JP2008310207A - 画像形成方法、フルカラートナー、キャリア、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高速のフルカラー機において小粒径トナーを使用した場合でも、長期にわたり良好なクリーニング性が得られる画像形成方法を提供すること。
【解決手段】 電子写真感光体の線速（X）が、２５０〜８００ｍｍ／ｓｅｃの範囲で、使用するトナーが、少なくとも樹脂および着色剤を含有し、重量平均粒径が２〜６μmで、トナーの表面に少なくともシリカを含む外添剤が添加されており、
クリーニング工程を電子写真感光体表面に対してカウンター方向に当接するクリーニングブレードで行い、該クリーニングブレードのエッジに堆積する粉体中に存在するシリカ量（Ｓｉａ）と補給前のトナー中に存在するシリカ量（Ｓｉｂ）との比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）を、０．００１Ｘ＋０．７４５５≦（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）≦０．０００９Ｘ＋３．２７２７の関係を満たすようにする。
【選択図】図９

Description

本発明は、電子写真方式を用いた画像形成方法に関し、特に高速のフルカラー画像形成装置に実施することが可能な画像形成方法、トナー、キャリア及び画像形成装置に関する。

近年、電子写真方式の技術分野では、高速の画像形成が可能で、しかも画像品位の高いカラー画像形成装置の開発競争が激化している。そのため、フルカラー画像を高速で得るために、画像形成方法において複数の電子写真感光体を直列に並べ、それぞれの電子写真感光体において各色成分ごとの画像を形成し、中間転写体上で重ね合わせ、転写材上へ一括転写する、いわゆるタンデム方式が多く採用されてきている。

電子写真感光体表面に形成されたトナー像を、紙を主とした転写材に転写する工程を繰り返す画像形成装置においては、転写後に転写材に転移せずに電子写真感光体に残る残留トナーを、その都度十分に除去することが必須である。このため、クリーニング手段としては、従来からさまざまな提案がなされているが、ウレタンゴムなどの弾性材料からなるクリーニングブレードにより残留トナーを掻き落とすようなものが、構成が簡単でコンパクト、かつ、低コストであり、なおかつ、トナー除去機能も優れているため広く実用化されている。

クリーニングブレードのゴム材料としては、高硬度で弾性に富み、耐摩耗性、機械的強度、耐オゾン性等に優れているウレタンゴムが一般的に使用されている。しかしながら、近年開発が進んでいるオンデマンド印刷に代表されるような高速の画像形成装置においては、クリーニングブレード先端部の摩耗や欠けが顕著に悪化する傾向があり、このクリーニングブレードによるクリーニング方式を長期に渡って成立させることが課題となっている。

また、上記のような高速の画像形成装置においてもより高画質のフルカラー画像形成が要求されており、高画質化への現像剤設計がなされてきている。高画質化、特にフルカラー画質への要求に対応するために、トナーとしてはますます小粒径化が進み、潜像を忠実に再現することが検討されている。この小粒径化に対しては、トナーを所望なトナー形状及び表面構造に制御することを可能とする手段として、重合法によるトナー製造方法が提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。

重合法トナーでは、トナー粒子の粒径制御に加えて形状制御も可能である。また、これと併せて粒径を小さくすることにより、ドットや細線の再現性が良くなり、パイルハイト（画像層厚）も低くすることが可能となり、より高画質化が期待できる。しかしながら、ブレードクリーニング方式に小粒径トナーを用いた場合には、従来の不定形粉砕トナーと比較して、トナー除去のために高いブレード押し付け圧を必要とし、クリーニングブレードの耐久性や感光体の傷／摩耗が悪化するという問題点を有している。

これら、高速の画像形成装置でブレードクリーニング方式を採用する上での上記問題点を解決するために、クリーニングブレードを高線圧で当接し、電子写真感光体表面層が電荷輸送物質と窒素原子を含有しないバインダー樹脂とを含有し、その比率を規定することで、カラー系高速機でクリーニング不良に起因する画像欠陥が発生せず、良好な電子写真特性を有するプロセスカートリッジおよび該プロセスカートリッジを備えた画像形成装置が提案されている（特許文献３参照）。しかしながら、クリーニングブレードの当接が高線圧であるため、クリーニングブレード及び感光体の摩耗の進行が早く、特に高速機で要求される高耐久性を十分に満足させることは難しいのではないかと懸念される。

また、これとは別に、電子写真感光体の最外層表面がクリーニングブレードと当接することにより摩耗して発生し、クリーニングブレードのエッジに蓄積する削れ粉を含む粉体の凝集度を規定することで、球形トナーにおいても良好なクリーニングが行える画像形成装置が提案されている（特許文献４）。しかしながら、トナー粒径が５〜１０μｍであるため、高速機において高耐久性と共に要求される高画質化の点で十分な画像が得られないこと、また、将来的に更にトナーの小粒径化が進んだ場合にシステムとして成り立ち難い恐れがある。

特許第６４０９１８号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開２００６−３４３６５８号公報 特開２００１−３１２１９１号公報

本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、高速のフルカラー機において、高耐久で、高画質の画像形成を行うため、高速のフルカラー機において小粒径トナーを使用した場合でも、長期にわたり良好なクリーニング性が得られる画像形成方法、トナー、キャリア、及びその画像形成法が実施された画像形成装置を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、
少なくとも電子写真感光体表面を帯電する帯電工程、帯電した電子写真感光体表面に書き込み露光を行う露光工程、形成された静電潜像をトナーを用いて現像し電子写真感光体表面にトナー像を形成する現像工程、形成されたトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程、中間転写体上のトナー像を転写材上に転写する二次転写工程、転写材上のトナー像を定着する定着工程、電子写真感光体表面の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程を有するフルカラー画像形成方法であって、
前記電子写真感光体の線速（X）が、２５０〜８００ｍｍ／ｓｅｃの範囲で、
前記トナーが、少なくとも樹脂および着色剤を含有し、重量平均粒径が２〜６μｍで、トナーの表面に少なくともシリカを含む外添剤が添加されており、
前記クリーニング工程を前記電子写真感光体表面に対してカウンター方向に当接するクリーニングブレードで行い、該クリーニングブレードのエッジに堆積する粉体中に存在するシリカ量（Ｓｉａ）と補給前のトナー中に存在するシリカ量（Ｓｉｂ）との比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）が、０．００１８Ｘ+０．７４５５≦（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）≦０．０００９Ｘ+３．２７２７の関係を満たすことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のフルカラー画像形成方法において、前記トナーは、平均円形度が０．９５〜０．９９であることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のフルカラー画像形成方法において、前記トナーの表面には、少なくとも一次平均粒径が８０〜５００ｎｍのシリカが添加されていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法において、前記トナーは、水系媒体中で作製されたトナーであることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法において、前記現像工程で使用されるキャリアは、重量平均粒径が１５〜４０μｍであることを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法において、前記クリーニングブレードは、当接圧０.１５〜０.４Ｎ／ｃｍで前記電子写真感光体表面に当接していることを特徴とする。

請求項７に記載の発明は、請求項１ないし６のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法において、前記クリーニングブレードは、硬度が７０〜８０°であることを特徴とする。

請求項８に記載の発明は、請求項１ないし７のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法において、前記クリーニングブレードは、２５℃における反発弾性率が２０〜６０％であることを特徴とする。

請求項９に記載の発明は、請求項１ないし８のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法において、前記画像形成方法は、タンデム方式の電子写真画像形成プロセスにより行われることを特徴とする。

請求項１０に記載の発明は、請求項１ないし９のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法において、前記定着工程は、磁性金属で構成され、電磁誘導により加熱される加熱ローラと、前記加熱ローラと平行に配置された定着ローラと、前記加熱ローラと前記定着ローラとに張り渡され、前記加熱ローラにより加熱されると共に、これらのローラによって回転する無端帯状のトナー加熱媒体と、前記トナー加熱媒体を介して前記定着ローラに圧接されると共に、前記トナー加熱媒体に対して順方向に回転して定着ニップ部を形成する加圧ローラとを有する定着手段により行われることを特徴とする。

請求項１１に記載の発明は、請求項１ないし１０のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法において、前記帯電工程は、少なくとも交番電圧を重畳した直流電圧を印加する帯電手段により行われることを特徴とする。

請求項１２に記載の発明は、請求項１ないし１１のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法において、前記帯電工程における帯電は、電子写真感光体に帯電部材を接触させ、該帯電部材に電圧を印加することによって帯電を行なう帯電装置により行われることを特徴とする。

請求項１３に記載の発明は、少なくとも電子写真感光体表面を帯電する帯電工程、帯電した電子写真感光体表面に書き込み露光を行う露光工程、形成された静電潜像をトナーを用いて現像し電子写真感光体表面にトナー像を形成する現像工程、形成されたトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程、中間転写体上のトナー像を転写材上に転写する二次転写工程、転写材上のトナー像を定着する定着工程、電子写真感光体表面の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程を有するフルカラー画像形成方法に使用されるトナーであって、
少なくとも樹脂および着色剤を含有し、重量平均粒径が２〜６μｍで、トナーの表面に少なくともシリカを含む外添剤が添加されており、
前記電子写真感光体の線速（Ｘ）が２５０〜８００ｍｍ／ｓｅｃの範囲で、
前記クリーニング工程を前記電子写真感光体表面に対してカウンター方向に当接するクリーニングブレードで行い、該クリーニングブレードのエッジに堆積する粉体中に存在するシリカ量（Ｓｉａ）と補給前のトナー中に存在するシリカ量（Ｓｉｂ）との比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）が、０．００１８Ｘ+０．７４５５≦（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）≦０．０００９Ｘ+３．２７２７の関係を満たすことを特徴とする。

請求項１４に記載の発明は、請求項１３に記載のフルカラートナーにおいて、前記トナーの平均円形度が、０．９５〜０．９９であることを特徴とする。

請求項１５に記載の発明は、請求項１３又は１４に記載のフルカラートナーにおいて、前記シリカの一次平均粒径が、８０〜５００ｎｍであることを特徴とする。

請求項１６に記載の発明は、請求項１３ないし１５のいずれかに記載のフルカラートナーにおいて、前記トナーは、水系媒体中で作製されたトナーであることを特徴とする。

請求項１７に記載の発明は、請求項１３ないし１６のいずれかに記載のトナーと混合して使用されるキャリアであって、重量平均粒径が１５〜４０μｍであることを特徴とする。

請求項１８に記載の発明は、少なくともトナー像を担持するための電子写真感光体と、電子写真感光体表面を帯電する帯電手段と、帯電された電子写真感光体表面に書き込み露光を行う露光手段と、形成された静電潜像をトナーにより現像し電子写真感光体表面にトナー像を形成する現像手段と、電子写真感光体表面に形成されたトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、中間転写体上のトナー像を転写材上に転写する二次転写手段と、該転写材上のトナー像を定着する定着手段と、電子写真感光体表面の転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段とを備えた画像形成装置であって、請求項１ないし１２のいずれかに記載の画像形成方法が実施されていることを特徴とする。

請求項１９に記載の発明は、請求項１８に記載のフルカラー画像形成装置に使用されるプロセスカートリッジであって、トナー像を担持するための電子写真感光体と、現像手段、該電子写真感光体を帯電する帯電手段、該電子写真感光体表面の転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であることを特徴とする。

