐ上に転写するための２次転写バイアスローラ、２０は記録媒体Ｐ上の未定着画像を定着する定着装置、を示す。
なお、図示は省略するが、各感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｃ、１１Ｍ、１１ＢＫの上方には、キャリア（磁性キャリア）と各色（イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック）のトナー（トナー粒子）とを現像部１３に補給する各色の現像剤容器がそれぞれ設置されている。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。なお、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上でおこなわれる作像プロセスについては、図２をも参照することができる。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス５上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス５上に載置された原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。

詳しくは、原稿読込部４は、コンタクトガラス５上の原稿Ｄの画像に対して、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿Ｄにて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿Ｄのカラー画像情報は、カラーセンサにてＲＧＢ（レッド、グリーン、ブルー）の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、ＲＧＢの色分解画像信号をもとにして画像処理部で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。

そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部２に送信される。そして、書込み部２からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光Ｌ（図２を参照できる。）が、それぞれ、対応する感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に向けて発せられる。

一方、４つの感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ（像担持体）は、それぞれ、図１の時計方向に回転している。なお、図２を参照して、感光体ドラム１１を回転駆動する第１駆動部としてのドラム駆動モータ９１は、現像部１３を駆動する第２駆動部としての現像駆動モータ９２とは独立した駆動系であって、帯電部１２（帯電ローラ）も回転駆動する。
そして、まず、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫの表面は、帯電部１２との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上には、帯電電位が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ表面は、それぞれのレーザ光の照射位置に達する。
書込み部２において、４つの光源から画像信号に対応したレーザ光が各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光は、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１Ｙ表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１１Ｙの回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電部１２にて帯電された後の感光体ドラム１１Ｙ上には、イエロー成分に対応した静電潜像が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１Ｍ表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１Ｃ表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１ＢＫ表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ表面は、それぞれ、現像部１３との対向位置に達する。そして、各現像部１３から感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上の潜像が現像される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向部に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように転写バイアスローラ１４が設置されている。そして、転写バイアスローラ１４の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（１次転写工程である。）。

そして、転写工程後の感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ表面は、それぞれ、クリーニング部１５との対向位置に達する。そして、クリーニング部１５で、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上に残存する未転写トナーが回収される（クリーニング工程である。）。詳しくは、図２を参照して、感光体ドラム１１に当接するクリーニングブレード１５ａによって、感光体ドラム１１上に付着した未転写トナーが機械的に掻き取られて、クリーニング部１５内に回収される。
その後、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ表面は、不図示の除電ランプ（除電部）を通過して、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫにおける一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１ＢＫ上の各色のトナーが重ねて転写（担持）された中間転写ベルト１７は、図中の時計方向に走行して、２次転写バイアスローラ１８との対向位置に達する。そして、２次転写バイアスローラ１８との対向位置で、記録媒体Ｐ上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が転写される（２次転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７表面は、中間転写ベルトクリーニング部１６の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着した未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング部１６に回収されて、中間転写ベルト１７における一連の転写プロセスが終了する。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写バイアスローラ１８との間（２次転写ニップである。）に搬送される記録媒体Ｐは、給紙部７からレジストローラ９等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、記録媒体Ｐを収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送された記録媒体Ｐが、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ９に導かれる。レジストローラ９に達した記録媒体Ｐは、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写された記録媒体Ｐは、搬送ベルトによって定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ベルトと加圧ローラとのニップにて、カラー画像（トナー）が記録媒体Ｐ上に定着される。
そして、定着工程後の記録媒体Ｐは、排紙ローラによって、装置本体１外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２〜図４にて、画像形成装置における作像部について詳述する。
図２は、作像部及び現像剤容器２８を示す構成図である。図３（Ａ）は現像部１３の上部（第１搬送スクリュ１３ｂ１の位置である。）を長手方向にみた概略断面図であって、図３（Ｂ）は現像部１３の下部（第２搬送スクリュ１３ｂ２及び第３搬送スクリュ１３ｂ３の位置である。）を長手方向にみた概略断面図である。図４は、現像部１３の端部（第３中継部１３ｈの位置である。）を示す断面図である。
なお、各作像部はほぼ同一構造であって、各現像剤容器もほぼ同一構造であるために、図２〜図４にて作像部及び現像剤容器は符号のアルファベット（Ｙ、Ｃ、Ｍ、ＢＫ）を除して図示する。

