JP2008090222A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑剤交換直後及び経時での使用後のいずれにおいても、感光体等の表面に対して適度な潤滑剤塗布状態を維持し、ブレードめくれやフィルミングの発生を防止して安定した画像形成状態を維持できる画像形成装置を提供することにある。
【解決手段】像担持体２０と、現像手段６１と、像担持体２０の回転方向に対してカウンター方向に当接するクリーニングブレード６３１と、像担持体２０表面の摩擦係数を低減させる低摩擦化手段とを有し、前記低摩擦化手段は固形潤滑剤６４２と、塗布ブラシローラ６４１と、加圧手段６４４とを備えた塗布装置６４と、初期段階を経過した後の固形潤滑剤６４２に対する加圧力を、初期段階の固形潤滑剤６４２に対する加圧力より弱くする加圧力制御手段６６とを有するものである画像形成装置１００である。
【選択図】図５−１

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の電子写真方式の画像形成装置に関し、特に、感光体等の像担持体上に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段を備えた画像形成装置に関する。

一般に、電子写真法の画像形成プロセスにおいては、像担持体としての感光体に、帯電、露光、現像、転写、クリーニング及び除電の各工程が繰り返し施され、この繰り返し工程を経て、転写材上に所望のトナー像が形成される。具体的には、前記帯電工程及び露光工程によって、感光体上に静電潜像が形成され、その後現像工程において、この静電潜像が、トナーを含む現像剤によって顕像化される。

近年、画像形成の分野においては、カラー画像化が急速に進み、高画像品質化に対する要求がより高まりつつある。この要求に対応する為、トナーの小粒径化、狭粒径分布化、及び球形化即ち真球化が求められており、近年、これらを実現した重合トナーを用いることが主流となりつつある。小粒径且つ粒径分布の狭いトナーを用いることによって、解像度の高い現像を行うことが可能となり、また、球形化されたトナーを用いることによって、転写効率を高めるのに有利となる。これにより、得られる画像がシャープネス化し、その画像品位が格段に向上する。

ところで、感光体上に形成されたトナー画像は、転写手段によって紙等の転写媒体上に転写されるが、この際、全てのトナーが被転写体上に転写されることは殆ど無く、多くの場合、その一部が感光体上に残留する。感光体等の表面の残留トナーを除去するクリーニング手段の代表的なものとして、ファーブラシ、磁気ブラシ又はブレードを用いるものが挙げられる。この中でも、クリーニング精度、装置構成等の観点から、クリーニングブレード及びクリーニングブラシを併用したものが、主に採用されている。
上記クリーニングブレードとしては、支持体上に、板状のポリウレタン等の素材からなる弾性部材を取り付け、この弾性部材を感光体表面に加圧当接させる構成のものが主流である。このクリーニングブレードの、感光体に対する当接形態としては、感光体の回転方向に対してカウンター方向に当接させるカウンター当接方式と（図□参照。）、感光体の回転方向に対して順方向で当接させるトレーリング当接方式（図□参照。）がある。クリーニング能力及びクリーニング精度の観点から、多くの装置において、前者のカウンター当接方式が採用されている。

また、中間転写方式の画像形成装置では、感光体上に形成した静電潜像を、トナーによって顕像化して感光体上にトナー像を形成し、このトナー像を、中間転写体上に一時的に担持させた後、転写紙等の出力媒体上に転写する。
このように、トナー画像を転写媒体上に転写した後の中間転写体上にも、転写残トナーが残留するため、感光体表面と同様、中間転写体表面にも、この残留トナーを次の画像形成サイクルまでに除去するクリーニング手段が設けられる。
中間転写体に対するクリーニング手段としては、感光体に対するクリーニング手段と同様、ポリウレタンからなるクリーニングブレードを有し、そのエッジ部を被クリーニング体に圧接して残留物を掻き取るブレードクリーニング方式や、毛ブラシを用いるファーブラシクリーニング方式等を用いる方法等が一般に知られている。
この中でも、ブレードクリーニング方式は、機械的構成が簡単で、且つ安価にクリーニング装置を構成できるため、感光体表面におけるクリーニングの場合と同様、中間転写体のクリーニング手段としても、幅広く採用されている。
また、クリーニングブレードの当接条件も、感光体の場合と同様、上述のカウンター方式及びトレーリング方式を採用することが可能であるが、クリーニング性能の観点から、殆どの装置において、カウンター当接方式を採用したものが用いられている。

しかし、クリーニング手段として、例えば上述のクリーニングブレードを使用した場合、ブレードのエッジ部が感光体又は中間転写体表面を機械的に摺擦することにより、感光体表面とクリーニングブレードとの間の摩擦力が高まり、上記ブレードエッヂ部を感光体回転方向に引っ張る力が次第に上昇する。この引っ張り力が、ブレード自体の有する硬度及び弾性力の限界を超えたときに、ブレードめくれ、局所的なエッジ欠け等が発生するという問題がある。また、上記摩擦力の上昇により、ブレードエッジ部と感光体表面との接触部分における発熱量が増大し、トナーの融着が誘発される問題もある。
特に、ブレードめくれが発生すると、クリーニング不良による異常画像を生じさせると共に、感光体表面におけるキズ、打痕等を生じさせ、更には画像形成ユニット内におけるトナー飛散、感光体のトルク上昇等による機械停止を生じさせることもある。

画像形成装置において、上述した小粒径のトナーが使用された場合には、その比表面積が大きいため、トナーの単位重量当たりの感光体表面に対する付着力が大きくなり、感光体表面のクリーニング性は悪化する傾向にある。このようなトナーをクリーニングする際には、感光体表面に対するブレードの当接圧を高める必要がある。また、真球度の高いトナーが使用された場合も、これを感光体に対してカウンター方式で当接させたブレードを用いて除去する際、所定レベルのクリーニング性を維持するためには、ブレードの当接圧を、従来の当接圧より高めることが必要である。
しかし、このようにブレードの当接圧を高めると、カウンター方式で当接させたブレードでは、感光体表面とブレードエッヂ部との接触部における摩擦力がより上昇し、上述したブレードめくれの発生が促進される。
また、小粒径化されたトナーは、流動性が悪化する傾向にあり、この流動性を所定レベル以上とするために、トナーに対して比較的多量の添加剤が添加されるが、このようなトナーをクリーニングブレードで除去すると、ブレード先端部に欠けや磨耗が生じたり、感光体表面に局所的なスジ傷等が発生したりすることが知られている。
このようなトナーを除去する際に、更にブレードの当接圧を高めると、せん断力によるブレードの局所的なエッジ欠けや、感光体表層の削れ磨耗の発生がより促進されることとなる。
このように、ブレードクリーニング機構を採用した画像形成装置において、高精細、高品質な画像が得られる小粒径且つ球形のトナーを用いると、ブレードめくれ等の発生が顕著に顕れるという問題がある。

特に、面積率の少ない画像を出力する状態が長期にわたって継続されると、感光体表面とブレードエッジ間におけるトナーの存在量が減少する。この場合には、感光体表面とブレードエッヂ間の摩擦力が急激に上昇し、摺擦抵抗が増大してブレードめくれが発生しやすい状態となる。
また、中間転写体表面では、感光体表面のブレードと比較して、ブレードめくれが発生しやすい。これは、感光体表面には、所望の画像部以外に地汚れトナーが存在し、クリーニングブレードには、大抵、この地汚れトナーが所定量入力される状態にある。これに対し、中間転写体上には、上記地汚れトナーが転写される量は極めて少なく、感光体上のブレードに対するトナー入力量と比較して、中間転写体上のブレードに対する入力量は、非常に少ないものである。
従って、画像面積率の非常に少ない画像を形成する状態が長期にわたり継続された場合には、中間転写体上の転写残トナーはほとんど存在しない状態となり、その結果、ブレードと中間転写体との間の摩擦係数が上昇して、ブレードのめくれが非常に発生しやすくなる。
中間転写体上で一旦ブレードめくれが発生すると、経時での使用に伴って中間転写体表面における転写残トナー量が増加したときに、クリーニング機能が十分に発揮されず、転写材上の地汚れ等の異常画像の発生を、次第に増加させることとなる。

また、トナーの帯電安定性、流動性等を向上させるための添加剤としては、多くの場合、シリカ、酸化チタン等の無機微粒子が好適に用いられるが、これらはいずれも感光体表面に付着しやすいことが知られている。特に、小粒径トナーの場合は、流動性悪化を補うためにトナーの単位重量に対する添加剤の添加量を高くすることが多く、添加剤として上記物質を適用した場合には、感光体上にフィルミングが発生しやすくなるという問題がある。
また、画像形成プロセスの高速化に伴い、定着工程において、より低温で溶融できるトナーが求められており、近年では、ワックスを含有するトナーが一般に用いられている。しかし、このワックス成分は、感光体上に残留したトナー、帯電生成物等のフィルミングの原因となる物質を、感光体表面に付着させ易くする傾向があり、ワックス含有量の高いトナーを使用すると、感光体にはフィルミングが発生しやすくなる傾向がある。