本発明の画像形成方法によれば、高速のフルカラー画像形成方法において、小粒径トナーを使用した場合においても、長期に渡り良好なクリーニング性を得ることができる。
また、本発明のフルカラートナーによれば、高速のフルカラー画像形成方法に使用されても、長期に渡り良好なクリーニング性を得ることができる。
更にまた、本発明の画像形成装置によれば、高速でフルカラー画像形成を行った場合でも長期にわたり良好なクリーニング性を保持することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。
電子写真感光体の線速（Ｘ）が２５０〜８００ｍｍ／ｓｅｃであり、トナーが少なくとも樹脂および着色剤を含有し、重量平均粒径が２〜６μｍで、トナーの表面に少なくともシリカからなる外添剤が添加されており、クリーニング手段が電子写真感光体表面に対してカウンター方向に当接するクリーニングブレードを有しており、クリーニングブレードエッジに堆積した粉体中に存在するシリカ量（Ｓｉａ）と補給前のトナー中に存在するシリカ量（Ｓｉｂ）との比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）が、０．００１８Ｘ+０．７４５５≦（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）≦０．０００９Ｘ+３．２７２７の関係を満たすフルカラー画像形成方法により、高速のフルカラー画像形成方法において長期に渡り十分なクリーニング性と再現性の良い高画質な画像を得ることができた。

本発明において、高速のフルカラー画像形成方法で小粒径トナーを使用しても、長期に渡り十分なクリーニング性を得られ、再現性の良い画像を得られる理由は定かではないが、次のことが考えられる。

通常、トナーの粒径は小さければ小さい程、形状は球形に近づけば近づく程、ブレードエッジに侵入しやすくなるため、小粒径・球形トナーはブレードと電子写真感光体が当接して形成されるニップ部をすり抜けやすく、クリーニング不良が起こりやすいことが知られている。特に、高速機において小粒径・球形トナーを使用した場合には、転写残トナーがブレードエッジに侵入するスピードも早くなるため、よりトナーがニップをすり抜けやすくなり、クリーニング不良が発生しやすくなる。

トナーのニップへの侵入を防ぐ手段として、トナーから遊離した添加剤及びトナー自体（添加剤が添加している状態）がブレードエッジ部に堆積してダム的な役割を果たす方法が知られている。さらに、この添加剤のうち、特に粒径の大きな添加剤がこのダム的な役割を果たすことが知られている。しかしながら、この添加剤は、ブレードエッジに堆積した粉体層中の存在量が少なすぎると、ダム的な役割を果たしている層が破綻して、そこから一挙にトナーがすり抜けてしまい、クリーニング不良が発生してしまう。一方、ブレードエッジに堆積した粉体層中の添加剤の存在量が多すぎると、ダム的な効果は十分得られるが、添加剤自体が感光体表面に固着しやすくなるため、フィルミングやメダカと言った画像に影響を与える不具合が発生してしまう。

これに対し、本発明では、高速のフルカラー画像形成方法において、このブレードエッジに堆積した粉体層中の添加剤の存在量に関して、良好なクリーニング性が成立する範囲を見出すことができた。すなわち、高速のフルカラー画像形成方法において、クリーニング不良の発生もなく、シリカによるフィルミングやメダカの発生もない良好なクリーニング性を達成する手段を見出すことができた。

電子写真感光体の線速（X）は、本発明の高速のフルカラー画像形成方法を達成するために２５０〜８００ｍｍ／ｓｅｃであるのが好ましい。線速が２５０ｍｍ／ｓｅｃよりも小さい場合は、高速のフルカラー画像形成方法を達成できないだけでなく、ブレードエッジが安定しにくいため、ダム層が形成されても長期間維持されずにすぐに崩壊する傾向にあるため、本発明の関係が成り立たない。逆に８００ｍｍ／ｓｅｃよりも大きい場合は、ダム層は形成されて長期間維持される傾向にあるが、副作用としてシリカによるフィルミングやメダカの発生が顕著となり、高画質化を阻害してしまうことになる。

トナー粒径は、本発明の目的を達成するために、重量平均粒径が２〜６μｍであることが好ましく、特に３〜５μｍであることが好ましい。２μｍよりも小さい場合には、一次転写及び二次転写においてトナーチリが発生しやすく、逆に６μｍよりも大きい場合には、ドット再現性が不十分になり、ハーフトーン部分の粒状性も悪化して高精細な画像が得られなくなってしまう。

線速（X）が２５０〜８００ｍｍ／ｓｅｃの範囲において、クリーニングブレードエッジに堆積した粉体中に存在するシリカ量と補給前のトナー中に存在するシリカ量の比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）は、０．００１８Ｘ+０．７４５５≦（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）≦０．０００９Ｘ+３．２７２７の関係を満たすのが好ましい。

シリカ量の比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）が、０．００１８Ｘ+０．７４５５（Sia/Sib）よりも小さいと、ブレードエッジのトナー入力がある長手方向（電子写真感光体軸方向）全幅に対して、ダム層が形成されない、もしくはすぐに破綻してしまう箇所が発生してしまうか、あるいは、ダム層が形成されても長期的にダム層が保たれずに破綻してしまう箇所が発生し、長期に渡ってクリーニング不良を抑制することができない。

逆にシリカ量の比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）が、０．０００９Ｘ+３．２７２７よりも大きいと、ブレードエッジのトナー入力がある長手方向（電子写真感光体軸方向）全幅に対して、ダム層が形成されるためクリーニング不良は抑制できるが、ブレードエッジに堆積するシリカ量が多いために、わりに早い段階でシリカによるフィルミングやメダカが発生して異常が発生したり、その部分を基点としてブレードの摩耗が促進されて、結果クリーニング不良が発生してしまう。

トナーの平均円形度は、０．９５〜０．９９であることが好ましく、０．９５よりも低い場合には、現像時の画像均一性が悪化したり、電子写真感光体から中間転写体もしくは中間転写体から転写材へのトナー転写効率が低下し均一転写が得られなくなる。さらには、転写残トナーが多くなるため、上記良好なシリカ量の比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）が得られなくなり、クリーニング不良の発生を促進してしまう恐れがある。一方、トナーの平均円形度が０．９９よりも高い場合には、転写残トナーはクリーニングブレードを擦り抜け易くなり、その結果、クリーニング不良の発生を促進してしまう恐れがある。

トナーの表面には、少なくとも一次平均粒径が８０〜５００ｎｍの大粒径シリカが添加されることが好ましく、特に１００〜４００ｎｍの大粒径シリカが添加されることが好ましい。これによりダム層が安定して形成されやすくなるとともに、スペーサ効果によりトナー粒子の非静電的付着力を低減することができるため、クリーニングされやすくなる。さらには、高速機のように経時での機械的ストレスの大きい場合においてもシリカがトナーの表面に埋没しにくいため、上記シリカ量の比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）の関係が長期に渡って維持され、長期に渡ってクリーニング不良を抑制することができる。

シリカの一次平均粒径が８０ｎｍよりも小さい場合には、ダム層が安定して形成されないため破綻しやすくなるとともに、スペーサ効果が十分に得られないためトナー粒子の非静電的付着力を十分に低減することができなくなるため、クリーニングされにくくなる。さらには、高速機のように経時での機械的ストレスの大きい場合において、シリカがトナー表面に埋没しやすいため、上記シリカ量の比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）の関係が長期に渡って維持されず、長期に渡ってクリーニング不良を抑制することができなくなってしまう。逆に、シリカの一次平均粒径が５００ｎｍよりも大きい場合には、シリカ自体がブレードニップをすり抜けやすく、そこを起点にトナー自体もすり抜けやすくなるため、クリーニング不良が発生してしまう。また、トナー自体の流動性が極端に悪化し、上記シリカ量の比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）の関係が得られなくなってしまう。

このシリカが添加される割合は、トナー母体１００重量部に対して０．５〜５重量部であることが好ましく、特に１〜４重量部であることが好ましい。添加される割合が０．５重量部よりも少ない場合には、スペーサ効果が十分に得られないためトナー粒子の非静電的付着力を低減することができずクリーニング不良が発生しやすくなり、５重量部よりも多い場合には、トナーの流動性が悪化し均一転写性を阻害したり、トナーから離脱するシリカの量が多くなってキャリアや感光体などにスペントし汚染してしまう恐れがある。

また、本発明のカラートナーは、水系媒体中で作製され、得られたものであることが好ましく、特に本発明のトナーにおける小粒径や、形状を得るために効果的である。
製法としては、懸濁重合法、乳化重合会合法（乳化重合凝集法）、溶解懸濁法（ポリマー懸濁法）などがあげられるが、これらに限定されるものではない。

＜懸濁重合法＞
油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で後に述べる乳化法によって乳化分散する。その後重合反応を行い粒子化し、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去してトナー粒子を得る。

重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。

また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有するものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。

＜乳化重合会合法＞
水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途着色剤、離型剤等を水系媒体中分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることによりトナーを得る。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様のものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。

＜ポリマー懸濁法＞
水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。水と混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。

トナー組成物の油相には、樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。

水系媒体中で、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行なわせて粒子化する。

トナー粒子に官能基を導入するには、懸濁重合法で用いた官能基を有する単量体との共重合体や、ポリエステル樹脂の場合には酸の単量体として酸基の官能基を３以上有するものを用いたり、得られたポリエステル樹脂の末端の水酸基をさらに複数の酸基を有する化合物によりエステル化することによって得ることができる。また、後に述べる水系媒体中での分散安定剤として、酸基を有する界面活性剤や極性高分子、有機、無機樹脂微粒子を用い、トナー粒子表面に残存させ酸基を導入することができる。酸基としてはカルボキシル基、スルホン基、スルホン酸基、りん酸基などが挙げられる。

キャリア粒径は、重量平均粒径が１５〜４０μｍであることが好ましく、１５μｍよりも小さい場合には、転写工程においてキャリアも一緒に転写されてしまうキャリア付着が起こりやすくなり、逆に４０μｍよりも大きい場合には、キャリア付着は起りにくいものの、高画像濃度を得るためにトナー濃度を高くした場合、地汚れが発生しやすくなる恐れがある。また、潜像のドット径が小さい場合、ドット再現性のバラツキが大きくなり、ハイライト部の粒状性が悪くなる恐れもある。

クリーニングブレードの電子写真感光体への当接圧は、当接圧０．１５〜０．４Ｎ／ｃｍであるのが好ましく、特に０．１８〜０．３Ｎ／ｃｍであることが好ましい。当接圧が０．１５Ｎ／ｃｍ未満の場合、クリーニングブレードによる電子写真感光体への圧接が弱く、トナーの阻止力が著しく低下してダム層が形成されにくくなり、トナーがすり抜け易くなって高いクリーニング性能を実現できない。また、当接圧が０．４Ｎ／ｃｍを超える場合、電子写真感光体を回転させるために大きなトルクが必要となり、ブレード鳴きが発生しやすくなる。また、クリーニングブレードに折れ曲がり変形が生じ、電子写真感光体に対していわゆる腹当たり状態になるのでクリーニング不良が発生してしまう。さらには、クリーニングブレード自体の摩耗を促進することにもなる。

クリーニングブレードの硬度（ＪＩＳ−Ａ硬度／ＪＩＳ Ｋ６２５３硬さ試験で規定）は、７０〜８０°であるのが好ましく、より好ましくは７２〜７６度であるのが好ましい。硬度が７０度未満の場合には、軟らかくクリーニングブレード自体が摩耗しやすいために、摩耗により生じる隙間のためにトナーすり抜けが発生し経時でクリーニング性能が劣化しやすい。また、硬度が８０°を超える場合には、硬いためクリーニングブレードの欠けが生じやすく、経時でクリーニング性能が劣化しやすい。

クリーニングブレードの反発弾性（ＪＩＳ Ｋ６２５５反発弾性試験で規定）は、２５℃において２０〜６０％であるのが好ましく、より好ましくは３０〜５０％であるのが好ましい。反発弾性が２０％未満の場合には、ブレードニップでトナーが一度すり抜けてしまうとその部分で連続的なトナーのすり抜けが発生してしまうためクリーニング不良が起こりやすく、反発弾性が６０％を超える場合は、ブレードエッジが微小に振動するスティックスリップ運動が激しくなり、ブレードエッジのカケを誘発して、早い段階でクリーニング不良が起こりやすくなってしまう。

クリーニングブレードは、ポリウレタン材料で形成される。ポリウレタンは、イソシアネート化合物とポリオール化合物との反応によって得られる。

なお、イソシアネート化合物としては、トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、トリジンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等が挙げられる