図２に示すように、作像部は、像担持体としての感光体ドラム１１、帯電部１２、現像部１３（現像装置）、クリーニング部１５、等で構成される。
像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電の有機感光体であって、不図示の回転駆動機構によって反時計方向に回転駆動される。

帯電部１２は、芯金上に、ウレタン樹脂、導電性粒子としてのカーボンブラック、硫化剤、発泡剤等を処方した中抵抗の発泡ウレタン層をローラ状に形成した弾性を有する帯電ローラである。帯電部１２の中抵抗層の材質としては、ウレタン、エチレン−プロピレン−ジエンポリエチレン（ＥＰＤＭ）、ブタジエンアクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴムや、イソプレンゴム等に抵抗調整のためにカーボンブラックや金属酸化物等の導電性物質を分散したゴム材や、またこれらを発泡させたものを用いることもできる。
クリーニング部１５は、感光体ドラム１１に摺接するクリーニングブレード１５ａが設置されていて、感光体ドラム１１上の未転写トナーを機械的に除去・回収する。クリーニングブレード１５ａは、ウレタン、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、シリコーン、イソプレン等のゴム材料で形成されている。なお、本実施の形態では、感光体ドラム１１に対するクリーニングブレード１５ａの当接方向をカウンター方向としたが、感光体ドラム１１に対するクリーニングブレード１５ａの当接方向をトレーディング方向とすることもできる。

現像部１３は、現像剤担持体としての現像ローラ１３ａが感光体ドラム１１に近接するように配置されていて、双方の対向部分には感光体ドラム１１と磁気ブラシとが接触する現像領域が形成される。現像部１３内には、トナーＴとキャリアＣとからなる現像剤Ｇ（２成分現像剤）が収容されている。そして、現像部１３は、感光体ドラム１１上に形成される静電潜像を現像する（トナー像を形成する。）。なお、現像部１３の構成・動作については、後で詳しく説明する。

ここで、本実施の形態における現像部１３は、プレミックス現像方式のものであって、現像部１３内に適宜に新品のキャリアＣ（現像剤Ｇ）が現像剤容器２８から供給されるとともに、劣化した現像剤Ｇが現像部１３の外部に設置された剤貯留容器７０に向けて排出される。
図２を参照して、現像剤容器２８は、現像工程によって現像部１３で消費された現像剤を補給するための、現像剤Ｇ（トナーＴ及びキャリアＣ）を収容している。そして、現像剤容器２８は、現像部１３に新品のトナーＴを補給するトナーカートリッジとして機能するとともに、現像部１３に新品のキャリアＣを補給する供給手段として機能する。具体的に、現像部１３に設置されたトナー濃度検知手段としての磁気センサ８６（第３搬送スクリュ１３ｂ３の搬送経路中に設置されている。）によって検知されるトナー濃度（現像剤Ｇ中のトナーの割合である。）の情報や、感光体ドラム１１に対向する画像濃度検知手段としての光学センサ４０によって検知される画像濃度（感光体ドラム１１上に所定のタイミングで形成されるパッチパターンの画像濃度である。）の情報に基いて、シャッタ駆動部８１によってシャッタ機構８０の開閉動作をおこなって、現像剤容器２８から補給経路を経て現像部１３内に向けて現像剤Ｇを適宜に補給する。
なお、本実施の形態では、現像剤容器２８の現像剤Ｇにおける、キャリアＣに対するトナーＴの混合率（トナー濃度）が比較高く設定されている。

補給経路としての供給管２９は、現像剤容器２８から補給される現像剤Ｇ（トナーＴ及びキャリアＣ）を現像部１３内に確実に導くためのものである。すなわち、現像剤容器２８から排出された現像剤Ｇは、供給管２９を介して、補給口１３ｅから現像部１３内に補給される。

以下、画像形成装置における現像部１３（現像装置）について詳述する。
図２〜図４を参照して、現像部１３は、現像剤担持体としての現像ローラ１３ａ、搬送部材としての搬送スクリュ１３ｂ１〜１３ｂ３（オーガスクリュ）、ドクターブレード１３ｃ、等で構成されている。
現像ローラ１３ａは、アルミニウム、真鍮、ステンレス、導電性樹脂等の非磁性体を円筒形に形成してなるスリーブが現像駆動モータ９２によって時計方向に回転されるように構成されている。図３を参照して、現像ローラ１３ａのスリーブ１３ａ２内には、スリーブの周面に現像剤Ｇの穂立ちを生じるように磁界を形成するマグネット１３ａ１が固設されている。マグネット１３ａ１から発せられる法線方向磁力線に沿うように、現像剤Ｇ中のキャリアＣがスリーブ１３ａ２上にチェーン状に穂立ちする。このチェーン状に穂立ちしたキャリアＣに帯電したトナーＴが付着されて、磁気ブラシが形成される。磁気ブラシは、スリーブ１３ａ２の回転によってスリーブ１３ａ２と同方向（時計方向）に移送される。