このようなフィルミングの発生過程には、感光体に対する帯電プロセスの態様が、大きく影響する。以下に、帯電プロセスについて説明する。

帯電工程は、感光体上に静電潜像を形成するのに先立って、帯電装置により感光層表面を一様に帯電させる工程である。現在、広く一般的に使用されている帯電装置としては、コロナ帯電方式の帯電装置、又はローラ帯電方式の帯電装置が挙げられる。
上記帯電装置のうち、コロナ帯電方式は、スコロトロンを用いてコロナ帯電を行うものであり、オゾン、窒素酸化物（ＮＯ_ｘ）等の放電生成物が発生するため、環境上に悪影響を与えるという問題がある。これに対し、ローラ帯電方式は、芯金の表面に弾性体層、高抵抗層を順次積層して得られる帯電ローラを用いた帯電方式であり、上記芯金に所定の電圧を印加し、感光体表面に対して電荷注入を行うものである。このローラ帯電方式では、コロナ帯電方式の場合と異なり、オゾン、窒素酸化物等の放電生成物の発生が殆どなく、環境に対する弊害を生じさせるおそれが少ない。このため、近年では、ローラ帯電方式の帯電装置を画像形成装置に適用することが主流となっている。
ローラ帯電方式の帯電装置には、潜像担持体たる感光体と帯電ローラとを直接接触させる接触帯電方式のものと、感光体と帯電ローラ間に設けた微小ギャップ間で放電を行わせる非接触帯電方式のものがある。このうち、接触帯電方式では、感光体上の微小な残留物や、表面の凹凸等により、帯電ローラ表面が汚染され、又は傷付くため、長期に渡って均一な帯電状態を維持するのが困難であるという不具合がある。
このため、直接接触方式の帯電装置は、印刷量が比較的少ない段階でユニットが定期的に交換されるような小型の作像機では若干使用されているものの、その他の画像形成装置ではほとんど採用されておらず、非接触方式の帯電装置が多用される傾向にある。

上記帯電装置に対するバイアス印加方法には、ＤＣ電圧のみを印加する方式（以下、ＤＣ電圧方式と示す。）と、ＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳する方式（以下、ＤＣ＋ＡＣ重畳方式と示す。）がある。これらのうち、ＤＣ＋ＡＣ重畳方式の方が、放電安定性等の面で優れている。特に、上述した非接触方式の帯電装置の場合には、上記帯電ギャップの微小な不均一さが、放電の均一性に対して直接影響することが知られている。このため、非接触帯電方式を採用した場合には、放電均一性を所定レベルに維持するため、ＤＣ＋ＡＣ重畳方式を適用する必要がある。

即ち、ＤＣ＋ＡＣ重畳方式を採用した場合には、帯電均一性を向上させることができるが、その一方で、下記のような問題がある。
一つの問題点としては、帯電バイアスにＡＣバイアスを重畳することによって、フィルミングが発生しやすくなることである。トナー像転写後の感光体表面に残留する転写残トナーは、クリーニング装置によって感光体表面から除去されるが、この際トナー表面から添加剤等が遊離し、クリーニングされることなく感光体上に残留することがあり、これら残留付着物が、フィルミングの主な原因物質となる。このとき、帯電バイアスとしてＤＣ＋ＡＣ重畳バイアスを用いていると、感光体上の残留付着物は、感光体自身の回転によって帯電領域に到達したときＡＣ放電を繰り返し受け、感光体上に溶融、固着し易い状態となる。この溶融固着物質は、フィルミング層となって感光体上に堆積する。この堆積量が一定レベル以上に達すると、静電潜像の形成を阻害し、画像ムラや画像流れ等の画像劣化を生じさせる原因となる。特に、上述したようなトナーを用いた場合には、感光体上におけるフィルミングの発生が顕著に発生するおそれがある。

また、帯電印加バイアスにＡＣ電圧を使用した場合の別の問題点としては、感光体へのＡＣハザードに起因して、感光体表面にストレスがかかり、感光体の膜削れ、フィルミング等が発生しやすくなるという問題がある。
即ち、この場合には、感光体と帯電ローラ間の微小空間で生じるパルス放電によって感光体表面を帯電させており、感光体表面は、パルス放電によって常時エッチングされた状態となる。従って、感光体表面の膜削れ、即ち磨耗の進行が加速し、その耐久性が低下する。

このように、近年使用されている画像形成装置では、上述したブレードめくれ、感光体表面の膜削れ、フィルミングの発生等に起因する画像品位の低下が問題となっており、これらの問題を解決するため、種々の方法が提案されている。
この中でも、上述した種々の不具合に対応できるものとして、感光体等の表面に潤滑物質を塗布供給し、被塗布体表面の摩擦係数を低減させる方法が、過去の複数の文献において開示されており、上述した問題点を解消する有効な手段として、現在、既に多くの画像形成装置で採用されている。
即ち、感光体等の表面に潤滑物質を供給し、被塗布体表面の摩擦係数を低減させることで、ブレードエッジ部と被塗布体表面との摩擦力が低減され、ブレード先端部がめくれたり、感光体表面を削ったりするのを防止することができる。また、感光体表面が潤滑物質により被覆されるため、ＡＣハザードによる感光体表面の膜削れが防止されると共に、微小な残留物質等の除去が容易となり、フィルミング等の発生を防止することができる。

例えば、特許文献１及び特許文献２には、中間転写体表面の摩擦係数を低減させるために、潤滑物質を感光体上に供給する潤滑剤塗布手段を設けた画像形成装置が開示されている。
この潤滑剤塗布手段を用いた場合、中間転写体の表面は、潤滑剤供給手段によって塗布される潤滑剤によって、摩擦係数値が低下する。一方、感光体から中間転写体への一次転写を行うときに、中間転写体表面の摩擦係数に対し、感光体表面の摩擦係数が相対的に高いと、虫喰い画像又は版画画像と呼ばれる、トナー画像の中抜けが発生しやすくなることが知られている。
このような、中抜け画像等の異常画像の発生を防止するためには、感光体、中間転写体の双方に適切な量の潤滑剤を経時的に塗布すること必要である。
例えば、特許文献３には、実使用状態における像担持体、中間転写体、転写材の各表面エネルギー、各表面張力又は各付着力等の関係について、中間転写体における値が像担持体における値以上であり、転写材における値が、中間転写体における値以上なる関係を満たすようにした画像形成装置が開示されており、各表面上に潤滑剤を供給する手段を設けて、前記像担持体及び前記中間転写体の各表面の表面エネルギーを低減することが開示されている。

感光体表面に潤滑剤等の潤滑物質を供給する手段としては、例えば、以下のような潤滑剤塗布装置が用いられる。
まず、脂肪酸金属塩等を棒状に成型した固形潤滑剤を、塗布装置本体に設置し、この固形潤滑剤成型体と感光体の双方に当接するように、ブラシローラを設置する。このブラシローラを駆動装置によって回転駆動させ、ブラシローラのブラシ先端部で、前記固形潤滑剤を摺擦し、摺擦されて粉体となった潤滑剤をブラシ繊維先端部に担持しつつ、このブラシ繊維で感光体表面を摺擦することによって、感光体上に潤滑剤を塗布する。
感光体表面への潤滑剤塗布量が全体的に少なすぎると、上述したブレードめくれ、感光体傷、感光体膜削れ、フィルミング、虫食い等が発生する。また、感光体表面において、部部的に潤滑剤塗布量が少ない箇所がある場合も、潤滑剤の塗布ムラが生じるため、塗布量が少ない部分では、上述した不具合が発生する。
一方、感光体表面への潤滑剤塗布量が多すぎると、帯電ローラの表面を汚染したり、また高温高湿の環境下では、感光体上で潤滑剤が吸湿して、感光体上の静電潜像の像流れが生じたり、画像ボケが生じたりする。従って、感光体表面に塗布する潤滑剤の塗布量は、適切な範囲とすることが重要である。