また、ポリオール化合物としては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、エポキシポリオール等が挙げられる。なお、アクリルポリオールを構成する原料モノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸ラウリル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、グリシジルメタクリレート、スチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、アクリロニトリル等が挙げられる。

本発明の画像形成方法は、複数の電子写真感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段を有するタンデム型であることが好ましい。電子写真感光体を複数個配備して、各々の回転時に１色ずつ現像するいわゆるタンデム型では、潜像形成工程と現像・転写工程とが各色毎に行なわれて各色のトナー像が形成されるため、単色の画像形成速度とフルカラーの画像形成速度との差が小さく、高速印字に対応できる利点を有している。しかし、各色のトナー像を別々の電子写真感光体に形成し、各色トナー層の積層（色重ね）を行なうことによりフルカラー画像を形成するため、各色のトナー粒子間での帯電性等が異なるなど特性にばらつきがあると各色のトナー粒子による現像トナー量に差が生じ、色重ねによる二次色の色相の変化が大きくなり、言い換えれば、色再現性が低下する。

タンデム型による画像形成方法に使用されるトナーにおいては、各色のバランスを制御するための現像トナー量を安定化すること（各色のトナー粒子間でばらつきがないこと）、各色のトナー粒子間で電子写真感光体及び転写材に対する付着性が均一であることが必要である。これに関しては、本発明のトナーとキャリアにて達成することが可能となる。

また、定着手段として一般的には、熱及び圧力によりトナーを定着するものであり、磁性金属から構成されて電磁誘導により加熱される加熱ローラと、前記加熱ローラと平行に配置された定着ローラと、前記加熱ローラと前記定着ローラとに張り渡され、前記加熱ローラにより加熱されるとともにこれらのローラによって回転される無端帯状のトナー加熱媒体と、前記トナー加熱媒体を介して前記定着ローラに圧接されるとともに、前記トナー加熱媒体に対して順方向に回転して定着ニップ部を形成する加圧ローラとを有することにより、定着ベルトの温度が短時間で上昇し、かつ安定した温度制御が可能となる。また、表面の粗い転写材を使用した場合にも、定着時にある程度転写紙の表面に応じた状態で定着ベルトが作用するため、十分な定着性が得られるようになる。

また、帯電手段は、少なくとも交番電圧を重畳した直流電圧を印加するのが好ましい。
交番電圧を重畳した直流電圧を印加することにより、直流電圧のみを印加する場合に比べて電子写真感光体の表面電位を所望の値に安定化させることができるため、より均一帯電させることが可能となる。

さらに、帯電手段は、電子写真感光体に帯電部材を接触させ、帯電部材に電圧を印加することによって帯電を行なうのが好ましい。電子写真感光体に帯電部材を接触させ、帯電部材に電圧を印加して帯電を行なうことによって、特に交番電圧を重畳した直流電圧を印加することで得られる均一帯電性の効果をさらに向上させることが可能となる。

また、定着手段は、オイルレスあるいはオイル微量塗布タイプであるのが好ましい。これを達成するために、トナー粒子中に離型剤（ＷＡＸ）を含有し、さらにそれがトナー粒子中に微分散しているものを定着するのが好ましい。離型剤がトナー粒子中に微分散しているトナーにより、定着時に離型剤が浸み出しやすく、オイルレス定着装置において、あるいは微量オイル塗布定着装置でオイル塗布効果が少なくなってきた場合においても、トナーのベルト側への転移を抑制することができる。

離型剤がトナー粒子中に分散した状態で存在するためには、離型剤と結着樹脂とは相溶しないことが好ましい。また、離型剤がトナー粒子中に微分散するためには、例えばトナー製造時の混練の剪断力を利用する方法がある。離型剤の分散状態は、トナー粒子の薄膜切片をＴＥＭで観察することにより判断できる。離型剤の分散径は小さい方が好ましいが、小さすぎると定着時の染み出しが不十分な場合がある。従って、倍率１万倍で離型剤が確認できれば、離型剤が分散した状態で存在していると判断する。１万倍で離型剤が確認できない大きさでは、微分散していたとしても、定着時の染み出しが不十分な場合がある。

（トナーの特性評価方法）
＜重量平均粒径（Ｄ４）、体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒度測定器（「マルチサイザーＩＩＩ」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行なった。具体的にはガラス製１００ｍｌビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩：ネオゲンＳＣ−Ａ、第一工業製薬社製）を０．５ｍｌ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍｌを添加した。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−ＩＩ本多電子社製）で１０分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーＩＩＩを用い、測定用溶液としてアイソトンＩＩＩ（ベックマンコールター製）を用いて測定を行なった。測定は装置が示す濃度が８±２％に成るように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。

＜平均円形度＞
トナーの平均円形度は、平均円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％で定義される。フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」；シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ ｆｏｒ ＦＰＩＡ ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて解析を行なった。具体的には、ガラス製１００ｍｌビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩：ネオゲンＳＣ−Ａ，第一工業製薬社製）を０．１〜０．５ｍｌ添加し、各トナー０．１〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍｌを添加した。得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理した。前記分散液を前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて濃度を５０００〜１５０００個／μｌが得られるまでトナーの形状及び分布を測定した。

本測定法は平均円形度の測定再現性の点から前記分散液濃度が５０００〜１５０００個／μｌにすることが重要である。前記分散液濃度を得るために前記分散液の条件、すなわち添加する界面活性剤量、トナー量を変更する必要がある。界面活性剤量は前述したトナー粒径の測定と同様にトナーの疎水性により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分にぬらすことができないため、分散が不十分となる。またトナー添加量は粒径のより異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要があり、トナー粒径が３〜７μｍの場合、トナー量を０．１〜０．５ｇ添加することにより分散液濃度を５０００〜１５０００個／μｌにあわせることが可能となる。

＜シリカ量＞
現像ユニット補給前のNewトナー３ｇを、自動加圧成型機（Ｔ−ＢＲＥ−３２ Ｍａｅｋａｗａ社製）にて、荷重６．０ｔ、加圧時間６０ｓｅｃにて直径４ｃｍ、厚さ２ｍｍのペレットを成型し、ペレットエッジのバリや表面の付着物を取り除いて測定サンプルとする。

このように作製したペレットを、蛍光Ｘ線（ＺＳＸ−１００ｅ 理学電機製）にてＸ線管球の管電圧５０ｋＶ、管電流１０ｍＡの条件で、定量分析によりペレットトナーサンプルのシリカの部数を測る。

定量分析とは、予め母体トナーに対してシリカの添加量が既知であるサンプルを、添加するシリカ量を変えて幾つか作製し、蛍光Ｘ線でそのサンプルを測定してシリカのカウント数を求めることで検量線を作成し、その検量線を使用して、求めたいサンプルのシリカ部数を逆算して求める方法である。検量線を求めるサンプルとしては、本発明では、同一トナー母体１００重量部に対してシリカをそれぞれ１重量部、３重量部、９重量部添加した３つのサンプルを使用した。

以上のようにして、補給前のトナー中に存在するシリカ量（Ｓｉｂ）を求める。
また、クリーニングブレードエッジに堆積した粉体中に存在するシリカ量（Ｓｉａ）は、ランニング１００枚出力後のブレードエッジに堆積した粉体を回収して、上記方法にて同様に求める。

（キャリアの特性評価方法）
＜重量平均粒径＞
キャリアの重量平均粒径Ｄｗは、個数基準で測定された粒子の粒径分布（個数頻度と粒径との関係）に基づいて算出されたものである。この場合の重量平均粒径Ｄｗは、式（１）で表わされる。

（数１）
Ｄｗ＝｛１／Σ（ｎＤ^３）｝×｛Σ（ｎＤ^４）｝ … （１）
式（１）中、Ｄは、各チャネルに存在する粒子の代表粒径（μｍ）を示し、ｎは、各チャネルに存在する粒子の総数を示す。なお、チャネルとは、粒径分布図における粒径範囲を等分に分割するための長さを示すもので、本発明においては、２μｍを採用した。また、各チャネルに存在する粒子の代表粒径としては、各チャネルに保存する粒子の粒径の下限値を採用した。

また、キャリア及びキャリアの芯材粒子における個数平均粒径Ｄｐは、個数基準で測定された粒子の粒径分布に基づいて算出されたものである。この場合の個数平均粒径Ｄｐは、式（２）で表わされる。

（数２）
Ｄｐ＝（１／ΣＮ）×（ΣｎＤ） … （２）
式（２）中、Ｎは、計測した全粒子数を示し、ｎは、各チャネルに存在する粒子の総数を示し、Ｄは、各チャネル（２μｍ）に保存する粒子の粒径の下限値を示す。

本発明において、粒径分布を測定するための粒度分析計としては、マイクロトラック粒度分析計モデルＨＲＡ９３２０−Ｘ１００（Ｈｏｎｅｗｅｌｌ社製）を用いることができる。その測定条件は以下の通りである。
［１］粒径範囲：８〜１００μｍ
［２］チャネル長さ（チャネル幅）：２μｍ
［３］チャネル数：４６
［４］屈折率：２．４２

以下、本発明の画像形成方法に用いられるトナーについて説明する。なお、本発明は、ここに例示されるトナーに限定されるものではない。
本発明の画像形成方法に用いるトナーは、ポリマー懸濁法に近く、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られる。

（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダー樹脂として変性ポリエステル（ｉ）を含む。変性ポリエステル（ｉ）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（ｉ）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。
なお、２価アルコール（ＤＩＯ）、及び３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、上記粉砕法で使用したものと同様のものを使用することができる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。
なお、２価カルボン酸（ＤＩＣ）、及び３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、上記粉砕法で使用したのと同様のものを使用することができる。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
なお、多価アルコール化合物（ＰＯ）、及び多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上記粉砕法で使用されたものの他、重縮合により活性水素基を有するポリエステルを形成できるものであれば、他のものを使用することも可能である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。
これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する

また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。
変性ポリエステル（ｉ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。
変性ポリエステル（ｉ）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

変性ポリエステル（ｉ）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この（ｉ）と共に、未変性ポリエステル（ｉｉ）をバインダー樹脂成分として含有させることもできる。（ｉｉ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。

（ｉｉ）としては、前記（ｉ）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。また、（ｉｉ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ｉ）と（ｉｉ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（ｉ）のポリエステル成分と（ｉｉ）は類似の組成が好ましい。（ｉｉ）を含有させる場合の（ｉ）と（ｉｉ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ｉ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ｉｉ）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ｉｉ）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ｉｉ）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダー樹脂は低酸価バインダー樹脂が帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、トナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

本発明で用いる着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得る事ができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

（離型剤）
また、トナーバインダー、着色剤とともにワックスを含有させることもできる。本発明で用いるワックスとしては公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワッックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。

これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。

本発明で使用するワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点が４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。トナー中のワックスの含有量は通常０〜４０重量％であり、好ましくは３〜３０重量％である。

（帯電制御剤）
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。

具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲー１４７（日本カ一リット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

本発明において帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させる事もできるし、もちろん有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えても良いし、トナー表面にトナー粒子作製後固定化させてもよい。

（外添剤）
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、酸化物微粒子の他に、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することができる。本発明では、先述のように、クリーニング性を向上させるため、少なくとも一次平均粒径が８０〜５００nmのシリカが添加されることが好ましいが、主たる外添剤として疎水化処理された一次粒子の平均粒径が５ｎｍ〜７０ｎｍの無機微粒子を少なくとも１種類以上含むことがより望ましい。さらに疎水化処理された一次粒子の平均粒径が５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも１種類以上含み、かつ、３０ｎｍ以上７０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも１種類以上含むことがより望ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。

それらは、条件を満たせば公知のものすべてが使用可能である。例えば、シリカ微粒子、疎水性シリカ、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）、金属酸化物（チタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）、フルオロポリマー等を含有してもよい。

