JP2006113421A - 潤滑剤塗布装置、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 異なる複数種のバネA、Bを使用することで、セット時にはバネA、バネBの両方によって、初期に感光体μを下げるのに必要な値の加圧を与えることができる。潤滑剤が一定量磨耗すると、バネAは自由長が短いため、加圧がかからなくなり、これによってバネBだけの加圧となり、潤滑剤を必要以上に消費させることを防止できる。
この場合、加圧力の変化は下図のようになり、理想とは若干異なるが、狙いに近い形にすることが可能である。また、図はバネA、Bを圧縮スプリングで記載しているが、板バネ、ゴム等でも同様の効果を得ることができる。
【選択図】 図4
Description
この潤滑剤の塗布量が不足した場合には、感光体のフィルミングや、クリーニングブレードの磨耗量大が発生することはわかっている。
重合トナー又は、トナー粒径6μm以下のトナーにでは、従来のブレードでのクリーニングは困難である。そこでブレードでのクリーニングを補助するために、トナーに大粒径(80nm〜350nm)のシリカを含有させている。
このシリカがブレードエッジ部に堆積されることによって、トナーの擦り抜けを防止しているのだが、シリカによる副作用として、感光体フィルミング、クリーニングブレードの異常磨耗という問題もある。
このシリカによる感光体フィルミング、クリーニングブレードの異常磨耗を防止するために、感光体への潤滑剤の塗布が必要となる。
単に、潤滑剤を使いきり、無駄にする部分を減らすのであれば、一定加圧をかけられる自重(重り)による加圧方法は、コストの面からも優れているといえる。
しかし、この場合には初期で塗布量を増やすという調整ができないため、初期で感光体μが上昇してしまい、早い時期での感光体フィルミングの発生が懸念される。
単純にスプリングのみで加圧した場合には、初期の加圧力を上げることによって、この問題は解決できるが、初期は感光体のμを下げるためにある程度の量を必要とするが、感光体表面に潤滑剤が行き渡りμが下がった後には、その必要量は減少することがわかっており、経時で必要以上に潤滑剤を感光体に塗布することになり、潤滑剤を必要以上に消費することになる。
グラフからわかるように、初期で加圧力を上げることによって、初期の感光体μを下げることができる。また、経時ではグラフ中の500mNの加圧力があれば、潤滑剤の塗布に十分であることもわかっている。
図10のグラフは、1000枚通紙後の潤滑剤消費量と感光体表面μの変化量との関係を示している。
先に述べたが、初期では1800mN程度の加圧が必要となるが、経時では500mNで十分である。潤滑剤の消費量で比較すると、3倍弱消費してしまう。
つまり、図11のグラフに示すような加圧が理想となるが、従来の発明、周知の技術では、それを実現することはできない。
請求項1に記載の潤滑剤塗布装置では、感光体に潤滑剤を塗布する塗布手段に対して潤滑剤を押圧する加圧手段を有する潤滑剤塗布装置において、前記潤滑剤塗布装置は、前記加圧手段を複数種、又は複数個有することを特徴とする。
請求項2に記載の潤滑剤塗布装置では、さらに、前記潤滑剤塗布装置は、潤滑剤の磨耗に伴い少なくとも1種類の加圧手段は機能しなくなることを特徴とする。
請求項3に記載の潤滑剤塗布装置では、さらに、前記加圧手段は、複数種又は複数個のバネからなることを特徴とする。
請求項4に記載の潤滑剤塗布装置では、さらに、前記加圧手段は、バネ及び重りからなることを特徴とする。
請求項5に記載の潤滑剤塗布装置では、さらに、前記加圧手段は、複数種、又は複数個の重りからなることを特徴とする。
請求項6に記載のプロセスカートリッジでは、請求項1ないし5のいずれかに記載の潤滑剤塗布装置を備えることを特徴とする。
請求項7に記載のプロセスカートリッジでは、さらに、前記プロセスカートリッジは、重合トナー又は、トナー粒径6μm以下、又は粒径が80nm〜350nmの添加剤を有するトナーを用いることを特徴とする。
