JP2008309164A - ベアリングキャップ構造 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ベアリングキャップ構造は、クランクシャフトを回転自在に支持する支持面部を有する複数のベアリングキャップ部と、ベアリングキャップ部をクランクシャフトの軸方向に互いに連結させるベアリングビーム部とからなり、支持面部の両側には、ボルト取付孔が貫通して穿孔され、ベアリングキャップ部の下側から、その支持面部のクランクシャフトの軸方向の幅内で肉抜き部が形成され、肉抜き部を挟んだ両側であってボルト取付孔の外側に、クランクシャフトの軸方向に延び、各ベアリングキャップ部を連結する一対の外周リブが形成され、外周リブの内側であってボルト取付孔の外側に、外周リブに沿って延び、各ベアリングキャップ部を連結するリブが形成されている。
【選択図】図10
Description
この構造は、ベアリングキャップ部が個々に独立した構造よりも、エンジン全体の剛性を著しく向上させるものであった。
以下、図面を参照して、参考例に係るベアリングキャップ構造の詳細について説明する。参照する図面において、図1は参考例に係るベアリングキャップが適用されるエンジンの斜視図、図2は図1に示したエンジンの分解斜視図である。
(1)ベアリングビーム部10Bで連結された各ベアリングキャップ部10Aに肉抜き部10Fが形成されるので、エンジン全体の剛性を従来と同様に維持させるとともに、軽量化を図ることができる。また、この肉抜き部10Fが、ベアリングキャップ部10Aの支持面部10Cの前後方向の幅内に形成されるので、このベアリングキャップ部10Aの前後方向の幅を大きくする必要がなく、ベアリングキャップ10を小型化することができる。
(2)ベアリングビーム部10Bが板状体となっているので、このベアリングビーム部10Bがオイルパン5のオイルとの仕切り板となるバッフルプレートの役割も果たすことができる。したがって、バッフルプレートを別に設ける必要がなく、コストを低くすることができる。
(3)各肉抜き部10F,10F,・・・を挟んだ左右両側に前後方向に延びて形成される中央リブR1,R1が、各肉抜き部10F,10F,・・・を前後方向で補強するので、各肉抜き部10F,10F,・・・の前後方向の剛性が向上する。さらに、この中央リブR1,R1を連結させる連結リブR2,R2,R2が、各肉抜き部10F,10F,・・・を左右方向で補強するので、各肉抜き部10F,10F,・・・の左右方向の剛性が向上する。
(4)ベアリングビーム部10Bの左右両端に沿った外周リブR3,R3によりベアリングキャップ10の前後方向の剛性が向上する。そして、この外周リブR3,R3と中央リブR1,R1とがボルト取付部Rbを介して連結されるので、ベアリングキャップ10の左右方向の剛性が向上する。
(5)中央リブR1と外周リブR3との間に介在するボルト取付部Rb,Rb,・・・は、この中央リブR1と外周リブR3によって補強されるので、ボルト取付部の剛性が向上する。
(6)連結リブR2の中央部に設けられるネジ孔部10Hは、この連結リブR2によって補強されるので、ネジ孔部10Hの剛性が向上して、補機としてのストレーナの取付剛性も向上する。
以下に、本発明に係るベアリング構造における第1の実施形態について説明する。この実施形態は参考例におけるベアリング構造の一部を変更したものなので、参考例と同様の構成要素については同一符号を付し、その説明を省略する。
(7)オイル落し穴10Gの左右両側の近傍に形成される中央リブR1と補強リブR4とがこのオイル落し穴10Gが形成される部分を補強するので、オイル落し穴10Gが形成される部分の前後方向の剛性が向上する。さらに、このオイル落し穴10Gを挟んだ前後両側に形成されるボルト取付部Rb,Rbが、中央リブR1と補強リブR4とに連結されているので、このオイル落し穴10Gが形成される部分の左右方向の剛性が向上する。
(8)前後端に位置する肉抜き部10F,10Fが、これらの間に位置する肉抜き部10J,10J,10Jよりも小さいので、クランクシャフト7からの荷重の影響が大きいベアリングキャップ10の前後端の剛性が向上する。
(9)肉抜き部10J,10J,10Jが、それぞれ、各ベアリングキャップ部10Aの支持面部10Cの近傍まで形成されているので、参考例のベアリングキャップ10に比べ、一層の軽量化を図ることができる。