特に好適な添加剤としては、疎水化されたシリカ、チタニア、酸化チタン、アルミナ微粒子があげられる。シリカ微粒子としては、ＨＤＫ Ｈ ２０００、ＨＤＫ Ｈ ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ Ｈ １３０３（以上、ヘキスト社製）やＲ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（以上、日本アエロジル社製）がある。また、チタニア微粒子としては、Ｐ−２５（日本アエロジル社製）やＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（以上、チタン工業社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（以上、テイカ社製）などがある。特に疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、Ｔ−８０５（日本アエロジル社製）やＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（以上、チタン工業社製）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（以上、富士チタン工業社製）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（以上、テイカ社製）、ＩＴ−Ｓ（石原産業社製）などがある。

疎水化処理された酸化物微粒子、シリカ微粒子及びチタニア微粒子、アルミナ微粒子を得るためには、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシランやメチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどのシランカップリング剤で処理して得ることができる。またシリコーンオイルを必要ならば熱を加えて無機微粒子に処理した、シリコーンオイル処理酸化物微粒子、無機微粒子も好適である。

シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。

無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。その中でも特にシリカと二酸化チタンが好ましい。

これら外添剤全体の添加量は、トナー１００重量部に対し０．５から６重量部、好ましくは１．０から５重量％を用いることができる。

この他高分子系微粒子、たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。

このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。

（トナーの製造方法）
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。

有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。

トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（以上、旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（以上、住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（以上、ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（以上、大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（以上、トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（以上、ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよい。例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。

このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。例えばビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等の樹脂が挙げられる。樹脂微粒子の平均粒径は５〜２０００ｎｍ、好ましくは２０〜３００ｎｍである。また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させてもよい。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。
さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

トナーを２成分系現像剤として用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、現像剤としてトナー濃度が１〜１０ｗｔ％が好ましい。

磁性キャリアとしては、粒子径２０〜５０μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。
また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等があげられる。またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が使用できる。
また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。

また、トナーはキャリアを使用しない１成分系の磁性トナー又は非磁性トナーとしても用いることができる。

本発明によれば、少なくとも複数の電子写真感光体、帯電手段、露光手段、転写手段を有するタンデム型画像形成装置、画像形成方法が提供される。これによって、１ドラム型画像形成装置にくらべて、非常に高速で良好なフルカラー画像を得ることができる。

また、本発明によれば、電子写真感光体上に現像されたトナー画像を中間転写体上に一次転写したのち、該中間転写体上のトナー画像を記録材上に二次転写する中間転写手段を有する画像形成装置であって、複数色のトナー画像を中間転写体上に順次重ね合わせてカラー画像を形成し、該カラー画像を記録材上に一括で二次転写することで、色ズレを抑えた良好な画像が提供される。さらに中間転写体を介するレイアウトによって、画像形成装置内のレイアウトの自由度が向上し、装置の小型化、メンテナンス性の向上などが達成される。

（現像方式）
本発明において感光体の潜像を現像するに際しては、交互電界を印加することが好ましい。
図１に示した現像器（７００）において、現像時、現像スリーブ（７１０）には、電源（７２０）により現像バイアスとして、直流電圧に交流電圧を重畳した振動バイアス電圧が印加される。背景部電位と画像部電位は、上記振動バイアス電位の最大値と最小値の間に位置している。これによって現像部（７３０）に向きが交互に変化する交互電界が形成される。この交互電界中で現像剤のトナーとキャリアが激しく振動し、トナーが現像スリーブ（７１０）およびキャリアへの静電的拘束力を振り切って感光体（７４０）に飛翔し、感光体の潜像に対応して付着する。

振動バイアス電圧の最大値と最小値の差（ピーク間電圧）は、０．５〜５ｋＶが好ましく、周波数は１〜１０ｋＨｚが好ましい。振動バイアス電圧の波形は、矩形波、サイン波、三角波等が使用できる。振動バイアスの直流電圧成分は、上記したように背景部電位と画像部電位の間の値であるが、画像部電位よりも背景部電位に近い値である方が、背景部電位領域へのかぶりトナーの付着を防止する上で好ましい。

振動バイアス電圧の波形が矩形波の場合、デューティ比を５０％以下とすることが望ましい。ここでデューティ比とは、振動バイアスの１周期中でトナーが感光体に向かおうとする時間の割合である。このようにすることにより、トナーが感光体に向かおうとするピーク値とバイアスの時間平均値との差を大きくすることができるので、トナーの運動がさらに活発化し、トナーが潜像面の電位分布に忠実に付着してざらつき感や解像力を向上させることができる。またトナーとは逆極性の電荷を有するキャリアが感光体に向かおうとするピーク値とバイアスの時間平均値との差を小さくすることができるので、キャリアの運動を沈静化し、潜像の背景部にキャリアが付着する確率を大幅に低減することができる。

（帯電方式）
本発明の画像形成方法において使用される帯電装置としては、例えば図２及び図３に示した帯電装置を用いることができる。

＜ローラ帯電の場合＞
図２に接触式の帯電装置を用いた画像形成装置の一例の概略構成を示した。被帯電体である像担持体としての感光体（感光ドラム）（１）は矢印の方向に所定の速度（プロセススピード）で回転駆動される。この感光ドラム（１）に接触させた帯電部材である帯電ローラ（２）は芯金（２１）とこの芯金の外周に同心一体にローラ上に形成した導電ゴム層（２２）を基本構成とし、芯金（２１）の両端を不図示の軸受け部材などで回転自由に保持させると供に、不図示の加圧手段によって感光ドラム（１）に所定の加圧力で押圧させており、本図の場合は、この帯電ローラ（２）は感光ドラム（１）の回転駆動に従動して回転する。帯電ローラ（２）は、直径９ｍｍの芯金（２１）上に１０００００Ω・ｃｍ程度の中抵抗ゴム層（２２）を被膜して直径１６ｍｍに形成されている。
帯電ローラの芯金（２１）と図示の電源（３）とは電気的に接続されており、電源により帯電ローラに対して所定のバイアスが印加される。これにより感光体の周面が所定の極性、電位に一様に帯電処理される。

＜ファーブラシ帯電の場合＞
図３に接触式の帯電装置を用いた画像形成装置の一例の概略構成を示した。被帯電体である像担持体としての感光体（感光ドラム）（１）は矢印の方向に所定の速度（プロセススピード）で回転駆動される。この例においては、感光体（１）に対して、ファーブラシによって構成されるブラシローラ（４）が、ブラシ部の弾性に抗して所定の押圧力をもって所定のニップ幅で接触させてある。

本例における接触帯電部材としてのファーブラシローラ（４）は、電極を兼ねる直径６ｍｍの金属製の芯金（４１）に、ブラシ部としてユニチカ（株）製の導電性レーヨン繊維ＲＥＣ−Ｂをパイル地にしたテープをスパイラル状に巻き付けて、外径１４ｍｍ、長手長さ２５０ｍｍのロールブラシとしたものである。ブラシ部（４２）のブラシは３００デニール／５０フィラメント、１平方ミリメートル当たり１５５本の密度である。このロールブラシを内径が１２ｍｍのパイプ内に一方向に回転させながらさし込み、ブラシと、パイプが同心となるように設定し、高温多湿雰囲気中に放置してクセ付けで斜毛させた。

ファーブラシローラ（４）の抵抗値は印加電圧１００Ｖにおいて１×１０^５Ωである。この抵抗値は、金属製の直径φ３０ｍｍのドラムにファーブラシローラをニップ幅３ｍｍで当接させ、１００Ｖの電圧を印加したときに流れる電流から換算した。

ファーブラシ帯電器の抵抗値は、被帯電体である感光体上にピンホール等の低耐圧欠陥部が生じた場合にもこの部分に過大なリーク電流が流れ込んで帯電ニップ部が帯電不良になる画像不良を防止するために１０^４Ω以上必要であり、感光体表面に十分に電荷を注入させるために１０^７Ω以下である必要がある。

ブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属、および金属酸化物により導電処理されたものが挙げられ、これらを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電器とする。また、ブラシの材質としては、ユニチカ（株）製のＲＥＣ−Ｂ以外にも、ＲＥＣ−Ｃ、ＲＥＣ−Ｍ１、ＲＥＣ−Ｍ１０、さらに東レ（株）製のＳＡ−７、日本蚕毛（株）製のサンダーロン、カネボウ製のベルトロン、クラレ（株）のクラカーボ、レーヨンにカーボンを分散したもの、三菱レーヨン（株）製のローバル等の市販品として入手できる。ブラシは一本が３〜１０デニールで、１０〜１００フィラメント／束、８０〜６００本／ｍｍの密度が好ましい。毛足は１〜１０ｍｍが好ましい。

このファーブラシローラ（４）は感光体（１）の回転方向と逆方向（カウンター）に所定の周速度（表面の速度）をもって回転駆動され、感光体（１）面に対して速度差を持って接触する。そしてこのファーブラシローラ（４）に電源（３）から所定の帯電電圧が印加されることで、回転感光体面が所定の極性・電位に一様に接触帯電処理される。

本例ではファーブラシローラ（４）による感光体（１）の接触帯電は直接注入帯電が支配的となって行なわれ、回転する感光体（１）の表面はファーブラシローラ（４）に対する印加帯電電圧とほぼ等しい電位に帯電される。

＜磁気ブラシ帯電の場合＞
図３において、接触式の帯電装置が磁気ブラシによって構成されるブラシローラであり、このブラシローラがブラシ部の弾性に抗して所定の押圧力をもって所定のニップ幅で接触させてある。

本例における接触帯電部材としての磁気ブラシとしては、平均粒径：２５μｍのＺｎ−Ｃｕフェライト粒子と、平均粒径１０μｍのＺｎ−Ｃｕフェライト粒子を、重量比１：０．０５で混合して、それぞれの平均粒径の位置にピークを有する、平均粒径２５μｍのフェライト粒子を、中抵抗樹脂層でコートした磁性粒子を用いた。接触帯電部材は、上述で作製された被覆磁性粒子、および、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成され、上記被覆磁性粒子をスリーブ上に、厚さ１ｍｍでコートして、感光体との間に幅約５ｍｍの帯電ニップを形成した。また、該磁性粒子保持スリーブと感光体との間隙は、約５００μｍとした。さらに、マグネットロールは、スリーブ表面が、感光体表面の周速に対して、その２倍の速さで逆方向に摺擦するように、回転され、感光体と磁気ブラシとが均一に接触するようにした。

本発明で使われる帯電部材の形状としては磁気ブラシの他にも、帯電ローラ、ファーブラシなど、どのような形態をとってもよく、電子写真装置の仕様や形態にあわせて選択可能である。帯電ローラを用いる場合、芯金上に１０００００Ω・ｃｍ程度の中抵抗ゴム層を被膜して用いるのが一般的である。また、ファーブラシを用いる場合、例えばファーブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属、および金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電器とする。

磁気ブラシを用いる場合、磁気ブラシは例えばＺｎ−Ｃｕフェライト等、各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。

本発明で使われる帯電部材の形状としては、上記の帯電ローラ、ファーブラシローラ、磁気ブラシローラに限られるものではなく、どのような形態をとってもよく、電子写真装置の仕様や形態にあわせて選択可能である。

（プロセスカートリッジ）
本発明の現像剤は、例えば図４に示すようなプロセスカートリッジを備えた画像形成装置において使用することができる。
本発明においては、上述の感光体、帯電手段、現像手段及びクリーニング手段等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。

図４に示したプロセスカートリッジ（１）は、感光体（１１）、帯電手段（１２）、現像手段（１３）、クリーニング手段（１４）を備えている。動作を説明すると、感光体（１１）が所定の周速度で回転駆動される。感光体（１１）は回転過程において、帯電手段（１２）によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体（１１）の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段（１３）によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体（１１）面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピー）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体（１１）の表面は、クリーニング手段（１４）によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更除電された後、繰り返し画像形成に使用される。