ところで、上述した潤滑剤供給装置に設置される固形潤滑材形成体は、形成体として加工形成された後、これを搬送したり、装置本体に装着したりする時に、固形潤滑材形成体に割れ、欠け、崩れ等が発生することが多い。このような現象を防止するために、多くの固形潤滑材形成体では、その表面を、内部より若干高い硬度を持たせて形成されている。
このため、未使用状態の固形潤滑剤が潤滑剤塗布装置に装着された後、その表面層が削られるまでの間（以下、初期段階と示す。）は、潤滑剤がブラシローラによって削られ難いため、感光体に対する潤滑剤の供給量が不足するという問題がある。このような問題を解消するために、例えば、潤滑剤に対する加圧力を高めて、ブラシローラに対し、潤滑剤を高い圧力で押し付けるという方法がある。
しかし、この場合には、初期段階における潤滑剤の塗布量不足という問題が解消される反面、初期段階経過後、即ち、感光体と接触する部分の潤滑剤の表面層が完全に削られた後は、ブラシローラに対する押圧力が高過ぎるため、感光体に対する潤滑剤塗布量が過多となり、画像ボケ、帯電ローラ汚れ、廃トナーの流動性低下による廃トナー搬送経路の詰まり等の問題が発生する。
これら双方の問題を解決するための手段として、例えば、ブラシローラに対し、その回転数を適宜変動させるための手段を設け、この制御手段によって、初期段階の潤滑剤の塗布量と初期段階経過後の潤滑剤の塗布量とが均一となるように、ブラシ回転数を制御する方法がある。しかし、この方法では、ブラシ回転数を制御するための専用の駆動モータ等を設けることが必要となり、カラー画像形成装置の場合には、この制御手段を各色の作像装置に対して設けることが必要となる。従って、装置の構成が複雑化し、製造コストが高くなるという問題がある。

また、特許文献４には、ブラシローラに当接する固形潤滑剤を、装着時の表面粗さがＲｚ十点平均粗さで７０μｍ以上となるように、予め当接面を金属ブラシまたは樹脂研磨ブラシによって処理を行うこととした潤滑剤の塗布装置が開示されている。これにより、新品の固形潤滑剤１６２を当接させたときの固形潤滑剤１６２の表面部分が削れ性を向上させ、潤滑剤が新品の状態でも、感光体５に潤滑性物質を十分に供給することができるものである。
しかしながら、特許文献４では、固形潤滑剤の表面を予め粗し処理するための加工設備が必要であり、また、作業工程が増加して、全体の操作が煩雑化するという不具合がある。
また、上記粗し処理加工を経ることで、固形潤滑材の表面の固さが失われ、その後の搬送、装置本体への装着時における潤滑剤の取り扱い易さが低下するという問題がある。

特許第３４４２４６５号公報 特開２００３−０７６１５９号公報 特開平８−２１１７５５号公報 特開２００６−１１３４２０号公報

そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、簡易な構成でも、潤滑剤交換直後及び経時での使用後のいずれにおいても、感光体等の表面に対して適度な潤滑剤塗布状態を維持し、ブレードめくれやフィルミングの発生を防止して安定した画像形成状態を維持できる画像形成装置を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の画像形成装置は、像担持体と、前記像担持体上の静電潜像にトナーを供給して現像する現像手段と、前記像担持体の回転方向に対してカウンター方向に当接してこの像担持体表面の残留トナーを掻き取るクリーニングブレードと、 前記像担持体表面の摩擦係数を低減させる低摩擦化手段と、を有する画像形成装置において、前記低摩擦化手段は、固形潤滑剤と、前記固形潤滑剤に当接しつつこの固形潤滑剤を削り取って前記像担持体表面に塗布する塗布ブラシローラと、前記固形潤滑剤を前記像担持体側に変位させるように、この固形潤滑剤に加圧力を付与する加圧手段と、を備えた塗布装置と、前記塗布装置に未使用状態で設置された後、所定の量が消費されるまでの初期段階を経過した後の固形潤滑剤に対する加圧力を、前記初期段階の固形潤滑剤に対する加圧力より弱くする加圧力制御手段と、を有するものであることを特徴とする。
この場合において、前記塗布装置は、潤滑剤を支持する潤滑剤保持部材を有し、前記加圧手段は、前記固形潤滑剤を前記塗布ブラシ側に付勢する付勢部材と、この付勢部材の一部をその付勢方向端部において保持しつつ前記潤滑剤保持部材と接触又は離間する加圧側板と、を有し、前記加圧力制御手段は、前記初期状態経過後、前記加圧側板の端部と接触して前記加圧側板と前記潤滑剤保持板とを離間させるストッパであることが好ましい。
また、前記塗布装置は、潤滑剤を支持する潤滑剤保持部材を有し、前記加圧手段は、前記潤滑剤保持部材と接触して前記固形潤滑剤を前記塗布ブラシローラ側に押圧する重り部材であり、前記加圧力制御手段は、前記初期状態経過後、前記重り部材の端部と接触してこの重り部材と前記潤滑剤保持板とを離間させるものとすることもできる。
また、前記画像形成装置は、前記像担持体表面を均一に帯電させる帯電手段を有し、前記帯電手段は、その軸方向の両端部において回転自在に支持されていると共に、外部よりＤＣバイアス電圧にＡＣバイアス電圧を重畳した電圧を印加される帯電ローラを備えたものとすることができる。
また、前記画像形成装置は、前記像担持体上に形成されたトナー像を、第二の像担持体上に一次転写する一次転写手段と、この第二の像担持体上の一次転写トナー像を転写材上に二次転写する二次転写手段と、前記第二の像担持体表面の摩擦係数を低減させる第二の低摩擦化手段と、を有し、前記第二の低摩擦化手段は、第二の塗布ブラシローラ又は前記二次転写手段によって削り取られて前記第二の像担持体表面に塗布される固形潤滑剤と、 前記固形潤滑剤を前記第二の像担持体側に変位させるように、この固形潤滑剤に加圧力を付与する加圧手段と、を備えた第二の塗布装置と、前記第二の塗布装置に未使用状態で設置された後、所定の量が消費されるまでの初期段階の固形潤滑材に対する前記加圧力を強くし、前記固形潤滑剤が所定の量消費された後は、この固形潤滑剤に対する加圧力を低減する第二の加圧力制御手段と、を有するものであることを特徴とする。
また、前記現像手段は、体積平均粒径が３〜８μｍで、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあるトナーを用いるものとすることができる。
また、前記現像手段は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーを用いるものとすることができる。
また、前記現像手段は、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーを用いるものとすることができる。
また、前記現像手段は、略球形状であるトナーを用いるものとすることができる。
また、前記現像手段は、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあるトナーを用いるものとすることができる。

本発明の画像形成装置によれば、潤滑剤交換直後及び経時での使用後のいずれにおいても、感光体等の表面に対し、適度な潤滑剤塗布状態を維持することができ、経時での使用においても、ブレードめくれ、感光体の膜削れ等による地汚れや、フィルミングによる画像流れ、中抜け画像等の異常画像の発生が防止され、高品質な画像を経時的に安定して供給することができる。

以下に、添付の図面を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明する。図１は、本実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。図１において、この画像形成装置１００は、画像形成を行う複写機本体３００と、この複写機本体３００を載置する給紙装置２００と、複写機本体３００上に取り付けられたスキャナ４００と、このスキャナ４００上に取り付けられた原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）５００とから主として構成されている。
複写機本体３００のほぼ中央には、無端ベルト状の中間転写ベルト１０が設けられている。

図２は、中間転写ベルト１０周辺の構造を拡大して示す図である。
トナー画像を担持する中間転写体たる中間転写ベルト１０は、無端状のベルトであり、第１、第２及び第３支持ローラ１４、１５、１６に張架されて、図中時計回り方向に回転搬送可能に設けられている。第１支持ローラ１４と第２支持ローラ１５との間に水平に張り渡された中間転写ベルト１０上には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｃ、１８Ｍ、１８Ｋが並んで配置されており、この画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｃ、１８Ｍ、１８Ｋによって、タンデム画像形成装置１９が構成される。各画像形成ユニット１８の詳細な構成については、後に詳述する。
中間転写ベルト１０は、ベルト伸びによる位置ずれを防止するために、機械的に優れた特性を有するものを使用することが必要である。本実施形態では、中間転写ベルト１０として、フッ素樹脂、ＰＶＤシート、ポリイミド系樹脂等の伸びの少ない材質で構成したベース層の表面に、フッ素系樹脂等を被覆して平滑性の良好なコート層を形成した、多層構造の無端状ベルトを使用する。また、上記ベース層中には、カーボン等の抵抗調整剤を分散させることによって、周辺の温度又は湿度が変動しても、安定した転写性能が維持されて、高品質な画像を安定して得ることができる。