図２を参照して、ドクターブレード１３ｃは、現像領域の上流側に設置されていて、現像ローラ１３ａ上の現像剤Ｇを適量に規制する。
３つの搬送スクリュ１３ｂ１〜１３ｂ３は、現像部１３内に収容された現像剤Ｇを長手方向（図２の紙面垂直方向である。）に循環しながら撹拌・混合する。
第１搬送スクリュ１３ｂ１は、現像ローラ１３ａに対向する位置に配設されていて、現像剤Ｇを水平方向に搬送する（図３（Ａ）の破線矢印に示す右方向の搬送である。）とともに、現像ローラ１３ａ上に現像剤Ｇを供給（図３（Ａ）の白矢印方向の供給である。）する。

第２搬送スクリュ１３ｂ２は、第１搬送スクリュ１３ｂ１の下方であって現像ローラ１３ａに対向する位置に配設されている。そして、現像ローラ１３ａから離脱した現像剤Ｇ（現像工程後に剤離れ極によって現像ローラ１３ａ上から強制的に離脱された現像剤Ｇであって、図３（Ｂ）の白矢印方向に離脱するものある。）を水平方向に搬送する（図３（Ｂ）の破線矢印に示す右方向の搬送である。）。

第３搬送スクリュ１３ｂ３は、第２搬送スクリュ１３ｂ２に隣接する位置であって、第１搬送部材１３ｂ１の斜め下方に配設されている。そして、第３搬送スクリュ１３ｂ３は、第２搬送スクリュ１３ｂ２によって搬送された現像剤Ｇを第１搬送部材１３ｂ１による搬送経路の上流側に搬送するとともに、第１搬送スクリュ１３ｂ１による搬送経路の下流側から第１中継部１３ｆを介して循環される現像剤Ｇを第１搬送部材１３ｂ１による搬送経路の上流側に搬送する（図３（Ｂ）の破線矢印に示す左方向の搬送である。）。
３つの搬送スクリュ１３ｂ１〜１３ｂ３は、現像ローラ１３ａや感光体ドラム１１と同様に、回転軸がほぼ水平になるように配設されている。また、現像ローラ１３ａと３つの搬送スクリュ１３ｂ１〜１３ｂ３とは、図示せぬギア列を介して、第２駆動部としての現像駆動モータ９２によって回転駆動される。

なお、第１搬送スクリュ１３ｂ１による搬送経路と、第２搬送スクリュ１３ｂ２による搬送経路と、第３搬送スクリュ１３ｂ３による搬送経路と、は壁部によって隔絶されている。
図３（Ｂ）を参照して、第２搬送スクリュ１３ｂ２による搬送経路の下流側と、第３搬送スクリュ１３ｂ３による搬送経路の上流側と、は第２中継部１３ｇを介して連通している。また、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）を参照して、第１搬送スクリュ１３ｂ１による搬送経路の下流側と、第３搬送スクリュ１３ｂ３による搬送経路の上流側と、は第１中継部１３ｆを介して連通している。また、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）、図４を参照して、第３搬送スクリュ１３ｂ３による搬送経路の下流側と、第１搬送スクリュ１３ｂ１による搬送経路の上流側と、は第３中継部１３ｈを介して連通している。図４を参照して、第３搬送スクリュ１３ｂ３による搬送経路において第３中継部１３ｈの近傍に滞留して盛り上がった現像剤Ｇが、第３中継部１３ｈを介して第１搬送スクリュ１３ｂ１による搬送経路の上流側に搬送（供給）されることになる。

