JP2008303482A - 炭素繊維 - Google Patents

Abstract

【課題】高い放熱性を呈する放熱材料の素材となり得る炭素繊維を開発すること。
【解決手段】メソフェーズピッチを原料とし、平均繊維径が５〜２０μｍ、平均繊維長が５〜６０００μｍであり、しかもＮＭＰに浸漬させたときの炭素繊維への吸着量が０．５〜２０．０ｗｔ％であるものは、好ましい放熱性を呈するピッチ系炭素繊維フィラーとなる。
【選択図】なし

Description

本発明は、Ｎーメチルピロリドン（以下、ＮＭＰと略記する）の吸液量を制御したピッチ系炭素繊維フィラーに関わるものである。更には、メルトブロー法によって作製した炭素繊維の物理性状や結晶サイズを制御することにより、放熱特性に優れる放熱材料の作製に適するピッチ系炭素繊維フィラーに関わる。

高性能の炭素繊維はポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を原料とするＰＡＮ系炭素繊維と、一連のピッチ類を原料とするピッチ系炭素繊維に分類できる。そして炭素繊維は機械的強度・弾性率が通常の合成高分子に比較して著しく高いという特徴を利用し、航空・宇宙用途、建築・土木用途、スポーツ・レジャー用途などに広く用いられている。

炭素繊維は、通常の合成高分子に比較して熱伝導率が高く、放熱性に優れていると言われている。炭素繊維など炭素材料は、フォノンの移動により高い熱伝導率を達成すると言われている。フォノンは、結晶格子が発達している材料において良く伝達する。市販のＰＡＮ系炭素繊維は微結晶からなるゆえ、結晶格子が充分に発達しているとは言えず、その熱伝導率は通常２００Ｗ／（ｍ・Ｋ）よりも低く、サーマルマネジメントの観点からは必ずしも好適であるとは言えない。これに対して、ピッチ系炭素繊維は黒鉛化率が高いために結晶格子が良く発達し、ＰＡＮ系炭素繊維に比べて高熱伝導率を達成しやすいと認識されている。

近年、発熱性電子部品の高密度化や、携帯用パーソナルコンピュータをはじめとする電子機器の小型化、薄型化、軽量化に伴い、それらに用いられる放熱部材の低熱抵抗化の要求が益々高まっており、放熱特性の更なる向上が要求されている。放熱部材の熱伝導率を向上させるには、マトリクスに熱伝導材を高充填させることが多い。その他には、マトリクスと熱伝導剤の界面の密着性を高めることや、熱伝導材をマトリクス内で分散させ伝熱パスを放熱部材内に形成することで、熱伝導率を向上させることができる（特許文献１）。

放熱部材、特に低い熱抵抗を目的とした膜厚の薄い放熱シート等を作製する場合、キャスト法などが使用される。この様な場合、放熱シート用ドープの粘度を低下させるため、溶剤を使用することがある。しかし、表面に官能基の少ない炭素繊維を用いた場合、溶剤との親和性が低く、放熱シート用ドープドープの中での分散性が悪く、炭素繊維が凝集し効率的な伝熱パスが形成できず、良好な放熱特性を示しにくい。
特開２００３−６４２６６号公報

上記のように、熱伝導性に優れる放熱材料が求められているという観点から、マトリクス内における熱伝導材の分散性が向上するのが望ましい。また、膜厚の薄いサンプルを得るために、放熱シート用ドープドープに溶剤を加えるが、炭素繊維と溶剤の相性が悪いと炭素繊維が凝集してしまい、高い熱伝導性を発揮できない。

本願発明者らは、熱伝導性・放熱性に優れた放熱部材を創製するための、優れた熱伝導材を開発することに鑑み鋭意研究した結果、Ｎーメチルピロリドン（以下、ＮＭＰと略記する）の吸液性を制御したピッチ系炭素繊維フィラーが、放熱シート用ドープの中でＮＭＰとの親和性が高く、良好な分散性を示すため、高い熱伝導性を有する放熱部材となることを見出し本発明に到達した。

即ち、本発明の課題は、メソフェーズピッチを原料とし平均繊維径が５〜２０μｍ、平均繊維長が５〜６０００μｍのピッチ系炭素繊維フィラーであって、該ピッチ系炭素繊維フィラー１０．０ｇをＮＭＰ１００ｇ中で１時間攪拌した後、濾過し、更に１５０℃おいて１時間真空乾燥したピッチ系炭素繊維フィラーを窒素雰囲気下において示差熱天秤により１５０℃（又は室温〜１５０℃の温度域）から８００℃まで加熱したときの質量の差異（変化量、すなわちＮＭＰの脱離量）が、ピッチ系炭素繊維フィラーの質量に対して０．５〜２０．０ｗｔ％の範囲であるピッチ系炭素繊維フィラーを得ることにより解決できる。

また、平均繊維径に対する繊維径分散の百分率（ＣＶ値）が５〜２０％であること、六角網面の成長方向に由来する結晶サイズが５ｎｍ以上であること、真密度が１．５〜２．３ｇ／ｃｃの範囲であり、繊維軸方向の熱伝導率が３００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であること、また、溶融したメソフェーズピッチをメルトブロー法により繊維化（製糸）することにより、上述のピッチ系炭素繊維フィラーを得ること、更に、上述のピッチ系炭素繊維フィラーを使用する熱伝導性成形体も本発明に包含される。