第２支持ローラ１５と第３支持ローラ１６との間には、画像転写後に中間転写体１０上に残存する残留トナーを除去する中間転写ベルトクリーニング装置２１が設けられており、中間転写ベルトクリーニング装置２１の中間転写体搬送方向下流側には、ベルト潤滑材塗布装置２２が設けられている。
中間転写ベルトクリーニング装置２１には、ベルトクリーニングブレード２１ａが、中間転写ベルト１０のベルト走行方向に対してカウンター方向で当接させて設けられており、全体的な構成は、後に詳述する感光体クリーニング装置６３と略同様である。ベルトクリーニングブレード２１ａは、中間転写ベルト１０表面に圧接されて、ベルト上に残留したトナー等の異物を掻き取る。
ベルト潤滑材塗布装置２２には、第２固形潤滑成型体２２１、ベルト潤滑剤塗布ブラシ２２２、固形潤滑材成型体２２１をベルト潤滑剤塗布ブラシ２２２側に付勢するスプリング２２３及びベルト潤滑剤塗布ブレード２２４が設けられており、その全体構成は、後に詳述する感光体における潤滑材塗布装置６４と略同様である。
また、画像形成ユニット１８の上方には、露光装置３が設けられている（図１参照。）。

中間転写ベルト１０を張架する第３支持ローラ１６に対向する位置には、２次転写装置としての２次転写ローラ２４が、中間転写ベルト１０に対して接離可能設けられている。
なお、この２次転写装置として、転写ベルトを用いる構成とすることも可能である。
中間転写ベルト１０上のトナー像は、中間転写ベルト１０の第３支持ローラ１６に巻回された部分に２次転写ローラ２４が押し当てられることによって、転写紙５上に転写される。なお、この２次転写ローラ２４に、２次転写ローラ２４に付着したトナーをクリーニングするローラクリーニング部を当接させて設けてもよい。

図３は、本発明の画像形成装置の、他の実施形態における中間転写ベルト１０周辺の構造を拡大して示す図である。
図３において、中間転写ベルトクリーニング装置２１の下流側には、図２で示したようなベルト潤滑材塗布装置は設けられておらず、この代わりに、２次転写ローラ２４に当接させて、ローラ潤滑材塗布装置９１が設けられている。
ローラ潤滑材塗布装置９１は、２次転写ローラ２４に対し、２次転写機能と共にベルト表面に対する潤滑剤塗布ローラとしての機能を兼持させたものである。
これによって、より簡易な構成で、中間転写ベルト１０表面に対する潤滑剤塗布を行うことができる。

また、図１において、２次転写ローラ２４の用紙搬送方向下流側には、ローラ２３ａ、２３ｂ間に張架された無端ベルト状の搬送ベルト２８が設けられている。
搬送ベルト２８に隣接するように、転写紙５上に転写されたトナー像を定着させるための定着装置２５が設けられている。定着装置２５は、加熱ローラ２６に加圧ローラ２７を押し当てて構成されている。
複写機本体３００の図中左側方には、定着装置２５を通過した転写紙５を排紙するための排紙トレイ８が設けられている。搬送ベルト２８及び定着装置２５の下方には、用紙反転装置９３が設けられている。用紙反転装置９３は、転写紙５を反転させて再び２次転写ローラ２４に向けて送り出すものである。

一方、給紙装置２００には、転写紙５を収納するための複数の給紙カセット４４と、各給紙カセット４４に収納された転写紙を２次転写ローラ２４方向に搬送するための給紙路４６が設けられている。給紙路４６の用紙搬送方向下流側には、搬送路４８が、給紙路４６と接続させて設けられている。
給紙カセット４４から送出された転写紙５は、給紙路４６によって、複写機本体３００方向に送出された後、搬送路４８によって２次転写ローラ２４と中間転写ベルト１０とのニップ部（Ｔ）及び定着装置２５に搬送されて、排紙トレイ８に排紙される。搬送路４８に沿って、搬送ローラ４９ａ、レジストローラ４９ｂ、排出ローラ５６などが設けられている。排出ローラ５６の用紙搬送方向手前の位置には、切替爪５５が設けられている。切替爪５５は、搬送路４８に沿って搬送されてきた転写紙５の進行方向を、排紙トレイ８方向又は用紙反転装置９３方向に切り換える。

また、複写機本体３００の図中右側方には、転写紙５を手差し給紙するための手差しトレイ６が設けられており、手差しトレイ６の用紙搬送方向下流側には手差し給紙路５３が設けられている。

スキャナ４００には、原稿照明用光源及びミラーを搭載した第１、第２の走行体３３、３４が設けられており、第１、第２の走行体３３、３４の右側方には、結像レンズ３５及び読取センサ３６が設けられている。第１及び第２の走行体３３、３４は、往復移動して原稿の読み取り走査を行い、読み取り走査によって得られた画像情報は、結像レンズ３５によって読取センサ３６の結像面に集光されて、読取センサ３６の画像信号として読込まれる。

以下、このような構成のカラー複写機の動作を説明する。
上記構成をもつ複写機を用いて原稿のコピーをとるときは、まず、原稿自動搬送装置５００の原稿台３０に原稿をセットするか、または原稿自動搬送装置５００を開いてスキャナ４００のコンタクトガラス３１上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置５００を閉じてそれで押さえる。
次に、この状態で図示省略したスタートスイッチを押し、原稿自動搬送装置５００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３１上へと移動させ、スキャナ４００を駆動して第１走行体３３及び第２走行体３４の走行を開始する。このとき、第１走行体３３が発した光がコンタクトガラス３１上の原稿面で反射し、この反射光が第２走行体３４のミラーによって反射された後、結像レンズ３５を通じて読取センサ３６に導かれて、原稿の画像情報が読み取られる。

また、図示省略したスタートスイッチを押し、駆動モータ（図示省略）によって、第１、第２、第３支持ローラ１４、１５、１６のうち一つのローラを回転駆動させ、他の２つのローラを従動回転させて中間転写体１０を回転搬送する。
同時に、各画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｃ、１８Ｍ、１８Ｋに設けられた感光体ドラム２０Ｙ、２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｋを回転駆動し、その後、読取センサ３６で読み取られた画像情報に基づいて露光装置３から感光体ドラム２０Ｙ、２０Ｃ、２０Ｍ、２０Ｋ上にそれぞれ書込光を照射して、静電潜像を形成する。
各感光体２０上の静電潜像は、現像装置６１Ｙ、６１Ｃ、６１Ｍ、６１Ｋによってそれぞれ可視像化されて、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックのトナー像が形成される。
感光体上に形成された各色トナー像は、各感光体２０と中間転写ベルト１０を介して対向する各１次転写装置（ベルト転写ローラ）６２Ｙ、６２Ｃ、６２Ｍ、６２Ｋに、所定の転写バイアスを印加することよって、中間転写ベルト１０上に順次重ね合わせるように１次転写されて、中間転写ベルト１０上に、合成カラー画像が形成される。

一方、図示省略したスタートスイッチを押すことによって、給紙装置２００の給紙ローラ４２を選択回転させ、給紙カセット４４の１つから転写紙５を送り出し、分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写機本体３００内の搬送路４８まで導き、レジストローラ４９ｂに突き当てて止める。
この場合、給紙ローラ５０を回転して、手差しトレイ６内に挿入された転写紙５を繰り出し、分離ローラ５１によって一枚毎に分離して手差し給紙路５３に入れ、レジストローラ４９ｂに突き当てて止めた後、搬送路４８に合流させることもできる。

中間転写ベルト１０上に形成された合成トナー画像が、２次転写ローラ２４と第３支持ローラ１６との対向位置である２次転写部Ｔに搬送されるタイミングに合わせてレジストローラ４９ｂの回転を開始させ、転写紙５を２次転写部Ｔに送り出し、２次転写ローラ２４に所定のバイアスが印加して中間転写ベルト１０上の合成トナー像を転写紙５上に２次転写してカラー画像を形成する。
そして、転写紙５を２次転写ローラ２４に吸着させた状態で定着装置２５まで搬送し、定着装置２５で熱と圧力を加えて転写紙５上のトナー画像を定着させる。画像定着後、排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ８上に排出する。
また、このとき、切替爪５５によって搬送方向を切り換え、転写紙５を用紙反転装置９３に導き、そこで反転して再び２次転写部Ｔに導き、裏面にも画像を形成し、その後搬出ローラ５６で排紙トレイ７上に排出するようにしてもよい。
２次転写後の中間転写ベルト１０上に残留した転写残トナーを、ベルトクリーニング装置２１で除去し、その後の画像形成に備える。
ベルトクリーニング装置２１で除去されたトナーは、図示省略した廃トナー搬送経路を経由して廃トナー収容槽に搬送される。