このような構成により、３つの搬送スクリュ１３ｂ１〜１３ｂ３によって、現像部１３において現像剤Ｇを長手方向に循環させる循環経路が形成されることになる。すなわち、第２駆動部としての現像駆動モータ９２によって現像部１３が駆動されると、現像ローラ１３ａと３つの搬送スクリュ１３ｂ１〜１３ｂ３とが回転して、装置内に収容された現像剤Ｇは図３中の破線矢印の方向に流動する。そして、このように、現像ローラ１３ａに対する現像剤Ｇの供給経路（第１搬送スクリュ１３ａ１による搬送経路である。）と、現像ローラ１３ａから離脱する現像剤Ｇの回収経路（第２搬送スクリュ１３ａ２による搬送経路である。）と、を分離することで、感光体ドラム１１上に形成するトナー像の濃度偏差を小さくすることができる。
なお、図示は省略するが、第３搬送スクリュ１３ｂ３による搬送経路中には、装置内を循環する現像剤のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段としての磁気センサ８６が設置されている。そして、磁気センサ８６によって検知されるトナー濃度の情報（又は、光学センサ４０によって検知される画像濃度の情報）に基いて、現像剤容器２８から補給経路（供給管２９、補給口１３ｅ）を介して現像部１３内に向けて所定のトナー濃度の現像剤Ｇが供給される。

ここで、図２及び図３を参照して、第１搬送スクリュ１３ｂ１による搬送経路中には、現像部１３内に収容された現像剤Ｇの一部を外部（剤貯溜容器７０）に排出する排出口１３ｄが設けられている。詳しくは、排出口１３ｄは、現像剤容器２８から現像部１３内に現像剤Ｇが供給されて装置内の現像剤量が増加してその位置に搬送される現像剤の剤面（上面）が所定高さを超えたときに、その余剰分の現像剤Ｇを剤貯留容器７０に向けて排出するためのものである。すなわち、余剰分の現像剤Ｇは、排出口１３ｄの下部の高さを超えて、排出口１３ｄから排出されて排出経路を経由して剤貯留容器７０に向けて自重落下していく。このように、トナーＴの母体樹脂や外添剤によって汚染されて劣化したキャリアが自動的に現像部の外部に排出されるので、経時においても画像品質の劣化を抑止することができる。
なお、本実施の形態では、補給口１３ｅや排出口１３ｄを第１搬送スクリュ１３ａ１による搬送経路中に配設したが、補給口１３ｅや排出口１３ｄの位置はこれに限定されるものではない。

以下、本実施の形態において特徴的な、現像剤充填時におこなわれる制御について詳述する。
図５は、現像剤充填時の制御を示すタイミングチャートであって、以下の説明において適宜に参照する。

本実施の形態における画像形成装置は、現像剤の飛散を防止するために、現像部１３に現像剤が収容されていない状態（現像部１３内が空の状態である。）で、工場から出荷される。そして、陸路、空路等による輸送工程や販売店等での保管工程を経て、ユーザーのもとに設置（納品）される。そして、設置時（納品時）に、ユーザーの設置場所にて、画像形成装置の初期設定や動作確認をおこなう直前に、空の現像部１３に現像剤（初期剤）が充填（供給）される。

本実施の形態において、現像部１３への現像剤の充填は、手動でおこなうのではなく、自動でおこなわれる。以下、その手順について詳述する。
まず、装置本体１に空の現像部１３を設置した状態で、現像剤容器２８の設置場所に初期剤用の現像剤容器（必ずしも、図２で説明した現像剤容器２８の容量と同等のものでなくてもよい。）を設置する。そして、図２で説明した補給経路１３ｅ、２９を利用して、現像部１３を駆動しながら現像剤の充填をおこなう。すなわち、本実施の形態における現像剤充填手段は、現像駆動モータ９２（第２駆動部）を稼動させて現像部１３に現像剤を充填する手段である。さらに換言すると、現像剤充填時に用いられる駆動手段は、現像工程時に用いられる駆動手段である。なお、現像剤容器は、その開口（現像剤を排出するための開口である。）に設置されたキャップ（又はシール）を取出した後に、装置本体１に設置される。

詳しくは、サービスマン（又はユーザー）が装置本体１の操作部のボタン（現像剤充填をおこなうための操作ボタンであって、不図示である。）を操作すると、制御部８７の制御により、シャッタ機構８０が開放されるとともに現像駆動モータ９２が稼動する。これにより、現像剤容器内の現像剤が補給経路を介して現像部１３内に流入するとともに、現像ローラ１３ａと３つの搬送スクリュ１３ｂ１〜１３ｂ３との回転駆動により現像部１３内での現像剤の循環が開始される。こうして、現像部１３内の現像剤量が徐々に増加していく。なお、本実施の形態では、充填用の現像剤容器に収容された現像剤の容量を５００〜６００グラムに設定している。