請求項8に記載の画像形成装置では、請求項6または7に記載のプロセスカートリッジを用いることを特徴とする。
潤滑剤の塗布量を調整可能にすることにより、初期から経時にかけて、潤滑剤を必要以上に消費することを防止することができる。
さらに、本発明の潤滑剤塗布装置では、低コストで初期から経時にかけて、潤滑剤を必要以上に消費することを防止できる。
さらに、本発明の潤滑剤塗布装置では、経時で安定した加圧力により、潤滑剤の供給量を一定に保つことができる。
さらに、本発明の潤滑剤塗布装置では、初期、経時ともに安定した加圧力により、潤滑剤の供給量を一定に保つことができる。
さらに、本発明の潤滑剤塗布装置では、初期、経時での感光体フィルミングの防止、クリーニングブレード磨耗の抑制が可能となる。
さらに、本発明のプロセスカートリッジ、画像形成装置では、初期、経時での異常画像の発生がない画像形成装置を提供することができる。
まず、電子写真方式画像形成装置の一般的な実施例について説明する。
図1は本発明の実施例に係るフルカラー画像形成装置の概略構成を示す断面図である。
図1に示すように、本実施例に係るフルカラー画像形成装置は、像担持体ユニットであるところの4色分のプロセスカートリッジ25Y(イエロー)、25C(シアン)、25M(マゼンダ)、25K(黒)と各々に付随する現像ユニット26が対応する画像形成ステーションに着脱自在になっており、レーザー光を照射可能な露光手段としての光学ユニット11、中間転写体ユニット18,給紙ユニット15、16、及び定着ユニット27等を備えている。
図2は記録紙の搬送経路を示している。
各プロセスカートリッジ25Y、25C、25M、25Kの構造は同一であり、それぞれ像担持体としての感光体ドラム25−1、これに作用するプロセス手段として、感光体ドラム25−1を帯電する帯電装置25−2,感光体ドラム25−1に残留した現像剤等を除去するクリーニングブレード25−11、感光体ドラム25−1に潤滑剤25−9を塗布するための、潤滑剤塗布手段25−6、潤滑剤25−9および潤滑剤加圧手段25−10が一体的に構成されている。これに感光体ドラムに形成された潜像を現像する現像装置15が連結する構成になっている。また、各プロセスカートリッジは、感光体の回転軸方向に画像形成装置本体に対して着脱自在な構成になっている。
この潤滑剤塗布手段25−6としては、ブラシローラが一般的であり、ブラシの材質としては、導電性PET、導電性アクリル、非導電性PET、非導電性PP等、さまざまである。
感光ドラム、トナーの組み合わせにより最適な材質を選定する必要がある。
潤滑剤としては、ZnStが多く、固形化した状態で使用されることが多い。
固形化することによって、ブラシローラ等を介して、ある程度塗布量を制御できるという利点がある。
紛体の場合には、コスト的には有利であるが、塗布量の制御が困難という欠点がある。
本実施例は、異なる複数種のバネを使用した例である。セット時には、カバーを閉めることにより、バネA、バネBの両方によって、潤滑剤に加圧を与えることができる。このときの加圧力は、先に述べたように初期で、感光体μを下げるのに必要な値に設定する必要がある。
記録動作を繰り返すことにより、潤滑剤が一定量磨耗すると、バネAは自由長が短いため、加圧がかからなくなる。これによってバネBだけの加圧となり、潤滑剤を必要以上に消費させることを防止できる。
この場合には、加圧力の変化は下図のようになり、理想とは若干異なるが、狙いに近い形にすることが可能である。また、図はバネA、Bを圧縮スプリングで記載しているが、板バネ、ゴム等でも同様の効果を得ることができる。
本実施例は、異なる複数種の重りを使用した例である。
セット時には、重りA、重りBの両方によって、潤滑剤に加圧を与えることができる。このときの加圧力は、先に述べたように初期で、感光体μを下げるのに必要な値に設定する必要がある。
記録動作を繰り返すことにより、潤滑剤が一定量磨耗すると、重りAはケースへ引っ掛かる突起が設けてあり、その引っ掛かりのため、加圧がかからなくなる。これによって重りBだけの加圧となり、潤滑剤を必要以上に消費させることを防止できる。