以下に、画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｃ、１８Ｍ、１８Ｋの構成について図４を用いて説明する。
図４は、本発明に適用される画像形成ユニットの構成を示す概略図である。
以下の説明では、イエローのトナー像を形成する画像形成ユニット１８Ｙを例に挙げて説明するが、他の画像形成ユニット１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｋも同様の構成を有する。
なお、図４中の符号では、色の区別を示す「Ｙ」の記号を省略しており、以下の説明でも記号は適宜省略する。

画像形成ユニット１８には、感光体ドラム２０の周囲に、帯電装置６０、現像装置６１、感光体クリーニング装置６３、潤滑剤塗布装置６４、及び除電装置６５が設けられている。また、感光体ドラム２０に対して中間転写ベルト１０を介して対向する位置には、１次転写装置６２が設けられている。

帯電装置６０は、帯電ローラを採用した非接触帯電方式のものであり、感光体ドラム２０にある所定のギャップを持って帯電ローラ６０１が設けられている。帯電ローラ６０１に所定の電圧を印加することにより感光体ドラム２０の表面を一様に帯電する。
帯電ローラ６０１は、導電性支持体である芯金６０１ａと、芯金６０１ａの外周に設けられた帯電部材としての樹脂層６０１ｂと、帯電ローラ６０１の軸方向両端部に設けられたギャップ保持部材６０１ｃとで構成されている。
芯金６０１ａには、ステンレス等の金属を用いることがよい。また、樹脂層６０１ｂとしては、体積抵抗が１０４〜１０９Ω・ｃｍの範囲にある導電性の材料を用いることがよい。樹脂層６０１ｂの体積抵抗が１０４Ω・ｃｍ未満であると、感光体にピンホール等の欠陥が生じたときに、帯電バイアスのリークが発生する可能性が高くなる。また、体積抵抗が１０９Ω・ｃｍを超えると、帯電ローラ６０１表面から放電が十分でなくなり、均一な帯電電位を得ることができない。
本実施形態で使用する帯電ローラ６０１は、以下のようにして得られる。まず、芯金６０１ａ上に樹脂層６０１ｂを形成し、この樹脂層６０１ｂの両端部に予め成型していたギャップ保持部材６０１ｃを、圧入、接着、又はその双方を併用した方法によって芯金６０１ａに固定し、芯金６０１ａ及び樹脂層６０１ｂからなる帯電部材とギャップ保持部材６０１ｃとを一体化する。その後、切削、研削等によって帯電ローラ６０１の外径を整える。これにより、帯電部材とギャップ保持部材６０１ｃとのフレの位相（偏心度）が揃えられて、帯電ギャップの変動の度合いが低減される。
ギャップ保持部材６０１ｃは、感光体２０の画像形成領域外の位置に付き当てて設置され、帯電ローラ６０１の樹脂層６０１ｂと感光体２０との間に微小ギャップを形成する。
芯金６０１ａの端部には、図示省略したギヤが、感光体フランジに形成されたギヤと噛み合うように設けられている。これにより、感光体駆動モータの駆動によって感光体が回転すると、帯電ローラ６０１も、感光体２０とほぼ等速で、連れ回り方向に回転する。
なお、この帯電装置６０には、接触方式のローラ帯電方式のものを使用してもよく、また、非接触のスコロトロンチャージャなどを採用した帯電方式のものを採用してもよい。

現像装置６１は、現像ケース７０内に設けられた攪拌部と現像部とに大別される。本実施形態では、この現像装置６１において、磁性キャリアと非磁性トナーからなる二成分現像剤を使用する。現像部には、その表面に現像剤を担持し、感光体ドラム２０上にトナーを転移させる現像剤担持体（以下、現像スリーブと示す。）６１１が設けられている。現像スリーブ６１１は、その内部に図示省略したマグネットが固定配置されており、現像ケース７０の開口部Ｒを介して感光体ドラム２０と対向して配設されている。
また、現像スリーブ６１１の近傍且つ上方には、ドクタブレード（不図示）が設けられている。また、攪拌部には、現像スリーブ６１１上に現像剤を搬送する搬送スクリュー（不図示）と、搬送スクリューに現像剤を攪拌して供給する攪拌スクリュー（不図示）とが設けられている。

また、図４において、１次転写装置６２は、転写ローラを採用しており、中間転写ベルト１０を挟んで感光体ドラム２０に押し当てるようにして設置されている。なお、１次転写装置６２は、ローラ形状のものでなくても、導電性のブラシ形状のものや、非接触のコロナチャージャなどを採用してもよい。

除電装置６５は、除電ランプで構成されており、光を照射して感光体ドラム２０の表面電位を初期化する。

感光体クリーニング装置６３には、クリーニングブレード６３１が、先端を感光体ドラム２０に押し当てられるように配設されている。クリーニングブレード６３１は、ポリウレタン製のブレードゴムであり、図示省略したホルダ上に支持されて、感光体回転方向に対して、カウンター方式で当接されている。
上記ホルダとしては、例えば鋼鈑に亜鉛メッキ処理して得られるホルダ板金が用いられ、このホルダ板金上に、ホットメルト接着材によりクリーニングブレード６３１を接着固定する。感光体表面のクリーニング時には、クリーニングブレード６３１に所定の圧力をかけてブレードエッジ部を感光体表面に圧接し、このエッジ部で転写残トナーを掻き落す。
なお、クリーニング性能を高めるために、感光体ドラム２０に接触する導電性のファーブラシをクリーニング手段として併用してもよい。クリーニングブレード６３１によって感光体ドラム２０から除去されたトナーは、感光体クリーニング装置６３の内部に一旦収容される。

感光体クリーニング装置６３の感光体回転方向下流側且つ帯電装置６０の上流側には、低摩擦化手段としての潤滑剤塗布装置６４及び加圧力制御手段６６が設けられている。
図４に示すように、潤滑材塗布装置６４には、固形潤滑剤６４２と、固形潤滑剤６４２と感光体ドラム２０の双方に当接する潤滑材塗布ブラシローラ６４１と、固形潤滑剤６４２を塗布ブラシローラ６４１側に押圧する加圧スプリング６４４−ｐと、感光体２０表面に塗布された粉状の潤滑材を感光体２０表面に均一に広げる塗布ブレード６４５と、塗布ブレード６４５を支持しつつ、任意の圧力でこの塗布ブレード６４５を感光体２０表面に圧接させるブレードホルダ（不図示）と、により主として構成されている。
特に、加圧スプリング６４３に使用するバネ材を適宜選択することによって、固形潤滑材６４２に付与される加圧力を適宜調整することができる。これによって、感光体２０への潤滑剤塗布量を調整し、感光体２０表面の摩擦係数を所望のレベルに調整することができる。
潤滑剤塗布ブレード６４５は、上述した感光体クリーニング装置６３のクリーニングブレード６３１と同様、ポリウレタン製のゴムブレードで構成されており、鋼鈑に亜鉛メッキ処理して得られるホルダ板金上に、ホットメルト接着材で接着固定され、感光体回転方向に対し、カウンター方向で当接するように設けられている。

固形潤滑剤を構成する潤滑剤としては、例えば、オレイン酸鉛、オレイン酸亜鉛、オレイン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸鉄、ステアリン酸銅、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、リノレン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩類、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロクロルエチレン、ポリジクロロジフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−オキサフルオロポロピレン共重合体等のフッ素系樹脂等が挙げられる。
これらの中でも、ステアリン酸金属塩が好ましく、中でもステアリン酸亜鉛は、固形成型体への製造の容易性、ハンドリング性、消費量（削れ量）の調整し易さの点で優れており、また感光体表面の摩擦係数を低減する効果が得られやすい。
本実施形態では、固形潤滑剤として、ステアリン酸亜鉛の固形成型体を使用する。

感光体上に潤滑剤を塗布する際、塗布ブラシローラ６４１は、感光体の回転線速２８２ｍｍ／ｓｅｃに対し、通常、カウンター方向線で２００ｒｐｍで回転させて、固形潤滑剤を摺擦しつつ、この潤滑剤を感光体上に塗布する。

また、画像形成ユニット１８には、各感光体ドラム２０に対応させて、電位センサ３２０が設けられている。この電位センサ３２０は、感光体ドラム２０に対向するように配設されており、感光体ドラム２０表面の電位を検出する。