ここで、本実施の形態では、現像剤が収容されていない状態の現像部１３に新たに現像剤を充填する場合（現像剤充填時である。）に、現像駆動モータ９２（第２駆動部）を稼動させて現像部１３の駆動を開始するとともに現像剤充填手段による現像剤の充填を開始した後に、ドラム駆動モータ９１（第１駆動部）を稼動させて感光体ドラム１１の駆動を開始するように制御している。すなわち、図５を参照して、現像剤充填開始時には、ドラム駆動モータ９１は稼動せずに（感光体ドラム１１は回転駆動せずに）、現像駆動モータ９２のみを稼動している（現像部１３のみを駆動している。）。そして、タイマー８５によって現像駆動モータ９２の稼働時間が所定時間（本実施の形態では２秒である。）が経過したのを検知した後に、ドラム駆動モータ９１を稼動して感光体ドラム１１の回転駆動を開始する。
このように、感光体ドラム１１を現像剤充填開始と同時に回転駆動するのではなく、現像剤充填開始から暫くした後に感光体ドラム１１を回転駆動することで、感光体ドラム１１に当接するクリーニングブレード１５ａへの負荷が軽減される。すなわち、クリーニングブレード１５ａのエッジ部（当接部）にトナーが介在しない状態で感光体ドラム１１が長時間駆動される不具合が抑止される。したがって、クリーニングブレード１５ａがめくれる不具合が抑止される。

さらに、本実施の形態では、現像剤駆動モータ９２を稼動させて現像部１３の駆動を開始するとともに現像剤充填手段による現像剤の充填を開始して現像ローラ１３ａ上に現像剤が担持され始める直前に、ドラム駆動モータ９１を稼動させて感光体ドラム１１の駆動を開始するように制御している。すなわち、現像剤充填が開始されて現像部１３内全体に現像剤が徐々に行き渡り、現像ローラ１３ａ上に現像剤が供給される直前に、感光体ドラム１１の回転駆動を開始している。
これにより、現像ローラ１３ａ上に現像剤が担持され始めたときには、感光体ドラム１１は回転停止した状態ではなく回転しているために、現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤が感光体ドラム１１表面の一部に集中的に摺接してドラム表面にキズが生じる不具合が抑止される。そして、回転を開始した感光体ドラム１１上には、即座にトナー（地肌汚れによるトナーである。）が供給されるために、クリーニングブレード１５ａのエッジ部（当接部）にも即座にトナーが供給されてクリーニングブレード１５ａのめくれが抑止される。
なお、上述したタイマー８５によって検知される所定時間（本実施の形態では２秒である。）は、現像剤充填が開始されてから現像ローラ１３ａ上に現像剤が供給される直前までの時間であって、装置の開発時に実験やシュミレーションにより定められる値である。

なお、本実施の形態では、現像剤充填開始後に、タイマー８５によって現像駆動モータ９２の稼働時間が所定時間に達したのを検知した後に、感光体ドラム１１の回転駆動を開始した。
これに対して、現像剤充填開始後に、磁気センサ８６（トナー濃度検知手段）の検知結果が所定値に達した後に、感光体ドラム１１の回転駆動を開始してもよい。具体的に、図６に示すように、空の現像部１３への現像剤の充填が開始されてから、現像部１３に現像剤がほぼ行き渡った状態になると、磁気センサ８６の近傍にも現像剤が充分に行き渡りセンサ出力が急上昇する。したがって、磁気センサ８６の出力が所定値Ａ（充分に上昇した値である。）に達したときに、現像ローラ１３ａ上に現像剤が担持され始めたものとして、感光体ドラム１１の回転駆動を開始する。このような場合にも、本実施の形態と同様の効果を得ることができる。なお、このような制御を確実にするためには、磁気センサ８６を第１搬送スクリュ１３ｂ１による搬送経路の上流側に設置することが好ましい。

また、図２を参照して、現像部１３の駆動トルクを検知するトルク検知手段としてのトルク検知センサ８４を設置して、現像剤充填開始後に、トルク検知センサ８４（トルク検知手段）の検知結果が所定値に達した後に、感光体ドラム１１の回転駆動を開始してもよい。具体的に、図７に示すように、空の現像部１３への現像剤の充填が開始されてから、現像部１３に現像剤がほぼ行き渡った状態になると、現像ローラ１３ａや３つの搬送スクリュ１３ｂ１〜１３ｂ３にかかる負荷が増加して、現像部１３の駆動トルクが急上昇する。したがって、トルク検知センサ８４の出力が所定値Ｂ（充分に上昇した値である。）に達したときに、現像ローラ１３ａ上に現像剤が担持され始めたものとして、感光体ドラム１１の回転駆動を開始する。このような場合にも、本実施の形態と同様の効果を得ることができる。なお、トルク検知センサ８４としては、現像駆動モータ９２に供給される電流値の変動を検知するセンサを用いることができる。