（定着装置）
本発明の画像形成方法において使用される定着装置としては、例えば図５に示した帯電装置を用いることができる。
図５に示す定着装置は、誘導加熱手段（６）の電磁誘導により加熱される加熱ローラ（１）と、加熱ローラ（１）と平行に配置された定着ローラ（２）（対向回転体）と、加熱ローラ（１）と定着ローラ（２）とに張り渡され、加熱ローラ（１）により加熱されるとともに少なくともこれらの何れかのローラの回転により矢印Ａ方向に回転する無端帯状の耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）（３）と、ベルト（３）を介して定着ローラ（２）に圧接されるとともにベルト（３）に対して順方向に回転する加圧ローラ（４）（加圧回転体）とから構成されている。

加熱ローラ（１）は例えば鉄、コバルト、ニッケルまたはこれら金属の合金等の中空円筒状の磁性金属部材からなり、外径を例えば２０〜４０ｍｍ、肉厚を例えば０．３〜１．０ｍｍとして、低熱容量で昇温の早い構成となっている。

定着ローラ（２）（対向回転体）は、例えばステンレススチール等の金属製の芯金（２ａ）と、耐熱性を有するシリコーンゴムをソリッド状または発泡状にして芯金（２ａ）を被覆した弾性部材（２ｂ）とからなる。そして、加圧ローラ（４）からの押圧力でこの加圧ローラ（４）と定着ローラ（２）との間に所定幅の接触部を形成するために外形を２０〜４０ｍｍ程度として加熱ローラ（１）より大きくしている。弾性部材（２ｂ）は、その肉厚を４〜６ｍｍ程度としている。この構成により、加熱ローラ（１）の熱容量は定着ローラ（２）の熱容量より小さくなるので、加熱ローラ（１）が急激に加熱されてウォームアップ時間が短縮される。

加熱ローラ（１）と定着ローラ（２）とに張り渡されたベルト（３）は、誘導加熱手段（６）により加熱される加熱ローラ（１）との接触部位（Ｗ１）で加熱される。そして、ローラ（１），（２）の回転によってベルト（３）の内面が連続的に加熱され、結果としてベルト全体に渡って加熱される。

また、図６にベルト（３）の構成を示す。ベルト（３）の構成は、以下の通りである。
内層から表層に向かって下記４層となる。
・基体（樹脂層：ポリイミド（ＰＩ）樹脂など）
・発熱層（導電材料として、Ｎｉ、Ａｇ、ＳＵＳ等）：（３ａ）
・中間層（弾性層で均一定着を狙う）：（３ｂ）
・表層（離型層）（弗素樹脂材料で、離型効果とオイルレスを狙う）：（３ｃ）

離型層（３ｃ）の厚さとしては、１０μｍから３００μｍ程度が望ましく、特に２００μｍ程度が望ましい。このようにすれば、転写材（１１）上に形成されたトナー像（Ｔ）をベルト（３）の表層部が十分に包み込むため、トナー像（Ｔ）を均一に加熱溶融することが可能になる。

離型層（３ｃ）の厚さ、即ち表面離型層は経時耐磨耗性を確保するためには最低１０μｍは必要である。また、離型層（３ｃ）の厚さが３００μｍよりも大きい場合には、ベルト（３）の熱容量が大きくなってウォームアップにかかる時間が長くなる。さらに加えて、トナー定着工程においてベルト表面温度が低下しにくくなって、定着部出口における融解したトナーの凝集効果が得られず、ベルトの離型性が低下してトナーがベルトに付着する、いわゆるホットオフセットが発生する。

なお、ベルト（３）の基材として、上記金属からなる発熱層（３ａ）の代わりに、フッ素系樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂などの耐熱性を有する樹脂層を用いてもよい。

加圧ローラ（４）は、たとえば銅またはアルミ等の熱伝導性の高い金属製の円筒部材からなる芯金（４ａ）と、この芯金（４ａ）の表面に設けられた耐熱性およびトナー離型性の高い弾性部材（４ｂ）とから構成されている。芯金（４ａ）には上記金属以外にＳＵＳを使用しても良い。加圧ローラ（４）はベルト（３）を介して定着ローラ（２）を押圧して定着ニップ部（Ｎ）を形成しているが、本実施の形態では、加圧ローラ（４）の硬度を定着ローラ（２）に比べて硬くすることによって、加圧ローラ（４）が定着ローラ（２）（及びベルト（３））へ食い込む形となり、この食い込みにより、記録材（１１）は加圧ローラ（４）表面の円周形状に沿うため、記録材（１１）がベルト（３）表面から離れやすくなる効果を持たせている。この加圧ローラ（４）の外径は定着ローラ（２）と同じ２０〜４０ｍｍ程度であるが、肉圧は０．５〜２．０ｍｍ程度で定着ローラ（２）より薄く構成されている。

電磁誘導により加熱ローラ（１）を加熱する誘導加熱手段（６）は、図５に示すように、磁界発生手段である励磁コイル（７）と、この励磁コイル（７）が巻き回されたコイルガイド板（８）とを有している。コイルガイド板（８）は加熱ローラ（１）の外周面に近接配置された半円筒形状をしており、励磁コイル（７）は長い一本の励磁コイル線材をこのコイルガイド板（８）に沿って加熱ローラ（１）の軸方向に交互に巻き付けたものである。なお、励磁コイル（７）は、発振回路が周波数可変の駆動電源（図示せず）に接続されている。

励磁コイル（７）の外側には、フェライト等の強磁性体よりなる半円筒形状の励磁コイルコア（９）が、励磁コイルコア支持部材（１０）に固定されて励磁コイル（７）に近接配置されている。

（画像形成装置）
本発明の画像形成方法が実施される画像形成装置としては、例えば図７、図８に示した画像形成装置を用いることができる。

図７において、本体（１００）は電子写真方式によるカラー画像形成を行なうための画像書込部（１２０Ｂｋ、１２０Ｃ、１２０Ｍ、１２０Ｙ）、画像形成部（１３０Ｂｋ、１３０Ｃ、１３０Ｍ、１３０Ｙ）、給紙部（１４０）から主に構成されている。画像信号を元に、画像処理部（図示せず）で画像処理を行ない、画像形成用の黒（Ｂｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色信号に変換し、画像書込部（１２０Ｂｋ、１２０Ｃ、１２０Ｍ、１２０Ｙ）に送信する。画像書込部（１２０Ｂｋ、１２０Ｃ、１２０Ｍ、１２０Ｙ）は、例えば、レーザ光源、回転多面鏡等の偏向器、走査結像光学系及びミラー群（いずれも図示せず）からなるレーザ走査光学系であり、上記の各色信号に対応した４つの書込光路を有し、画像形成部（１３０Ｂｋ、１３０Ｃ、１３０Ｍ、１３０Ｙ）に各色信号に応じた画像書込を行なう。

画像形成部（１３０Ｂｋ、１３０Ｃ、１３０Ｍ、１３０Ｙ）は、黒、シアン、マゼンタ、イエロー用の各感光体（２１０Ｂｋ、２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ）を備え、これらの各色用の感光体（２１０Ｂｋ、２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ）には通常ＯＰＣ感光体が用いられる。各感光体（２１０Ｂｋ、２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ）の周囲には、帯電装置（２１５Ｂｋ、２１５Ｃ、２１５Ｍ、２１５Ｙ）、上記画像書込部（１２０Ｂｋ、１２０Ｃ、１２０Ｍ、１２０Ｙ）からのレーザ光の露光部、各色用の現像装置（２００Ｂｋ、２００Ｃ、２００Ｍ、２００Ｙ）、１次転写装置（２３０Ｂｋ、２３０Ｃ、２３０Ｍ、２３０Ｙ）、クリーニング装置（３００Ｂｋ、３００Ｃ、３００Ｍ、３００Ｙ）、除電装置（図示せず）等が配設されている。なお、上記現像装置（２００Ｂｋ、２００Ｃ、２００Ｍ、２００Ｙ）には、２成分磁気ブラシ現像方式を用いている。また、中間転写ベルト（２２０）が各感光体（２１０Ｂｋ、２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ）と１次転写装置（２３０Ｂｋ、２３０Ｃ、２３０Ｍ、２３０Ｙ）との間に介在し、この中間転写ベルト（２２０）に各感光体から各色のトナー像が順次重ね合わせて転写され、各感光体上のトナー像を担持する。

場合によっては、この中間転写ベルト（２２０）の外側で、最終色の１次転写位置通過後で２次転写位置通過前の位置に転写前帯電手段としてのプレ転写チャージャ（５０２）が配設されるのが好ましい。このプレ転写チャージャ（５０２）は、上記１次転写部で感光体（２１０）に転写された中間転写ベルト（２２０）上のトナー像を転写材としての転写紙に転写する前に、トナー像をトナー像と同極性に均一に帯電するものである。

各感光体（２１０Ｂｋ、２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ）から転写された中間転写ベルト（２２０）上のトナー像は、ハーフトーン部及びベタ部を含んでいたりトナーの重ね合せ量が異なる部分を含んでいたりするため、帯電量がばらついている場合がある。また、中間転写ベルト移動方向における１次転写部の隣接下流側の空隙に発生する剥離放電により、１次転写後の中間転写ベルト（２２０）上のトナー像内に帯電量のばらつきが発生する場合もある。このような同一トナー像内の帯電量のばらつきは中間転写ベルト（２２０）上のトナー像を転写紙に転写する２次転写部における転写余裕度を低下させてしまう。そこで、プレ転写チャージャ（５０２）で転写紙へ転写する前のトナー像をトナー像と同極性に均一に帯電することにより、同一トナー像内の帯電量のばらつきを解消し、２次転写部における転写余裕度を向上させている。

以上、本実施形態によれば、各感光体（２１０Ｂｋ、２１０Ｃ、２１０Ｍ、２１０Ｙ）から転写した中間転写ベルト（２２０）上のトナー像をプレ転写チャージャ（５０２）で均一に帯電することにより、中間転写ベルト（２２０）上のトナー像内に帯電量のばらつきがあっても、２次転写部における転写特性を、中間転写ベルト（２２０）上のトナー像の各部に渡ってほぼ一定にすることができる。従って、転写紙へ転写する時の転写余裕度の低下を抑え、トナー像を安定して転写できる。

なお、上記実施形態において、プレ転写チャージャ（５０２）で帯電される帯電量は、帯電対象物である中間転写ベルト（２２０）の移動速度に依存して変化する。例えば、中間転写ベルト（２２０）の移動速度が遅ければ、中間転写ベルト（２２０）上のトナー像の同一部分がプレ転写チャージャ（５０２）による帯電領域を通過する時間が長くなるので、帯電量が大きくなる。逆に、中間転写ベルト（２２０）の移動速度が速いと、中間転写ベルト（２２０）上のトナー像の帯電量が小さくなる。従って、中間転写ベルト（２２０）上のトナー像がプレ転写チャージャ（５０２）による帯電位置を通過している途中に中間転写ベルト（２２０）の移動速度が変化するような場合には、その中間転写ベルト（２２０）の移動速度に応じて、トナー像に対する帯電量が途中で変化しないようにプレ転写チャージャ（５０２）を制御することが望ましい。

また、プレ転写チャージャ（５０２）は、放電ワイヤ（５０２ａ）と、その放電ワイヤ（５０２ａ）と中間転写ベルト（２２０）との間に介在させるグリッド電極（５０２ｂ）と、放電ワイヤ（５０２ａ）を囲む導電部材からなるケーシング（５０２ｃ）とを備え、プレ転写チャージャ（５０２）用電源（８０３）により放電ワイヤ（５０２ａ）に中間転写ベルト（２２０）上のトナー像の帯電極性と同極性の直流高電圧が印加され、コロナ放電する。