以上の構成をもつ画像形成ユニット１８では、感光体ドラム２０の回転とともに、まず帯電装置６０で感光体ドラム２０の表面を一様に帯電する。このとき、帯電ローラ６１には、ＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳した帯電バイアスを印加する。次いでスキャナ３００により読み取った画像情報のうち、イエロー成分の画像情報に基づいて露光装置２１からレーザによる書込光を照射し、感光体ドラム２０上にイエロー成分画像の静電潜像を形成する。その後、イエロー現像装置６１により静電潜像を可視像化してイエロートナー像を形成する。このトナー像は、１次転写装置６２により中間転写ベルト１０上に１次転写される。１次転写後の感光体ドラム２０の表面は、除電装置６５により除電された後、表面に残留した転写残トナーが感光体クリーニング装置６３により除去され、クリーニング後の感光体ドラム２０表面には、潤滑剤塗布装置６４によって潤滑剤が所定量塗布されて、次の画像形成に供される。
感光体クリーニング装置６３で除去されたトナーは、廃トナー搬送経路を経由して廃トナー収容槽に搬送される。

図５は、本発明に適用される潤滑剤塗布装置及び加圧力制御手段の構成を説明するための図である。
図５−１は、本発明に適用される潤滑剤塗布装置の塗布ブラシ軸方向断面図であり、 （ａ）は、未使用状態の潤滑剤が設置された状態を示し、（ｂ）は、未使用潤滑剤が所定量消費された後の状態を示す図である。
また、図５−２は、本発明に適用される潤滑剤塗布装置を感光体の軸方向から見た図であり、（ａ）は、未使用状態の潤滑剤が設置された状態を示し、（ｂ）は、未使用潤滑剤が所定量消費された後の状態を示す図である。
図５−１において、潤滑剤塗布装置６４には、固形潤滑剤６４２と、この固形潤滑剤を削り取って感光体２０上に塗布する塗布ブラシローラ６４１と、この固形潤滑剤６４２を支持する潤滑剤保持部材たる潤滑ホルダ６４３が設けられており、潤滑ホルダ６４３の上方には、加圧手段６４４が設けられている。
加圧手段６４４は、固形潤滑剤６４２を塗布ブラシ６４１側に付勢する、付勢部材としての加圧スプリング６４４ｐ−１〜６４４ｐ−４と、加圧スプリング６４４ｐ−２、６４４ｐ−３を付勢方向端部で保持する加圧側板６４４ｂと、加圧スプリング６４４ｐ−１〜６４４ｐ−４をその付勢方向と対向する側で保持する付勢部材保持板６４４ａとで構成されている。
加圧側板６４４ｂは、加圧スプリング６４４ｐ−１及び６４４ｐ−４が貫通できるように構成されており、加圧スプリング６４４ｐ−１及び６４４ｐ−４の付勢方向端部は、潤滑剤ホルダ６４３の上面に当接している。
また、加圧手段６４４の下方且つ潤滑剤塗布ローラ６４１の上方には、初期段階において、潤滑剤ホルダ６４３の側面両端部に当接するように、加圧力制御手段たるスプリングストッパー６６−ｐが設けられている。
図５で示す実施形態において、低摩擦化手段は、潤滑剤塗布装置６４と、このスプリングストッパー６６−ｐとで構成される。

上述したように、図５−１（ａ）及び図５−２（ａ）は、未使用状態の固形潤滑剤６４２が設置された状態を示しており、固形潤滑剤６４２を支持する潤滑剤ホルダ６４３は、加圧側板６４４ｂ下面と接触している。このため、図５−１（ａ）の状態では、加圧スプリング６４４ｐ−１〜６４４ｐ−４の全ての付勢力が、加圧側板６４４ｂを介して潤滑剤ホルダ６４３及び固形潤滑剤６４２に付与される。
感光体２０が回転を開始して固形潤滑剤６４２が所定量消費されると、潤滑剤ホルダ６４３は、加圧側板６４４ｂと接触した状態を保ちながら、次第に下方に移動する。
この加圧側板６４４ｂは、潤滑剤６４２の感光体２０と接触する部分の表層が完全に消費された時点で、スプリングストッパー６６−ｐに接触し、その下方への移動が停止する。
一方、固形潤滑剤６４２が更に消費されると、潤滑剤ホルダ６４３は、固形潤滑剤６４２を支持しながら更に下方に移動して、加圧側板６４４ｂ下面から離間する（図５−１（ｂ）参照。）。このとき、加圧スプリング６４４ｐ−２、６４４ｐ−３の付勢力は、スプリングストッパ６６−ｐに当接した加圧側板６４４ｂで規制され、固形潤滑剤６４２には、潤滑剤ホルダ６４３に当接する加圧スプリング６４４ｐ−１、６４４ｐ−４の付勢力のみが付与される。
即ち、固形潤滑剤６４２が潤滑剤塗布装置に未使用状態で設置された後、この潤滑剤６４２の感光体２０と接触する部分の表層が完全に消費されるまでの初期段階では、固形潤滑剤６４２に対し、加圧スプリング６４４ｐ−１〜６４４ｐ−４の全付勢力が付与されるため、固形潤滑剤６４２は、塗布ブラシローラ６４１に対して強い圧力で押し付けられる。また、潤滑剤６４２の上記表層が完全に消費された後、即ち初期状態経過後においては、固形潤滑剤６４２に対し、加圧スプリング６４４ｐ−２及び６４４ｐ−３のみ付勢力が付与されるため、固形潤滑剤６４２は、塗布ブラシローラ６４１に対し、上記初期段階のときと比較して弱い圧力で押し付けられる。
従って、硬度を高めて形成された上記表層部が消費されるまでは、固形潤滑剤６４２の消費を促進し、潤滑剤６４２表層部が消費された後においては、この固形潤滑剤６４２に必要以上の圧力が付与されることが回避することができる。
これにより、表層部の硬度を高めて成型して、未使用状態で搬送され又は装置本体に装着される時に潤滑剤６４２自体の割れ、欠け、崩れ等が生じるのを防止できるようにした潤滑剤６４２を使用した場合にも、潤滑剤６４２装着時から経時にわたって、均一な潤滑剤塗布状態を維持することができる。

次に、図６を用いて、本発明に適用される潤滑剤塗布装置及び加圧力制御手段の他の構成を説明する。
図６−１は、本発明に適用される潤滑剤塗布装置の塗布ブラシ軸方向断面図であり、 （ａ）は、未使用状態の潤滑剤が設置された状態を示し、（ｂ）は、未使用潤滑剤が所定量消費された後の状態を示す図である。
また、図６−２は、本発明に適用される潤滑剤塗布装置を感光体の軸方向から見た図であり、（ａ）は、未使用状態の潤滑剤が設置された状態を示し、（ｂ）は、未使用状態の潤滑剤が所定量消費された後の状態を示す図である。
図６−１において、潤滑剤塗布装置６４には、固形潤滑剤６４２と、この固形潤滑剤を削り取って感光体２０上に塗布する塗布ブラシローラ６４１と、この固形潤滑剤６４２を支持する潤滑剤保持部材たる潤滑ホルダ６４３が設けられており、潤滑ホルダ６４３の上方には、加圧手段６４４が設けられている。図６において、加圧手段６４４は、潤滑ホルダ６４３と接触して固形潤滑剤６４２を塗布ブラシローラ６４１側に押圧する、重り部材６４４−ｑで構成される。
また、加圧手段６４４の下方且つ潤滑剤塗布ローラ６４１の上方には、初期段階において、潤滑剤ホルダ６４３の側面両端部に当接するように、加圧力制御手段たる重りストッパー６６−ｑが設けられている。
図６で示す実施形態において、低摩擦化手段は、潤滑剤塗布装置６４と、この重りストッパー６６−ｑとで構成される。