ここで、本実施の形態では、上述した現像剤充填制御をおこなうにあたり、現像剤充填開始後に、所定時間（例えば、２秒後である。）が経過しても現像ローラ１３ａ上に現像剤が担持されないとき、現像剤充填手段に異常が生じているものとして、現像駆動モータ９２及びドラム駆動モータ９１の稼動を停止している。そして、装置本体１の表示部８８に、現像剤充填動作に異常が生じた旨の表示（警告）をおこなう。
これにより、現像剤容器の開口に設置されたキャップ（又はシール）を取り忘れる等して、現像剤充填を開始しても現像部１３への現像剤充填が正しくおこなわれない場合であっても、クリーニングブレード１５ａのエッジ部にトナーが供給されずに感光体ドラム１１が長時間駆動される不具合が抑止される。すなわち、現像剤充填手段の異常を正確に検知して、それによる不具合の発生を抑止することができる。

具体的に、上述した異常検知制御において、現像剤充填開始後に、所定時間が経過しても磁気センサ８６（トナー濃度検知手段）の検知結果が所定値Ａに達しないとき、現像駆動モータ９２及びドラム駆動モータ９１の稼動を停止している。すなわち、現像剤充填開始後に所定時間が経過しても現像ローラ１３ａ上に現像剤が担持されない状態を、磁気センサ８６によって検知している。
なお、現像剤充填開始後に、所定時間が経過してもトルク検知センサ８４（トルク検知手段）の検知結果が所定値Ｂに達しないとき、現像駆動モータ９２及びドラム駆動モータ９１の稼動を停止してもよい。
さらに、現像剤充填開始後であって感光体ドラム１１の駆動を開始した後に、感光体ドラム１１上にトナー像（パッチパターン）を形成しても光学センサ４０（画像濃度検知手段）の検知結果が所定値に達しないとき（パッチパターンの画像濃度が低いときである。）も、現像剤充填手段に異常が生じていて感光体ドラム１１上に正常なパッチパターンが形成できないものとして、現像駆動モータ９２及びドラム駆動モータ９１の稼動を停止してもよい。
これらの場合にも、現像剤充填手段の異常を正確に検知して、それによる不具合の発生を抑止することができる。

なお、本実施の形態では、現像部１３及び感光体ドラム１１の駆動を停止したとき（現像剤充填動作の異常を検知したときである。）に装置の異常を警告する警告手段として、表示部８８への警告表示をおこなった。しかし、警告手段はこれに限定されることなく、例えば、音声による警告であってもよい。この場合にも、本実施の形態と同様に、サービスマンやユーザーに装置の異常を知らせることができる。

また、本実施の形態では、現像剤充填開始後に所定時間が経過しても現像ローラ１３ａ上に現像剤が担持されない状態を検知して現像剤充填動作の異常としたが、現像剤充填開始後に所定時間が経過しても充填用現像剤容器から現像剤が排出されない状態を検知して現像剤充填動作の異常とすることもできるし、現像剤充填開始後に所定時間が経過しても現像部１３内に現像剤が循環していない状態を検知して現像剤充填動作の異常とすることもできる。そして、これらの技術的意義は、本実施の形態における異常検知制御のものとほぼ同じである。

ここで、本実施の形態では、現像剤充填開始後であって、感光体ドラム１１の駆動を開始して現像部１３への現像剤の充填が終了するまでの間（本実施の形態では、約３０秒間である。）に、感光体ドラム１１上にトナー像を形成している。
詳しくは、現像ローラ１３ａ上に現像剤が担持されて、感光体ドラム１１の駆動が開始された後に、所定のタイミングで感光体ドラム１１の作像幅全域にわたって帯状のトナー像を形成する。具体的には、図５を参照して、現像剤充填開始から１０秒後に、帯電ＤＣバイアスを約１秒間オフすることにより、感光体ドラム１１上に帯状パターンを形成する。
この帯状パターンはそのままクリーニングブレード１５ａに達するために、クリーニングブレード１５ａのエッジ部の全域に積極的にトナーが供給されて、エッジ部にトナーが介在することでクリーニングブレード１５ａのめくれが抑止される。