１次転写装置（２３０Ｂｋ，２３０Ｃ，２３０Ｍ，２３０Ｙ）の間に導電性ローラ（２４１），（２４２），（２４３）が設けられている。そして、転写紙は給紙部（１４０）から給紙された後、レジストローラ対（１６０）を介して転写ベルト（５００）に担持され、中間転写ベルト（２２０）と転写ベルト（５００）が接触するところで２次転写ローラ（６００）により中間転写ベルト（２２０）上のトナー像が転写紙に転写され、カラー画像形成が行なわれる。

そして、画像形成後の転写紙は転写ベルト（５００）で定着装置（１５０）に搬送され、画像が定着されてカラー画像が得られる。転写されずに残った中間転写ベルト（２２０）上のトナーは、中間転写ベルトクリーニング装置（２６０）によってベルトから除去される。

転写紙への転写前の中間転写ベルト（２２０）上のトナー極性は、現像時と同じマイナス極性であるため、２次転写ローラ（６００）にはプラスの転写バイアス電圧が印加され、トナーは転写紙上に転写される。この部分でのニップ圧が転写性に影響し、定着性に大きく影響する。また、転写されずに残った中間転写ベルト（２２０）上のトナーは、転写紙と中間転写ベルト（２２０）とが離れる瞬間にプラス極性側に放電帯電され、０〜プラス側に帯電される。なお、転写紙のジャム時や非画像域に形成されたトナー像は、２次転写の影響を受けないため、もちろんマイナス極性のままである。

感光体層の厚みを３０μｍとし、光学系のビームスポット径を５０×６０μｍ、光量を０．４７ｍＷとしている。感光体（黒）（２１０Ｂｋ）の帯電（露光側）電位Ｖ０を−７００Ｖ、露光後電位ＶＬを−１２０Ｖとして現像バイアス電圧を−４７０Ｖ、すなわち現像ポテンシャル３５０Ｖとして現像工程が行なわれるものである。感光体（黒）（２１０Ｂｋ）上に形成されたトナー（黒）の顕像はその後、転写（中間転写ベルト及び転写紙）、定着工程を経て画像として完成される。転写は最初、１次転写装置（２３０Ｂｋ，２３０Ｃ，２３０Ｍ，２３０Ｙ）から中間転写ベルト（２２０）へ全色転写された後、更に別の２次転写ローラ（６００）へのバイアス印加により転写紙へ転写される。

次に、感光体クリーニング装置について詳細に説明する。
図７において、各現像装置（２００Ｂｋ、２００Ｃ、２００Ｍ、２００Ｙ）と各クリーニング装置（３００Ｂｋ、３００Ｃ、３００Ｍ、３００Ｙ）とは、各々トナー移送管（２５０Ｂｋ、２５０Ｃ、２５０Ｍ、２５０Ｙ）で接続されている（図６中の破線）。そして、各トナー移送管（２５０Ｂｋ、２５０Ｃ、２５０Ｍ、２５０Ｙ）の内部には、スクリュー（図示せず）が入っており、各クリーニング装置（３００Ｂｋ、３００Ｃ、３００Ｍ、３００Ｙ）で回収されたトナーが、各現像装置（２００Ｂｋ、２００Ｃ、２００Ｍ、２００Ｙ）へ移送されるようになっている。

従来の４つの感光体ドラムとベルト搬送との組合せによる直接転写方式では、感光体と転写紙が当接することにより紙粉が付着しトナーを回収すると紙粉を含有しているので、画像形成時にトナー抜け等の画像劣化をきたし使用することができなかった。更に、従来の一つの感光体ドラムと中間転写とを組合せたシステムでは、中間転写体の採用で転写紙転写時の感光体への紙粉付着はなくなったが、感光体への残トナーのリサイクルを行おうした場合、混色したトナーを分離することは実用上不可能である。また、混色トナーを黒トナーとして使用する提案があるが、全色混合しても黒にならず、プリントモードにより色が変化するため１つの感光体の構成ではトナーリサイクルは不可能であった。

これに対して、本実施形態に係るプリンタでは、中間転写ベルト（２２０）を使用するので紙粉の混入が少なく、かつ、紙転写時の中間転写ベルト（２２０）への紙粉の付着も防止される。各感光体（２１０Ｂｋ，２１０Ｃ，２１０Ｍ，２１０Ｙ）が独立した色のトナーを使用するので各感光体クリーニング装置（３００Ｂｋ，３００Ｃ，３００Ｍ，３００Ｙ）を接離する必要もなく、確実にトナーのみを回収することができる。

上記中間転写ベルト（２２０）上に残ったプラス帯電されたトナーは、マイナス電圧が印加された導電性ファーブラシ（２６２）でクリーニングされる。導電性ファーブラシ（２６２）への電圧印加方法は、導電性ファーブラシ（２６１）と極性が異なるだけで全く同一である。転写されずに残ったトナーも２つの導電性ファーブラシ（２６１），（２６２）でほとんどクリーニングされる。ここで、導電性ファーブラシ（２６２）でクリーニングされずに残ったトナー、紙粉、タルク等は、導電性ファーブラシ（２６２）のマイナス電圧により、マイナス帯電される。次の黒色の１次転写は、プラス電圧による転写であり、マイナス帯電したトナー等は中間転写ベルト（２２０）側に引き寄せられるため、感光体（黒）（２１０Ｂｋ）側への移行は防止できる。

次に、本実施形態の画像形成装置に使用される中間転写ベルト（２２０）について説明する。中間転写ベルトは前述のとおり、単層の樹脂層であることが好ましいが、必要に応じて、弾性層や、表層を保有しても良い。

上記樹脂層を構成する樹脂材料としては、ポリカーボネート、フッ素系樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＶＤＦ）、ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体及びスチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体）、メタクリル酸メチル樹脂、メタクリル酸ブチル樹脂、アクリル酸エチル樹脂、アクリル酸ブチル樹脂、変性アクリル樹脂（シリコーン変性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂変性アクリル樹脂、アクリル・ウレタン樹脂等）、塩化ビニル樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニリデン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂及びポリビニルブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド樹脂等からなる群より選ばれる１種類あるいは２種類以上を使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではないことは当然である。

また、上記弾性層を構成する弾性材料（弾性材ゴム、エラストマー）としては、ブチルゴム、フッ素系ゴム、アクリルゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレンターポリマー、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ウレタンゴム、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン、エピクロロヒドリン系ゴム、リコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、ポリノルボルネンゴム、水素化ニトリルゴム、熱可塑性エラストマー（例えばポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリウレア、ポリエステル系、フッ素樹脂系）等からなる群より選ばれる１種類あるいは２種類以上を使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではないことは当然である。

また、上記表層の材料は特に制限は無いが、中間転写ベルト表面へのトナーの付着力を小さくして２次転写性を高めるものが要求される。例えば、ポリウレタン、ポリエステル、エポキシ樹脂等の１種類あるいは２種類以上を使用し表面エネルギーを小さくし潤滑性を高める材料、例えばフッ素樹脂、フッ素化合物、フッ化炭素、２酸化チタン、シリコンカーバイト等の粉体、粒子を１種類あるいは２種類以上または粒径を異ならしたものを分散させ使用することができる。また、フッ素系ゴム材料のように熱処理を行なうことで表面にフッ素リッチな層を形成させ表面エネルギーを小さくさせたものを使用することもできる。

上記樹脂層や弾性層には、抵抗値調節用導電剤が添加される。この抵抗値調節用導電剤は特に制限はないが、例えば、カーボンブラック、グラファイト、アルミニウムやニッケル等の金属粉末、酸化錫，酸化チタン、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ）、酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物、導電性金属酸化物は、硫酸バリウム、ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の絶縁性微粒子を被覆したものでもよい。上記導電剤に限定されるものではないことは当然である。

図８は、本発明の画像形成方法が実施される画像形成装置の他の例を示すもので、タンデム型間接転写方式の電子写真装置である。図中、（１００）は複写装置本体、（２００）はそれを載せる給紙テーブル、（３００）は複写装置本体（１００）上に取り付けるスキャナ、（４００）はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。複写装置本体（１００）には、中央に、無端ベルト状の中間転写体（１０）を設ける。

そして、中間転写体（１０）は、図８に示すとおり、図示例では３つの支持ローラ（１４）、（１５）、（１６）に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能とする。
この図示例では、３つのなかで第２の支持ローラ（１５）の左に、画像転写後に中間転写体（１０）上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置（１７）を設ける。

また、３つのなかで第１の支持ローラ（１４）と第２の支持ローラ（１５）間に張り渡した中間転写体（１０）上には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段（１８）を横に並べて配置してタンデム画像形成装置（２０）を構成する。

そのタンデム画像形成装置（２０）の上には、図８に示すように、さらに露光装置（２１）を設ける。一方、中間転写体（１０）を挟んでタンデム画像形成装置（２０）と反対の側には、２次転写装置（２２）を備える。２次転写装置（２２）は、図示例では、２つのローラ（２３）間に、無端ベルトである２次転写ベルト（２４）を掛け渡して構成し、中間転写体（１０）を介して第３の支持ローラ（１６）に押し当てて配置し、中間転写体（１０）上の画像をシートに転写する。

２次転写装置（２２）の横には、シート上の転写画像を定着する定着装置（２５）を設ける。定着装置（２５）は、無端ベルトである定着ベルト（２６）に加圧ローラ（２７）を押し当てて構成する。

上述した２次転写装置（２２）には、画像転写後のシートをこの定着装置（２５）へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、２次転写装置（２２）として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよいが、そのような場合はこのシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。

なお、図示例では、このような２次転写装置（２２）および定着装置（２５）の下に、上述したタンデム画像形成装置（２０）と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転装置（２８）を備える。

さて、いまこのカラー電子写真装置を用いてコピーをとるときは、原稿自動搬送装置（４００）の原稿台（３０）上に原稿をセットする。または、原稿自動搬送装置（４００）を開いてスキャナ（３００）のコンタクトガラス（３２）上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置（４００）を閉じてそれで押さえる。

そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置（４００）に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス（３２）上へと移動して後、他方コンタクトガラス（３２）上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ（３００）を駆動し、第１走行体（３３）および第２走行体（３４）を走行する。そして、第１走行体（３３）で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第２走行体（３４）に向け、第２走行体（３４）のミラーで反射して結像レンズ（３５）を通して読取りセンサ（３６）に入れ、原稿内容を読み取る。

また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ（１４）、（１５）、（１６）の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写体（１０）を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段（１８）でその感光体（４０）を回転して各感光体（４０）上にそれぞれ、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体（１０）の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写体（１０）上に合成カラー画像を形成する。

一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル（２００）の給紙ローラ（４２）の１つを選択回転し、ペーパーバンク（４３）に多段に備える給紙カセット（４４）の１つからシートを繰り出し、分離ローラ（４５）で１枚ずつ分離して給紙路（４６）に入れ、搬送ローラ（４７）で搬送して複写機本体（１００）内の給紙路（４８）に導き、レジストローラ（４９）に突き当てて止める。

または、給紙ローラ（５０）を回転して手差しトレイ（５１）上のシートを繰り出し、分離ローラ（５２）で１枚ずつ分離して手差し給紙路（５３）に入れ、同じくレジストローラ（４９）に突き当てて止める。

そして、中間転写体（１０）上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ（４９）を回転し、中間転写体（１０）と２次転写装置（２２）との間にシートを送り込み、２次転写装置（２２）で転写してシート上にカラー画像を記録する。

画像転写後のシートは、２次転写装置（２２）で搬送して定着装置（２５）へと送り込み、定着装置（２５）で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪（５５）で切り換えて排出ローラ（５６）で排出し、排紙トレイ（５７）上にスタックする。または、切換爪（５５）で切り換えてシート反転装置（２８）に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ（５６）で排紙トレイ（５７）上に排出する。

一方、画像転写後の中間転写体（１０）は、中間転写体クリーニング装置（１７）で、画像転写後に中間転写体（１０）上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置（２０）による再度の画像形成に備える。

ここで、レジストローラ（４９）は一般的には接地されて使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。