この場合には、加圧力の変化は下図のようになり、理想の加圧方法となる。
重りAはケースへ引っ掛けるのではなく、カバー側にストッパを設ける等、一定量潤滑剤を消費後に、加圧がかからない構成とすれば、同様の効果かが得られる。
本実施例は、バネと重りを使用した例である。
セット時には、バネA、重りBの両方によって、潤滑剤に加圧を与えることができる。このときの加圧力は、先に述べたように初期で、感光体μを下げるのに必要な値に設定する必要がある。
記録動作を繰り返すことにより、潤滑剤が一定量磨耗すると、バネAは自由長が短いため、加圧がかからなくなる。これによって重りBだけの加圧となり、潤滑剤を必要以上に消費させることを防止できる。
この場合には、加圧力の変化は下図のようになり、理想の加圧方法に近くなる。
また、図ではバネAを圧縮スプリングで記載しているが、板バネ、ゴム等でも同様の効果を得ることができる。
図7のグラフの縦軸はクリーニングランクを表している。感光体表面のクリーニング状
態を良(5)から悪(1)までランク付けしている。また、横軸は大粒径(80nm〜350nm)のシリカの含有率を表している。
図7のグラフに示すように、トナーへのシリカの含有率が増えていくと、クリーニング性は良好となる。この例でのトナーの粒径は、4.7μmである。
図8のグラフの縦軸は感光体へ付着(フィルミング)しているシリカ量、およびトナーより遊離しているシリカ量を表している。また、横軸は大粒径(80nm〜350nm)のシリカの含有率を表している。
図8のグラフからは、トナーへのシリカの含有率が増えていくと、感光体へのシリカの付着が増えていることがわかる。
コスト的に比較した場合は、優れた順に図4、図6、図5となる。
機能的に比較した場合は、優れた順に図5、図6、図4となる。
省スペースの観点からは、優れた順に図4、図6、図5となる。
15、16 給紙ユニット
18 中間転写体ユニット
25Y、25C、25M、25K プロセスカートリッジ
25−1 感光体ドラム
25−2 帯電装置
25−5 クリーニングブレード加圧手段
25−6 潤滑剤塗布手段
25−7 搬送スクリュー
25−8 潤滑剤塗布装置
25−9 潤滑剤
25−10 潤滑剤加圧手段
25−11 クリーニングブレード
26 現像ユニット
Claims (8)
- 感光体に潤滑剤を塗布する塗布手段に対して潤滑剤を押圧する加圧手段を有する潤滑剤塗布装置において、
前記潤滑剤塗布装置は、前記加圧手段を複数種、又は複数個有する
ことを特徴とする潤滑剤塗布装置。 - 請求項1に記載の潤滑剤塗布装置において、
前記潤滑剤塗布装置は、潤滑剤の磨耗に伴い少なくとも1種類の加圧手段は機能しなくなる
ことを特徴とする潤滑剤塗布装置。 - 請求項1または2に記載の潤滑剤塗布装置において、
前記加圧手段は、複数種又は複数個のバネからなる
ことを特徴とする潤滑剤塗布装置。 - 請求項1または2に記載の潤滑剤塗布装置において、
前記加圧手段は、バネ及び重りからなる
ことを特徴とする潤滑剤塗布装置。 - 請求項1または2に記載の潤滑剤塗布装置において、
前記加圧手段は、複数種、又は複数個の重りからなる
ことを特徴とする潤滑剤塗布装置。 - 請求項1ないし5のいずれかに記載の潤滑剤塗布装置を備える
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。 - 請求項6に記載のプロセスカートリッジにおいて、
前記プロセスカートリッジは、重合トナー又は、トナー粒径6μm以下、又は粒径が80nm〜350nmの添加剤を有するトナーを用いる
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。 - 請求項6または7に記載のプロセスカートリッジを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
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