以下、図８を用いて、上述した現像剤充填制御の一例をさらに具体的に述べる。
まず、充填用の現像剤容器のセット等の準備が完了して、現像剤充填をおこなうための操作ボタンがおされると、現像部１３の駆動が開始され現像剤容器からの現像剤充填が開始される（ステップＳ１〜ステップＳ２）。

その後、現像剤充填時間が所定時間Ｔ１（例えば、２秒である。）に達したかが判別される（ステップＳ３）。その結果、現像剤充填時間が所定時間Ｔ１に達したものと判別された場合、磁気センサ８６（トナー濃度検知手段）によって現像部１３内の現像剤のトナー濃度を検知してその検知結果が所定値Ａに達しているかが判別される（ステップＳ４）。
その結果、磁気センサ８６の検知結果が所定値Ａに達していないと判別された場合、現像剤充填動作に異常が生じたものとして、現像駆動モータ９２及びドラム駆動モータ９１の稼動を停止する（ステップＳ１０）。その後、警告手段としての表示部８８に異常警告をおこない（ステップＳ１１）、このフローを終了する（ステップＳ１２）。なお、ステップＳ１０における、「ドラム駆動モータ９１の駆動停止」とは、駆動開始されていないドラム駆動モータの駆動開始をおこなわない動作を含むものとする。

これに対して、ステップＳ４にて、磁気センサ８６の検知結果が所定値Ａに達していると判別された場合、現像剤充填動作が正常におこなわれているものとして、感光体ドラム１１の駆動を開始する（ステップＳ５）。
そして、感光体ドラム１１上に帯パターンを形成して（ステップＳ６）、クリーニングブレード１５ａのエッジ部にトナーを積極的に供給する。その後、所定時間（約３０秒である。）が経過して現像剤充填を終了させて（ステップＳ７）、現像部１３及び感光体ドラム１１の駆動を停止して（ステップＳ８）、このフローを終了する（ステップＳ９）。

以上説明したように、本実施の形態では、現像部１３に現像剤を自動で充填するときに、現像部１３の駆動を開始するとともに現像剤充填手段による現像部１３への現像剤の充填を開始して所定時間が経過しても現像ローラ１３ａ（現像剤担持体）上に現像剤が担持されていないとき、現像剤充填動作に異常が生じたものとして、現像部１３及び感光体ドラム１１（像担持体）の駆動を停止しているために、クリーニングブレード１５ａのエッジ部にトナーが介在しない状態で感光体ドラム１１が長時間駆動される不具合が抑止される。したがって、クリーニングブレード１５ａのめくれ等の不具合を生じさせることなく、比較的簡易な構成・操作で現像部１３への現像剤の充填がおこなわれる。

なお、本実施の形態では、プレミックス現像方式（現像部１３に対して現像剤の補給・排出をおこなう現像方式である。）を用いているために、設置時（納品時）に空の現像部１３に現像剤を充填した後は、基本的に現像剤交換はおこなわない。したがって、本実施の形態における現像剤充填制御は、設置時（納品時）のみおこなわれることになる。
しかし、現像剤交換をおこなう現像方式（現像工程にともない補給経路からトナーの補給のみをおこなう現像方式である。）のものについては、現像部１３に収容された現像剤（既設の劣化した現像剤である。）を現像部１３から取り出した後に、空の現像部１３に対して本実施の形態における現像剤充填制御をおこなうことになる。その場合にも、本実施の形態と同様の効果を得ることができる。
また、その場合、現像部１３に収容された現像剤を現像部１３から取り出す動作は、自動でおこなうことが好ましい。具体的には、現像部の搬送経路中の底部に開閉自在な開口（通常時には閉鎖されている。）を設けて、現像部１３を駆動しながら開口から現像剤を排出する。その場合の現像剤排出制御は、本実施の形態における現像剤充填制御の技術思想を取り入れることが好ましい。

また、本実施の形態では、搬送部材としての搬送スクリュ１３ｂ１〜１３ｂ３が３つ設置された現像部１３に対して本発明を適用したが、搬送スクリュが２つ又は４つ以上設置された現像部に対しても本発明を適用することができる。また、本実施の形態では、第３搬送スクリュ１３ｂ３を水平に配設したが、第３搬送スクリュ１３ｂ３を水平方向に対して斜めに配設することもできる。