上述したように、図６−１及び図６−２の（ａ）は、未使用状態の固形潤滑剤６４２が設置された状態を示しており、固形潤滑剤６４２を支持する潤滑剤ホルダ６４３は、重り部材６４４−ｑ下面と接触している。このため、図６−１（ａ）で示す状態では、潤滑剤ホルダ６４３及び固形潤滑剤６４２に対し、重り部材６４４−ｑの全重力がかかり、固形潤滑剤６４２は、この重力によって、塗布ブラシローラ６４１側に押圧される。
感光体２０が回転を開始して固形潤滑剤６４２が所定量消費されると、潤滑剤ホルダ６４３は、重り部材６４４−ｑと接触した状態を保ちながら、次第に下方に移動する。この重り部材６４４−ｑは、潤滑剤６４２の感光体２０と接触する部分の表層が完全に消費された時点で、重りストッパー６６−ｑに接触し、その下方への移動が停止する。
一方、固形潤滑剤６４２が更に消費されると、潤滑剤ホルダ６４３は、固形潤滑剤６４２を支持しながら更に下方に移動して、重り部材６４４−ｑ下面から離間する（図６−１（ｂ）、図６−２（ｂ）参照。）。従って、潤滑剤ホルダ６４３及び固形潤滑剤６４２に負荷されていた重り部材６４４−ｑの重力は、重りストッパー６６−ｑで規制され、固形潤滑剤６４２を塗布ブラシローラ６４１側に押圧する力が急激に低減する。潤滑ホルダ６４３が重り部材６４４−ｐから離間した後は、潤滑剤ホルダ６４３及び固形潤滑剤６４２の自重によって、潤滑剤６４２を塗布ブラシローラ６４１に押し付ける。
即ち、固形潤滑剤６４２が潤滑剤塗布装置６４に未使用状態で設置された後、この潤滑剤６４２の感光体２０と接触する部分の表層が完全に消費されるまでの初期段階では、固形潤滑剤６４２に対し、重り部材６４４−ｑの全重力がかかるため、固形潤滑剤６４２は、塗布ブラシローラ６４１に対して強い圧力で押し付けられる。また、潤滑剤６４２の表層が完全に消費された後、即ち初期段階経過後においては、固形潤滑剤６４２に対し、重り部材６４４−ｑの重力が負荷されない状態となり、固形潤滑剤６４２は、塗布ブラシローラ６４１に対し、上記初期段階のときと比較して、弱い圧力で当接する。
従って、硬度を高めて形成された表層部が消費されるまでは、固形潤滑剤６４２の消費を促進し、潤滑剤６４２の上記表層部が消費された後においては、この固形潤滑剤６４２に必要以上の圧力が付与されることが回避することができる。
これにより、表層部の硬度を高めて成型して、未使用状態で搬送され又は装置本体に装着される時に潤滑剤６４２自体の割れ、欠け、崩れ等が生じるのを防止できるようにした潤滑剤６４２を使用した場合にも、潤滑剤６４２装着時から経時にわたって、均一な潤滑剤塗布状態を維持することができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で、適宜変更して行うことが可能である。

図７は、潤滑剤に対して付与される加圧力と、走行距離当たりの潤滑剤消費量との関係を示す図であり、図７中、ａ１は初期段階における潤滑剤消費量の変化を示し、ｂ１は、初期段階経過後における潤滑剤消費量の変化を示す。
また、図８は、潤滑剤に対して付与される加圧力と、感光体表面の摩擦係数μとの関係を示す図であり、図８中、ａ２は初期段階における摩擦係数μの変化を示し、ｂ２は、初期段階経過後における摩擦係数μの変化を示す。
また、図９は、走行距離当たりの潤滑剤消費量と、感光体表面の摩擦係数μとの関係を示す図である。図９で示されるように、走行距離当たりの潤滑剤の消費量が多くなるに従い、感光体の表面摩擦係数μは低減する。

以下に、初期段階の固形潤滑剤６４２に対する加圧力を４．０Ｎとし（図５−１（ａ）参照。）、初期段階経過後の固形潤滑剤６４２に対する加圧力を３．０Ｎとして（図５−１（ｂ）参照。）、固形潤滑剤６４２を塗布ブラシローラ６４１側に押圧した場合における、潤滑剤６４２の消費量及び感光体２０の表面摩擦係数μの変化状態を、図７及び図８を参照して説明する。
図７において、潤滑剤の表面層を削り取る初期段階（ａ１）では、潤滑剤６４２に対する加圧力を４．０Ｎとした場合、潤滑剤６４２の消費量は、０．０７（ｇ／ｋｍ）程度である。この加圧力を、初期状態経過後（ｂ１）も維持すると、潤滑剤消費量は、０．１４（ｇ／ｋｍ）となる。しかし、図５−１（ｂ）で示すようにして、固形潤滑剤に対する加圧力を３．０Ｎとした場合には、潤滑剤消費量は、０．０８（ｇ／ｋｍ）程度であり、初期状態時における潤滑剤消費量と、略同程度とすることができる。
また、図８において、潤滑剤６４２の表面層を削り取る初期段階（ａ２）では、潤滑剤に対する加圧力を４．０Ｎとした場合、潤滑剤塗布後の感光体の表面摩擦係数μは、０．２８程度である。この加圧力を、初期状態経過後（ｂ２）においても維持すると、表面摩擦係数μは０．１８となり、表面摩擦係数が低過ぎる状態となる。ここで、感光体の表面摩擦係数μは、図８中Ａで示す、０．２〜０．４が適正範囲であり、これより摩擦係数が低いと、潤滑剤塗布量過多で、画像流れが生じやすく、これより摩擦係数が高いと、潤滑剤塗布量不足で、ブレードめくれ等のクリーニング不良が発生することが、本発明者らの検討結果として得られている。
しかし、図５−１（ｂ）で示す状態とすることによって固形潤滑剤６４２に対する加圧力を３．０Ｎとした場合には、表面摩擦係数μは、０．２５程度であり、初期状態時における表面摩擦係数と、略同程度とすることができる。

本発明に係る画像形成装置の現像手段で用いられるトナーとしては、例えば、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて作製されたものを用いることができる。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。

（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（ｉ）を含む。変性ポリエステル（ｉ）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（ｉ）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（ｉ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（ｉ）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（ｉ）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
尚、生成するポリマーの分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用い測定することができる。

（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この（ｉ）と共に、未変性ポリエステル（ｉｉ）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ｉｉ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ｉｉ）としては、前記（ｉ）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。また、（ｉｉ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ｉ）と（ｉｉ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（ｉ）のポリエステル成分と（ｉｉ）は類似の組成が好ましい。（ｉｉ）を含有させる場合の（ｉ）と（ｉｉ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ｉ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ｉｉ）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ｉｉ）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ｉｉ）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

ガラス転移点（Ｔｇ）の測定は、理学電機社製のＲｉｇａｋｕ ＴＨＲＭＯＦＬＥＸ ＴＧ８１１０を用い、昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件にて測定することができる。ガラス転移点の測定方法について以下に概説する。
ガラス転移点の測定装置としては、理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００を使用することができる。具体的には、試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、これをホルダユニットに載置し、電気炉中にセットする。次に、電気炉の温度を室温から昇温速度１０℃／分で１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置し、その後室温まで試料を冷却して１０間放置した後、窒素雰囲気下で再度１０℃／分の昇温速度で１５０℃まで加熱してＤＳＣ測定を行った。ガラス転移点（Ｔｇ）の値は、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用い、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出した。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０^−２μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

本発明において用いられるトナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）が３．０〜８．０μｍであることが好ましく、また体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０であることが好ましい。このような粒径及び粒径分布を有するトナーとすることにより、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の優れた光沢性が得られる。
一般的には、トナーの粒径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得る為に有利であるとされているが、逆に、転写性やクリーニング性に対しては不利となる。また、体積平均粒径が３．０μｍ未満であると、二成分現像剤として使用した場合に、現像装置内での長期の攪拌によって磁性キャリアの表面にトナーが融着し、磁性キャリアの帯電能力を低下させたり、一成分現像剤として使用した場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着を発生させたりする現象が生じやすくなる。一方、トナーの体積平均粒径が８．０μｍを超えると、高解像度で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中においてトナーの収支が行われた場合に、トナーの粒径の変動が大きくなる場合が多い。
また、Ｄｖ／Ｄｎが１．４０を超えると、帯電量分布が広くなり、解像力も低下するため好ましくない。上述のようにして得られるトナーの体積平均粒径Ｄｖと個数平均径（Ｄｎ）との比Ｄｖ／Ｄｎは、主に、例えば、水相粘度、油相粘度、樹脂微粒子の特性、添加量等を調整することによりコントロールすることができる。また、ＤｖおよびＤｎは例えば樹脂微粒子の特性、添加量等を調整することによりコントロールすることができる。

トナーの平均粒径及び粒度分布は、測定装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ或いはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用いて測定することができる。
測定方法は以下の通りである。先ず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を使用した。これに更に測定試料を２〜２０ｍｇ加え、電解液中に懸濁させて、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行った。前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、前記試料中のトナー粒子の体積及び個数をチャンネルごとに測定して、トナーの体積分布と個数分布とを算出した。
尚、チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いた。

（平均円形度）
本発明において用いられるトナーの平均円形度は０．９５以上であることが好ましい。平均円形度が０．９５以上のトナーを用いることにより、ドット再現性が優れ、高い転写率を得ることができる。平均円形度が０．９５未満では、トナーが球形から離れた形状になり、ドット再現性が悪くなり、また、潜像担持体としての感光体ドラム２０への接触点が多くなるため離型性が悪くなり、転写率が低下する。
このように、平均円形度の高い球形に近いトナーを用いる場合であっても、本発明の画像形成装置により、良好なブレードクリーニング性能を発揮できる。