後記実施例及び比較例に記載の、Ｔｇ（ガラス転移温度）、融点、水酸基価、酸価、重量平均分子量、数平均分子量の測定方法は次のとおりである。

（Ｔｇの測定方法）
示差走査熱量計を用いて測定する。具体的には、次のような手順で、島津製作所製ＴＡ−６０ＷＳ、及びＤＳＣ−６０を用い、次に示す測定条件で測定した。
〔測定条件〕
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍl／ｍｉｎ）
〔温度条件〕
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
降温温度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：２０℃
保持時間：なし
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
測定した結果は、前記島津製作所製データ解析ソフト（Ｔａ−６０、バージョン１．５２）を用いて解析を行った。解析方法は2度目の昇温のＤＳＣ微分曲線であるＤｒＤＳＣ曲線の最も低温側に最大ピークを示す点を中心として±５℃の範囲を指定し、解析ソフトのピーク解析機能を用いてピーク温度を求める。次に、ＤＳＣ曲線で前記ピーク温度＋５℃、及び−５℃の範囲で解析ソフトのピーク解析機能を用いて、ＤＳＣ曲線の最大吸熱温度を求める。ここで示された温度がトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）に相当する。

（融点の測定方法）
イオン性有機化合物の融点の測定には、理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００を使用した。まず試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットにのせ、電気炉中にセットする。室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１８０℃まで加熱する。融点は、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、融点近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出した。

（水酸基価の測定方法）
試料０．５ｇを１００ｍｌのメスフラスコに精秤し、これにアセチル化試薬５ｍｌを正しく加えた。その後、１００℃±５℃の浴中に浸して加熱した。１〜２時間後フラスコを浴から取り出し、放冷後水を加えて振り動かして無水酢酸を分解した。次いで、分解を完全にするため、再びフラスコを浴中で１０分間以上加熱し放冷後、有機溶剤でフラスコの壁をよく洗浄した。この液を前記電極を用いてＮ／２水酸化カリウムエチルアルコール溶液で電位差滴定を行い水酸基価を求めた（ＪＩＳ Ｋ００７０−１９６６に準ずる）。

（酸価の測定方法）
三角フラスコにワックス１〜１．５ｇを精秤し、これにキシレン２０ｍｌを加えた後、加熱溶解する。溶解後ジオキサン２０ｍｌを加え、液が濁り又はかすみを生じない間にＮ／１０水酸化カリウム標準メタノール溶液で１％フェノールフタレイン溶液を指示薬としてできるだけ早く滴定する。同時に空試験を行なう。
計算式は下記式１のとおりである。

（数１）式１
酸価＝［５．６１×（Ａ−Ｂ）×ｆ］／Ｓ
但し、
Ａ：本試験に要したＮ／１０水酸化カリウム標準メタノール溶液のｍｌ数
Ｂ：空試験に要したＮ／１０水酸化カリウム標準メタノール溶液のｍｌ数
ｆ：Ｎ／１０水酸化カリウム標準メタノール溶液のファクター
Ｓ：試料（ｇ）

（重量平均分子量の測定方法）
ポリエステル樹脂の質量平均分子量はＧＰＣ（gel permeation chromatography）によって以下の条件で測定した。
・装置：ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）
・カラム：ＫＦ８０１〜８０７（ショウデックス社製）
・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：１．０ｍＬ／分
・試料：濃度０．０５〜０．６％の試料を０．１ｍＬ注入した。
以上の条件で測定したポリエステル樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の質量平均分子量を算出した。

（数平均分子量の測定方法）
数平均分子量は、ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）及びカラムＫＦ８０１〜８０７（ショウデックス社製）を用いて測定した。このとき、溶媒としては、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用い、温度４０℃、流速１．０ｍｌ／分で測定した。試料としては、０．０５〜０．６重量％の樹脂溶液を用い、０．１ｍｌ注入した。また、ＴＨＦ１００ｍｌに樹脂１ｇを添加した時の不溶分が７５重量％以上である場合は、溶媒として、ＤＭＦ（ジメチルホルムアミド）を用いた。なお、数平均分子量は、単分散ポリスチレン標準試料を用いて作成した分子量校正曲線から算出した。

以下、本発明を実施例及び比較例にて更に詳細に説明する。なお、本発明は、ここに例示される実施例及び比較例に限定されるものではない。なお、実施例中の部は重量部を表わす。

＜トナー＞
まず、評価に用いたトナーの具体的な作製例について説明する。本発明で用いるトナーは、これらの例に限定されるものではない。

[トナー１]
〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。

〜水相の調製〜
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３％水溶液(エレミノールＭＯＮ−７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。

〜フッ素系活性剤水溶液の調製〜
Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−［３−（４−ペルフルオロノネニルオキシベンズアミド）プロピル］アンモニウム、ヨージド製品名フタージェント３１０（ネオス社製）１０部、メタノール２９７部を容器に入れ、５０℃に加熱し透明になるまで攪拌する。得られたフッ素系活性剤メタノール溶液を、攪拌しているイオン交換水６９３部に滴下し、滴下終了後５０℃で３０分攪拌して、［フッ素系活性剤水溶液１］を得た。

〜低分子ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１]は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

〜中間体ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Ｔｇ５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。

次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量％は、１.５３％であった。

〜ケチミンの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。

〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５ デクサ製）５４０部〔ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９.５〕、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。

〜油相の作製〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバＷＡＸ１０O部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。

[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０.５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・ＷＡＸ分散液１]を得た。[顔料・ＷＡＸ分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０％であった。

〜乳化−脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化製)で５,０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３,０００ｒｐｍで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。

撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。

〜洗浄−フッ素活性剤処理−乾燥−風篩〜
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２,０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２,０００ｒｐｍで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２,０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２,０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
（５）：[濾過ケーキ１]６３０部、イオン交換水２９２８部を容器に入れ、スリーワンモータ（新東科学製）で攪拌（回転数：４００ｒｐｍで５分）して３０℃に加熱する。回転数・温度を保ちながら［フッ素系活性剤水溶液１］１１部を滴下する。滴下終了後６０分間攪拌し、濾過を行い［フッ素系活性剤処理後濾過ケーキ１］を得た。

[フッ素系活性剤処理後濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。そして、目開き７５μｍメッシュで篩い、トナー母体を得た。

このトナー母体１００重量部に、平均粒径１５ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０．５部と、平均粒径１５ｎｍの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０．６部と、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部とを加え、ヘンシェル２０Ｃ（三井鉱山製）を用い回転数２３９０ｒｐｍで７分混合して外添処理をしてからフルイがけをして[トナー1]を作製した。

[トナー２]
[トナー１]において、外添処理の時間を７分から５分にして[トナー２]を作製した。

[トナー３]
[トナー１]において、外添処理の回転数を２３９０ｒｐｍから２０１０ｒｐｍに、時間を７分から４分にして[トナー３]を作製した。

[トナー４]
[トナー３]において、〜乳化−脱溶剤〜の工程を以下に変更した以外は全く同様にトナーを作製した。
得られたトナー母体１００部に、平均粒径１５ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０．５部と、平均粒径１５ｎｍの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０．６部と、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）２．０部とを加え、ヘンシェル２０Ｃ（三井鉱山製）を用い回転数２０１０ｒｐｍで４分混合して外添処理をしてからフルイがけをして[トナー４]を作製した。

〜乳化−脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化製)で５,０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３,０００ｒｐｍで２０分間混合し[乳化スラリー２]を得た。

撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー２]を投入し、３０℃で５時間脱溶剤した後、４５℃で３時間熟成を行い、[分散スラリー２]を得た。

[トナー５]
[トナー１]において、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部を平均粒径９０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部に変更した以外は全く同様にして[トナー５]を作製した。

[トナー６]
[トナー１]において、平均粒径１５ｎｍの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０．６部を０．４部に、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部を平均粒径４９０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部に変更した以外は全く同様にして[トナー６]を作製した。

[トナー７]
[トナー３]において、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部を４．９部に変更した以外は全く同様にして [トナー７]を作製した。

[トナー８]
[トナー１]において、〜乳化−脱溶剤〜の工程を以下に変更した以外は全く同様にトナーを作製した。

得られたトナー母体１００部に、平均粒径１５ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．４部と、平均粒径１５ｎｍの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０．３部と、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部とを加え、ヘンシェル２０Ｃ（三井鉱山製）を用い回転数２０１０ｒｐｍで４分混合して外添処理をしてからフルイがけをして[トナー８]を作製した。

〜乳化−脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化製)で７,０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１６,０００ｒｐｍで３５分間混合し[乳化スラリー３]を得た。

撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー３]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー３]を得た。

[トナー９]
[トナー１]において、〜乳化−脱溶剤〜の工程を以下に変更した以外は全く同様にトナーを作製した。

得られたトナー母体１００部に、平均粒径１５ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．５部と、平均粒径１５ｎｍの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０．６部と、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部とを加え、ヘンシェル２０Ｃ（三井鉱山製）を用い回転数２０１０ｒｐｍで４分混合して外添処理をしてからフルイがけをして[トナー９]を作製した。

〜乳化−脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化製)で５,０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１０,０００ｒｐｍで２５分間混合し[乳化スラリー４]を得た。

撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー４]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー４]を得た。

[トナー１０]
[トナー１]において、〜乳化−脱溶剤〜の工程を以下に変更した以外は全く同様にトナーを作製した。

得られたトナー母体１００部に、平均粒径１５ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．５部と、平均粒径１５ｎｍの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０．６部と、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部とを加え、ヘンシェル２０Ｃ（三井鉱山製）を用い回転数２３９０ｒｐｍで７分混合して外添処理をしてからフルイがけをして[トナー１０]を作製した。

〜乳化−脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化製)で４,５００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１１,０００ｒｐｍで２５分間混合し[乳化スラリー５]を得た。

撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー５]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー５]を得た。

[トナー１１]
[トナー１]において、〜乳化−脱溶剤〜の工程を以下に変更した以外は全く同様にトナーを作製した。

得られたトナー母体１００部に、平均粒径１５ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．４部と、平均粒径１５ｎｍの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０．３部と、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部とを加え、ヘンシェル２０Ｃ（三井鉱山製）を用い回転数２０１０ｒｐｍで４分混合して外添処理をしてからフルイがけをして[トナー１１]を作製した。

〜乳化−脱溶剤〜
[顔料・ＷＡＸ分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化製)で７,０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１７,０００ｒｐｍで４０分間混合し[乳化スラリー６]を得た。

撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー６]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー６]を得た。

[トナー１２]
[トナー１]において、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部を平均粒径７０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部に変更した以外は全く同様にして[トナー１２]を作製した。

[トナー１３]
[トナー１]において、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部を０．４部に変更した以外は全く同様にして[トナー１３]を作製した。

[トナー１４]
[トナー１]において、平均粒径１４０ｎｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）０．６部を５．３部に変更した以外は全く同様にして[トナー１４]を作製した。

以上のようにして作製したトナー１〜１４の物性を表１に示す。

＜キャリア＞
次に、評価に用いたキャリアの具体的な作製例について説明する。本発明で用いるキャリアは、これらの例に限定されるものではない。
[キャリアＡの作製]
アクリル樹脂溶液（固形分５０ｗｔ％） ２１．０部
グアナミン溶液（固形分７０ｗｔ％） ６．４部
アルミナ粒子［０．３μｍ、固有抵抗１０^１４（Ω・ｃｍ）］ ７．６部
シリコン樹脂溶液 ６５．０部
［固形分２３ｗｔ％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］
アミノシラン １．０部
［固形分１００ｗｔ％（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］
トルエン ６０部
ブチルセロソルブ ６０部
をホモミキサーで１０分間分散し、アルミナ粒子を含むアクリル樹脂及びシリコーン樹脂のブレンド被覆膜形成溶液を得た。芯材として焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０：平均粒径；３５μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて１５０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、キャリアを得た。結着樹脂膜厚測定は、透過型電子顕微鏡にてキャリア断面を観察することにより、キャリア表面を覆う被覆膜を観察することができるため、その膜厚の平均値をもって膜厚とした。こうして、重量平均粒径３５μｍのキャリアＡを得た。