また、本実施の形態では、現像剤容器２８から現像部１３に向けて現像剤Ｇ（トナーＴ及びキャリアＣ）を供給したが、現像剤容器（キャリア容器）からキャリアＣのみを現像部１３に向けて供給することもできる。その場合、トナーのみが収容されたトナー容器を現像剤容器（キャリア容器）とは別に設置して、磁気センサ８６や光学センサ４０の検知結果に基いてトナー容器に収容されたトナーを現像部１３に向けて適宜に補給することになる。このような場合であっても、本実施の形態と同様の効果を得ることができる。

また、本実施の形態においては、現像部１３が単体で画像形成装置本体に着脱されるユニットして構成されている画像形成装置に対して、本発明を適用した。しかし、本発明の適用はこれに限定されることなく、作像部がプロセスカートリッジ化されている画像形成装置に対しても、当然に本発明を適用することができる。なお、プロセスカートリッジとは、帯電部１２、現像部１３、クリーニング部１５のうち少なくとも１つと、像担持体１１とが、一体化されて、画像形成装置本体１に対して着脱自在に設置されるユニットである。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 作像部を示す構成図である。 （Ａ）現像部の上部を長手方向にみた概略断面図と、（Ｂ）現像部の下部を長手方向にみた概略断面図と、である。 現像部の端部を示す断面図である。 現像剤充填時の制御を示すタイミングチャートである。 現像剤充填時間と磁気センサ出力との関係を示すグラフである。 現像剤充填時間と現像トルクとの関係を示すグラフである。 現像剤充填時の制御を示すフローチャートである。

符号の説明

１ 画像形成装置本体（装置本体）、
１１、１１Ｙ、１１Ｃ、１１Ｍ、１１ＢＫ 感光体ドラム（像担持体）、
１３ 現像部（現像装置）、
１３ａ 現像ローラ（現像剤担持体）、
１３ｅ 補給口（補給経路）、
１５ａ クリーニングブレード、
２８ 現像剤容器、
２９ 供給管（補給経路）、
４０ 光学センサ（画像濃度検知手段）、
８４ トルク検知センサ（トルク検知手段）、
８５ タイマー、
８６ 磁気センサ（トナー濃度検知手段）、
８８ 表示部（警告手段）、
９１ ドラム駆動モータ（第１駆動部）、
９２ 現像駆動モータ（第２駆動部）、
Ｇ 現像剤（２成分現像剤）、 Ｔ トナー、 Ｃ キャリア。

Claims (8)

1. 像担持体と、
   前記像担持体上に形成される潜像を現像する現像部と、
   前記現像部を駆動しながら該現像部に現像剤を充填する現像剤充填手段と、
   を備え、
   前記現像部は、前記像担持体に対向するとともに現像剤を担持する現像剤担持体を具備し、
   現像剤が収容されていない状態の前記現像部に新たに現像剤を充填する場合に、前記現像部の駆動を開始するとともに前記現像剤充填手段による現像剤の充填を開始して所定時間が経過しても前記現像剤担持体上に現像剤が担持されないとき、前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記現像部に収容された現像剤のトナー濃度を検知するトナー濃度検知手段を備え、
   現像剤が収容されていない状態の前記現像部に新たに現像剤を充填する場合に、前記現像部の駆動を開始するとともに前記現像剤充填手段による現像剤の充填を開始して所定時間が経過しても前記トナー濃度検知手段の検知結果が所定値に達しないとき、前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記現像部の駆動トルクを検知するトルク検知手段を備え、
   現像剤が収容されていない状態の前記現像部に新たに現像剤を充填する場合に、前記現像部の駆動を開始するとともに前記現像剤充填手段による現像剤の充填を開始して所定時間が経過しても前記トルク検知手段の検知結果が所定値に達しないとき、前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記像担持体上に形成されたトナー像の画像濃度を検知する画像濃度検知手段を備え、
   現像剤が収容されていない状態の前記現像部に新たに現像剤を充填する場合に、前記現像部の駆動を開始するとともに前記現像剤充填手段による現像剤の充填を開始した後に前記像担持体の駆動を開始して当該像担持体上にトナー像を形成しても前記画像濃度検知手段の検知結果が所定値に達しないとき、前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
5. 前記現像部及び前記像担持体の駆動を停止したときに装置の異常を警告する警告手段を備えたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記像担持体に当接して当該像担持体に付着する未転写トナーを除去するクリーニングブレードを備えたことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 現像工程によって消費されるトナー又は現像剤を前記現像部に補給するための補給経路を備え、
   前記現像剤充填手段は、前記補給経路に設置される現像剤容器から前記現像部に現像剤を充填することを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 前記現像剤は、トナーとキャリアとを有する２成分現像剤であることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の画像形成装置。

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