(I)本実施形態では、SOHC(シングルオーバヘッドカムシャフト)型の直列4気筒エンジンのベアリングキャップに本発明を適用したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、DOHC(ダブルオーバヘッドカムシャフト)型のV型6気筒エンジンなどのベアリングキャップに本発明を適用しても良い。
(II)本実施形態では、板状体のベアリングビーム部で複数のベアリングキャップ部を連結させる構造としたが、本発明はこれに限定されず、例えば、ベアリングキャップ部下側の左右両端に配設される2本のベアリングビーム部で複数のベアリングキャップ部を連結させる構造などであっても良い。この場合であっても、本発明である肉抜き部を各ベアリングキャップ部に形成することができる。
(III)本実施形態では、肉抜き部を鋳造によってベアリングキャップと一体的に形成させるものとしたが、本発明はこれに限定されず、例えば、鋳造により製造されたベアリングキャップのベアリングキャップ部の下側を研削することにより肉抜き部を形成しても良い。また、肉抜き部の形状および大きさは、適宜に変更可能であることは言うまでもない。
(IV)本実施形態では、連結リブを中央リブと直交させる構造としたが、本発明はこれに限定されず、例えば、連結リブが中央リブに対して斜めに交わる構造であっても良い。
(V)本実施形態では、中央リブがベアリングキャップの前端から後端まで延びる構造としたが、本発明はこれに限定されず、中央リブが前端の肉抜き部から後端の肉抜き部まで延びていればどのような構造であっても良い。例えば、前後端に位置するベアリングキャップ部に肉抜き部を形成させない構造においては、中央リブが前後端のベアリングキャップ部の間に位置するベアリングキャップ部に形成される肉抜き部のうち前端の肉抜き部から後端の肉抜き部まで延びて形成される構造であっても良い。
7 クランクシャフト
7A ジャーナル部
10 ベアリングキャップ
10A ベアリングキャップ部
10B ベアリングビーム部
10C 支持面部
10F,10J 肉抜き部
10G オイル落し穴
R1 中央リブ
R2 連結リブ
R3 外周リブ
R4 補強リブ(リブ)
Claims (3)
- シリンダブロックの下側に固定され、かつクランクシャフトのジャーナル部を回転自在に支持する支持面部を有する複数のベアリングキャップ部と、
これらのベアリングキャップ部をクランクシャフトの軸方向に互いに連結させるベアリングビーム部とからなるベアリングキャップ構造であって、
前記ベアリングキャップ部の前記支持面部の両側には、前記ベアリングキャップ部を前記シリンダブロックに取り付けるためのボルト取付孔が貫通して穿孔され、
前記ベアリングキャップ部の下側から、その支持面部のクランクシャフトの軸方向の幅内で肉抜き部が形成され、
前記肉抜き部を挟んだ両側であって前記ボルト取付孔の外側に、前記クランクシャフトの軸方向に延び、前記各ベアリングキャップ部を連結する一対の外周リブが形成され、
前記外周リブの内側であって前記ボルト取付孔の外側に、前記外周リブに沿って延び、前記各ベアリングキャップ部を連結するリブが形成されることを特徴とするベアリングキャップ構造。 - 前記リブと前記外周リブが、複数のボルト取付部を介して連結されることを特徴とする請求項1に記載のベアリングキャップ構造。
- シリンダブロックの下側に固定され、かつクランクシャフトのジャーナル部を回転自在に支持する支持面部を有する複数のベアリングキャップ部と、
これらのベアリングキャップ部をクランクシャフトの軸方向に互いに連結させるベアリングビーム部とからなるベアリングキャップ構造であって、
前記ベアリングキャップ部の前記支持面部の両側には、前記ベアリングキャップ部を前記シリンダブロックに取り付けるためのボルト取付孔が貫通して穿孔され、
前記ベアリングビーム部には円形のオイル落し穴が上下方向に貫通して穿設され、
前記オイル落し穴の近傍であって前記ボルト取付孔の外側に、前記クランクシャフトの軸方向に延び、前記各ベアリングキャップ部を連結するリブが形成され、
前記リブの外側に、前記リブに沿って延び、前記各ベアリングキャップ部を連結する外周リブが形成されることを特徴とするベアリングキャップ構造。
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