[キャリアＢの作製]
キャリアＡにおいて、芯材の焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０：平均粒径；３５μｍ］の平均粒径を２０μｍに変更した以外は、キャリアＡと同様にして重量平均粒径２０μｍのキャリアＢを得た。

[キャリアＣの作製]
キャリアＡにおいて、芯材の焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０：平均粒径；３５μｍ］の平均粒径を４５μｍに変更した以外は、キャリアＡと同様にして重量平均粒径４５μｍのキャリアＣを得た。

こうして作製したキャリアＡ〜Ｃの物性を表２に示す。

＜２成分現像剤の作製＞
上記トナー１〜１４と上記フェライトキャリアＡ〜Ｃを用い、キャリア１００重量部に対しトナー７重量部を容器が転動して攪拌される型式のターブラミキサーを用いて均一混合し帯電させて現像剤を作製した。

＜クリーニングブレード＞
評価に用いたクリーニングブレードの物性を表３に示す。本発明で用いるブレードは、これらの例に限定されるものではない。

＜当接条件＞
クリーニングブレードを電子写真感光体に当接させる条件を表４に示す。

＜評価機条件＞
富士ゼロックス社製のＤｏｃｕＣｏｌｏｒ ８０００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｐｒｅｓｓを改造して線速を調整可能にした機械を評価機に使用した。評価機の線速条件を表５に示す。

＜評価方法＞
富士ゼロックス社製のＤｏｃｕＣｏｌｏｒ ８０００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｐｒｅｓｓを改造した評価機にて、Ａ４サイズ、画像面積率５％となるテスト画像を出力するランニング試験を行った。

具体的な改造内容としては、評価機条件にて記載した線速を調整可能にした点と、帯電部分をコロトロンチャージャー方式から接触式のローラ帯電方式に変更した点である。

[クリーニング性]
ランニング１０万枚、１００万枚終了後にそれぞれ感光体を取り出し、クリーニングブレードを通過した感光体上の転写残トナーを日東電工（株）のプリンタックC（厚さ２５μｍ）で採取し白紙に貼付け、９３８スペクトロデンシトメータ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用い、観察用光源Ｄ_５０、視野角２°にてＩＤを１０点測定して平均値を算出し、ブランクとの差が０.００５以下を◎、０.００６〜０.０１０を○、０.０１１〜０.０１５を△、０.０１６以上を×として評価した。

[フィルミング・めだか]
ランニング１０万枚、１００万枚終了後にそれぞれ感光体を取り出し、感光体表面を目視で観察評価した。判断基準は以下の通りである。
◎：感光体上にはフィルミングおよびメダカの発生がなく、全く問題なかった。
○：感光体上にフィルミングおよびメダカの発生がわずかに見られたが、画像上には見えず、実用上問題なかった。
△：感光体上にフィルミングおよびメダカの発生があるが、画像上ではわずかにしか確認できず、あまり目立たない程度であった。
×：感光体上にフィルミングおよびメダカの発生があり、画像上でも確認でき、実用上問題があった。

[帯電ローラ汚れ]
ランニング１０万枚、１００万枚終了後にそれぞれ帯電ローラを取り出し、帯電ローラの汚れ具合を目視にて判定した。汚れが全くなく良好なものを◎、わずかに汚れがあるが問題ないものを○、少し汚れがあるが使用できるものを△、汚れがひどく使用に耐えられないものを×とした。

こうして評価した評価の組合せを表６に、得られた評価結果を表７に示す。また、図９の、シリカ比と線速の関係図において、各実施例及び比較例がどの位置に該当するかを示す。

本発明の現像装置の一例を示す概略図である。 本発明の接触式帯電装置（ローラ式）の一例を示す概略図である。 本発明の接触式帯電装置（ブラシ式）の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置用プロセスカートリッジの一例を示す概略図である。 本発明の定着装置の一例を示す概略図である。 本発明の定着装置において用いるベルトの層構成の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置の構成の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置の構成の一例を示す概略図である。 本発明のシリカ比と線速の関係を示す図である。

符号の説明

（図１について）
７００ 現像器
７１０ 現像スリーブ
７２０ 電源
７３０ 現像部
７４０ 感光体
（図２について）
１ 感光体
２ 帯電ローラ
３ 電源
２１ 芯金
２２ 導電ゴム層

（図３について）
１ 感光体
３ 電源
４ ブラシローラ
４１ 芯金
４２ ブラシ部
（図４について）
１ プロセスカートリッジ
１１ 感光体
１２ 帯電手段
１３ 現像手段
１４ クリーニング手段
（図５について）
１ 加熱ローラ
２ 定着ローラ（対向回転体）
３ 耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）
４ 加圧ローラ（加圧回転体）
５ 温度検知部材
１１ 記録媒体
Ｔ トナー像
（図６について）
３ａ 発熱層
３ｂ 中間層
３ｃ 表層
（図７について）
１００ 本体
１３０Ｂｋ 画像形成部（黒）
１３０Ｃ 画像形成部（シアン）
１３０Ｍ 画像形成部（マゼンダ）
１３０Ｙ 画像形成部（イエロー）
１４０ 給紙部
１５０ 定着装置
２００Ｂｋ 現像装置（黒）
２００Ｃ 現像装置（シアン）
２００Ｍ 現像装置（マゼンダ）
２００Ｙ 現像装置（イエロー）
２１０Ｂｋ 感光体（黒）
２１０Ｃ 感光体（シアン）
２１０Ｍ 感光体（マゼンダ）
２１０Ｙ 感光体（イエロー）
２２０ 中間転写ベルト
３００Ｂｋ クリーニング装置（黒）
３００Ｃ クリーニング装置（シアン）
３００Ｍ クリーニング装置（マゼンダ）
３００Ｙ クリーニング装置（イエロー）
（図８について）
１０ 中間転写体
１７ 中間転写体クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ タンデム画像形成装置
２１ 露光手段
２２ ２次転写手段
２５ 定着装置
４０、４０Ｙ、４０Ｃ、４０Ｍ 感光体
６２ １次転写装置
１００ 複写装置本体

Claims (19)

1. 少なくとも電子写真感光体表面を帯電する帯電工程、帯電した電子写真感光体表面に書き込み露光を行う露光工程、形成された静電潜像をトナーを用いて現像し電子写真感光体表面にトナー像を形成する現像工程、形成されたトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程、中間転写体上のトナー像を転写材上に転写する二次転写工程、転写材上のトナー像を定着する定着工程、電子写真感光体表面の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程を有するフルカラー画像形成方法であって、
   前記電子写真感光体の線速（Ｘ）が、２５０〜８００ｍｍ／ｓｅｃの範囲で、
   前記トナーが、少なくとも樹脂および着色剤を含有し、重量平均粒径が２〜６μｍで、トナーの表面に少なくともシリカを含む外添剤が添加されており、
   前記クリーニング工程を前記電子写真感光体表面に対してカウンター方向に当接するクリーニングブレードで行い、該クリーニングブレードのエッジに堆積する粉体中に存在するシリカ量（Ｓｉａ）と補給前のトナー中に存在するシリカ量（Ｓｉｂ）との比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）が、０．００１８Ｘ+０．７４５５≦（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）≦０．０００９Ｘ+３．２７２７の関係を満たすことを特徴とするフルカラー画像形成方法。
2. 前記トナーは、平均円形度が０．９５〜０．９９であることを特徴とする請求項１に記載のフルカラー画像形成方法。
3. 前記トナーの表面には、少なくとも一次平均粒径が８０〜５００ｎｍのシリカが添加されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のフルカラー画像形成方法。
4. 前記トナーは、水系媒体中で作製されたトナーであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
5. 前記現像工程で使用されるキャリアは、重量平均粒径が１５〜４０μｍであることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
6. 前記クリーニングブレードは、当接圧０.１５〜０.４Ｎ／ｃｍで前記電子写真感光体表面に当接していることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
7. 前記クリーニングブレードは、７０〜８０°であることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
8. 前記クリーニングブレードは、２５℃における反発弾性率が２０〜６０％であることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
9. 前記画像形成方法は、タンデム方式の電子写真画像形成プロセスにより行われることを特徴とする請求項１ないし８のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
10. 前記定着工程は、磁性金属で構成され、電磁誘導により加熱される加熱ローラと、前記加熱ローラと平行に配置された定着ローラと、前記加熱ローラと前記定着ローラとに張り渡され、前記加熱ローラにより加熱されると共に、これらのローラによって回転する無端帯状のトナー加熱媒体と、前記トナー加熱媒体を介して前記定着ローラに圧接されると共に、前記トナー加熱媒体に対して順方向に回転して定着ニップ部を形成する加圧ローラとを有する定着手段により行われることを特徴とする請求項１ないし９のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
11. 前記帯電工程は、少なくとも交番電圧を重畳した直流電圧を印加する帯電手段により行われることを特徴とする請求項１ないし１０のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
12. 前記帯電工程における帯電は、電子写真感光体に帯電部材を接触させ、該帯電部材に電圧を印加することによって帯電を行なう帯電装置により行われることを特徴とする請求項１ないし１１のいずれかに記載のフルカラー画像形成方法。
13. 少なくとも電子写真感光体表面を帯電する帯電工程、帯電した電子写真感光体表面に書き込み露光を行う露光工程、形成された静電潜像をトナーを用いて現像し電子写真感光体表面にトナー像を形成する現像工程、形成されたトナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程、中間転写体上のトナー像を転写材上に転写する二次転写工程、転写材上のトナー像を定着する定着工程、電子写真感光体表面の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程を有するフルカラー画像形成方法に使用されるトナーであって、
    少なくとも樹脂および着色剤を含有し、重量平均粒径が２〜６μｍで、トナーの表面に少なくともシリカを含む外添剤が添加されており、
    前記電子写真感光体の線速（X）が２５０〜８００ｍｍ／ｓｅｃの範囲で、
    前記クリーニング工程を前記電子写真感光体表面に対してカウンター方向に当接するクリーニングブレードで行い、該クリーニングブレードのエッジに堆積する粉体中に存在するシリカ量（Ｓｉａ）と補給前のトナー中に存在するシリカ量（Ｓｉｂ）との比（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）が、０．００１８Ｘ+０．７４５５≦（Ｓｉａ／Ｓｉｂ）≦０．０００９Ｘ+３．２７２７の関係を満たすことを特徴とするフルカラートナー。
14. 前記トナーの平均円形度が、０．９５〜０．９９であることを特徴とする請求項１３に記載のフルカラートナー。
15. 前記シリカの一次平均粒径が、８０〜５００ｎｍであることを特徴とする請求項１３又は１４に記載のフルカラートナー。
16. 前記トナーは、水系媒体中で作製されたトナーであることを特徴とする請求項１３ないし１５のいずれかに記載のフルカラートナー。
17. 請求項１３ないし１６のいずれかに記載のトナーと混合して使用されるキャリアであって、重量平均粒径が１５〜４０μｍであることを特徴とするキャリア。
18. 少なくともトナー像を担持するための電子写真感光体と、電子写真感光体表面を帯電する帯電手段と、帯電された電子写真感光体表面に書き込み露光を行う露光手段と、形成された静電潜像をトナーにより現像し電子写真感光体表面にトナー像を形成する現像手段と、電子写真感光体表面に形成されたトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、中間転写体上のトナー像を転写材上に転写する二次転写手段と、該転写材上のトナー像を定着する定着手段と、電子写真感光体表面の転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段とを備えた画像形成装置であって、請求項１ないし１２のいずれかに記載の画像形成方法が実施されていることを特徴とする画像形成装置。
19. 請求項１８に記載のフルカラー画像形成装置に使用されるプロセスカートリッジであって、トナー像を担持するための電子写真感光体と、現像手段、該電子写真感光体を帯電する帯電手段、該電子写真感光体表面の転写残トナーをクリーニングするクリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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