トナー粒子の平均円形度は、光学的に粒子を検知して、投影面積の等しい相当円の周囲長で除した値である。具体的には、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２１００；シスメックス社製）を用いて測定を行う。所定の容器に、予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍＬを入れ、分散剤として界面活性剤０．１〜０．５ｍＬを加え、さらに、測定試料０．１〜９．５ｇ程度を加える。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１０，０００個／μＬにしてトナーの形状及び分布を測定する。

また、本発明において用いられるトナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーであることが好ましい。ＳＦ−１は、さらに好ましくは１１０〜１７０、より好ましくは１２０〜１６０、特に好ましくは１３０〜１５０である。ＳＦ−２は、さらに好ましくは１１０〜１７０、より好ましくは１２０〜１６０、特に好ましくは１３０〜１５０である。
図１０は、形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。図１０中、（ａ）は、形状係数ＳＦ−１を説明するための図であり、（ｂ）は、形状係数ＳＦ−２を説明するための図である。
形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される、トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
また、形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される、トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００／４πを乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４） ・・・式（１）
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４） ・・・式（２）
ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。また、ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。

形状係数ＳＦ−１は、電子顕微鏡（例えば、日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）等が挙げられ、以下同様である。）を用い倍率５００倍に拡大したトナー粒子の像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介して画像解析装置に導入し解析を行い、式（１）より算出し得られた値である。画像解析装置としては、例えば、ｎｅｘｕｓ ＮＥＷ ＣＵＢＥ ｖｅｒ．２．５（ＮＥＸＵＳ社製）及びＬｕｚｅｘＩＩＩ（ニコレ社製）等が挙げられ、以下同様である。
形状係数ＳＦ−２は、電子顕微鏡を用い倍率３５００倍に拡大したトナー粒子の像を５０個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介して画像解析装置に導入し解析を行い、式（２）より算出し得られた値である。

形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２が共に１００に近くトナーの形状が真球に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと像担持体との接触が点接触になるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーと像担持体との付着力も弱くなって、転写率は高くなる。ドットの再現性も良好になる。一方で、トナーの形状係数ＳＦ−１とＳＦ−２はある程度大きい方がクリーニングの余裕度が増し、クリーニング不良等の不具合がない。そこで、両者の兼ね合いから、画像品位を低下させることのない範囲として、形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲であることが好ましい。

また、本発明において用いられるトナーの形状は略球形状であり、以下の形状規定によって表すことができる。
図１１は、本発明に適用されるトナーの形状を模式的に示す図である。図１２において、略球形状のトナーを長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、本発明のトナーは、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）（図１２（ｂ）参照）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）（図１２（ｃ）参照）が０．７〜１．０の範囲にあることが好ましい。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が劣り、高品位な画質が得られなくなる。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率は得られなくなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。
なお、ｒ１、ｒ２、ｒ３は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変えて写真を撮り、観察しながら測定した。

本実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。 中間転写ベルト１０周辺の構造を拡大して示す図である。 本発明の画像形成装置の、他の実施形態における中間転写ベルト１０周辺の構造を拡大して示す図である。 本発明に適用される画像形成ユニットの構成を示す概略図である。 本発明に適用される潤滑剤塗布装置の塗布ブラシ軸方向断面図である。 本発明に適用される潤滑剤塗布装置を感光体の軸方向から見た図である。 本発明に適用される潤滑剤塗布装置の塗布ブラシ軸方向断面図であり、 本発明に適用される潤滑剤塗布装置を感光体の軸方向から見た図であり、 潤滑剤に対する加圧力と、走行距離当たりの潤滑剤消費量との関係を示す図である。 潤滑剤に対する加圧力と、感光体表面の摩擦係数μとの関係を示す図であり、 走行距離当たりの潤滑剤消費量と、感光体表面の摩擦係数μとの関係を示す図である。 形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。 本発明に適用されるナーの形状を模式的に示す図である。

符号の説明

１００ 画像形成装置
２００ 給紙装置
３００ 複写機本体
４００ スキャナ
５００原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）

１０中間転写ベルト
１８画像形成ユニット
２１ 中間転写ベルトクリーニング装置
２２ ベルト潤滑材塗布装置
２４ ２次転写ローラ
２５ 定着装置
６０ 帯電装置
６１ 現像装置
６２ １次転写装置

６３ 感光体クリーニング装置
６３１ クリーニングブレード
６４ 潤滑材塗布装置
６４１ 潤滑材塗布ブラシローラ
６４２ 固形潤滑剤
６４３ 潤滑ホルダ
６４４ 加圧手段
６４４−ｐ 加圧スプリング
６４４ａ 付勢部材保持板
６４４ｂ 加圧側板
６４４−ｑ 重り部材
６４５ 塗布ブレード
６５ 除電装置
６６ 加圧力制御手段
６６−ｐ スプリングストッパー
６６−ｑ 重りストッパー

Claims (10)

1. 像担持体と、
   前記像担持体上の静電潜像にトナーを供給して現像する現像手段と、
   前記像担持体の回転方向に対してカウンター方向に当接してこの像担持体表面の残留トナーを掻き取るクリーニングブレードと、
   前記像担持体表面の摩擦係数を低減させる低摩擦化手段と、を有する画像形成装置において、
   前記低摩擦化手段は、
   固形潤滑剤と、前記固形潤滑剤に当接しつつこの固形潤滑剤を削り取って前記像担持体表面に塗布する塗布ブラシローラと、前記固形潤滑剤を前記像担持体側に変位させるように、この固形潤滑剤に加圧力を付与する加圧手段と、を備えた塗布装置と、
   前記塗布装置に未使用状態で設置された後、所定の量が消費されるまでの初期段階を経過した後の固形潤滑剤に対する加圧力を、前記初期段階の固形潤滑剤に対する加圧力より弱くする加圧力制御手段と、を有するものである
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記塗布装置は、潤滑剤を支持する潤滑剤保持部材を有し、
   前記加圧手段は、前記固形潤滑剤を前記塗布ブラシ側に付勢する付勢部材と、この付勢部材の一部をその付勢方向端部において保持しつつ前記潤滑剤保持部材と接触又は離間する加圧側板と、を有し、
   前記加圧力制御手段は、前記初期状態経過後、前記加圧側板の端部と接触して前記加圧側板と前記潤滑剤保持板とを離間させるストッパである
   ことを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記塗布装置は、潤滑剤を支持する潤滑剤保持部材を有し、
   前記加圧手段は、前記潤滑剤保持部材と接触して前記固形潤滑剤を前記塗布ブラシローラ側に押圧する重り部材であり、
   前記加圧力制御手段は、前記初期状態経過後、前記重り部材の端部と接触してこの重り部材と前記潤滑剤保持板とを離間させるものである
   ことを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、前記像担持体表面を均一に帯電させる帯電手段を有し、
   前記帯電手段は、その軸方向の両端部において回転自在に支持されているとともに、外部よりＤＣバイアス電圧にＡＣバイアス電圧を重畳した電圧を印加される帯電ローラを備えたものである
   ことを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、前記像担持体上に形成されたトナー像を、第二の像担持体上に一次転写する一次転写手段と、この第二の像担持体上の一次転写トナー像を転写材上に二次転写する二次転写手段と、前記第二の像担持体表面の摩擦係数を低減させる第二の低摩擦化手段と、を有し、
   前記第二の低摩擦化手段は、
   第二の塗布ブラシローラ又は前記二次転写手段によって削り取られて前記第二の像担持体表面に塗布される固形潤滑剤と、
   少なくともこの固形潤滑剤を収納する筐体と、
   前記固形潤滑剤を前記第二の像担持体側に変位させるように、この固形潤滑剤に加圧力を付与する加圧部材と、を備えた第二の塗布装置と、
   前記第二の塗布装置に未使用状態で設置された後、所定の量が消費されるまでの初期段階の固形潤滑材に対する前記加圧力を強くし、前記固形潤滑剤が所定の量消費された後は、この固形潤滑剤に対する加圧力を低減する第二の加圧力制御手段と、を有する
   ことを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記現像手段は、体積平均粒径が３〜８μｍで、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあるトナーを用いるものである
   ことを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記現像手段は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーを用いるものである
   ことを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記現像手段は、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーを用いるものである
   ことを特徴とする画像形成装置。
9. 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記現像手段は、略球形状であるトナーを用いるものである
   ことを特徴とする画像形成装置。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記現像手段は、その形状が長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３で規定され（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）、長軸ｒ１と短軸ｒ２との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲にあり、厚さｒ３と短軸ｒ２との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲にあるトナーを用いるものである
    ことを特徴とする画像形成装置。

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