本発明のピッチ系炭素繊維フィラーは、ＮＭＰの吸液性を調製し、炭素繊維の形状を一定形状に制御することにより、放熱シート用ドープの溶剤に使用するＮＭＰと炭素繊維との親和性を高め、放熱材料の高性能化を発現せしめている。

以下に、本発明の実施の形態について詳しく説明する。
本発明で用いられるピッチ系炭素繊維の原料としては、例えば、ナフタレンやフェナントレンといった縮合多環炭化水素化合物、石油系ピッチや石炭系ピッチといった縮合複素環化合物等が挙げられる。その中でもナフタレンやフェナントレンといった縮合多環炭化水素化合物が好ましく、特に光学的異方性ピッチ、すなわちメソフェーズピッチが好ましい。メソフェーズピッチは、黒鉛化処理を行った際に黒鉛化度が向上しやすため、炭素繊維の熱伝導性を向上させる上で特に好ましいためである。

原料ピッチとなる光学異方性ピッチの軟化点はメトラー法により求めることができ、２５０℃以上３５０℃以下が好ましい。軟化点が２５０℃より低いと、不融化の際に繊維同士の融着や大きな熱収縮が発生する。また、３５０℃より高いとピッチの熱分解が生じ糸状になりにくくなる。

光学異方性ピッチは溶融後、ノズルより吐出しこれを冷却することによる溶融紡糸によって繊維化できる。紡糸方法としては、具体的には口金から吐出したピッチをワインダーで引き取る通常の紡糸法、熱風をアトマイジング源として用いるメルトブロー法、遠心力を利用してピッチを引き取る遠心紡糸法などが挙げられる。中でも、曲率半径の制御、生産性の高さなどの理由からメルトブロー法を用いるのが好ましい。

光学異方性ピッチは溶融紡糸された後、不融化、焼成、必要に応じて粉砕を経て最後に黒鉛化することによってピッチ系炭素繊維フィラーとする。以下、メルトブロー法を例にとって、各工程について説明する。

本発明においては、紡糸時の温度は、光学異方性ピッチの粘度が３０〜２５０ポイズの範囲にある温度であることが望ましい。更に好ましくは５０〜２００ポイズの範囲にある温度である。紡糸ノズルは、導入角αが１０〜５５°であり、吐出口長さＬと吐出口の径Ｄの比Ｌ／Ｄが６〜２０の範囲にあるノズルが好ましく用いられる。紡糸条件がこの範囲にあるとき、光学異方性ピッチに加わる剪断力が、芳香環を構成する分子をある程度配列させることが可能となる。紡糸条件がこの条件から外れるとき、例えば、粘度がより大きい、又は導入角がより小さい、又はＬ／Ｄがより大きいときなど剪断力がより強く加わる条件では、配向が進みすぎて、黒鉛化（結晶化）に伴いフィブリル化が生じ、炭素繊維が割れやすくなる。逆に、粘度がより小さい、もしくは導入角がより大きい、もしくはＬ／Ｄがより小さいなど剪断力がより小さいなど剪断力が低くなる条件では、芳香環構成分子があまり配列しないため、黒鉛化処理しても黒鉛化度（結晶化度）がそれほど向上せず、高い熱伝導性が得られない。

ノズル孔から吐出されたピッチ繊維は、１００〜３５０℃に加温された毎分１００〜１００００ｍの線速度のガスを細化点近傍に吹き付けることによって短繊維化される。吹き付けるガスは空気、窒素又はアルゴンを用いることができるが、コストパフォーマンスの点から空気が好ましい。

ピッチ繊維は、金網ベルト上に捕集され連続的なマット状になり、さらにクロスラップされることで三次元ランダムマットとなる。
三次元ランダムマットとは、クロスラップされていることに加え、ピッチ繊維が三次元的に交絡しているマットをいう。この交絡は、ノズルから、金網ベルトに到達する間にチムニと呼ばれる筒において達成される。線状の繊維が立体的に交絡するために、通常一次元的な挙動しか示さない繊維の特性が立体においても反映されるようになる。

このようにして得られたピッチ繊維よりなる三次元ランダムマットは、公知の方法で不融化する。ピッチ繊維の不融化処理は、空気又はオゾン、二酸化窒素、窒素、酸素、沃素若しくは臭素を空気に添加したガスを用いて２００〜３５０℃で達成される。安全性、利便性を考慮すると空気中で実施することが好ましい。また、不融化処理されたピッチ繊維は、真空中又は窒素、アルゴン、クリプトン等の不活性ガス中で６００〜１５００℃で焼成され、次いで２０００〜３５００℃で黒鉛化される。焼成処理は常圧条件で、コストの安い窒素中で実施される場合が多い。黒鉛化処理は使用する炉の形式に応じて、不活性ガスの種類を変更することが一般的である。不融化処理後或いは焼成処理後、必要に応じ得られた繊維を粉砕する。粉砕は公知の方法によって行うことができる。具体的には、カッター、ボールミル、ジェットミル、クラッシャーなどを用いることができる。粉砕された炭素繊維を、必要に応じて、更に焼成し、次いで黒鉛化する。黒鉛化温度は、炭素繊維としての熱伝導率を高くするためには、２０００〜３５００℃にすることが好ましい。より好ましくは２３００〜３５００℃である。黒鉛化処理の際に黒鉛性のルツボに入れ処理すると、外部からの物理的、化学的作用を遮断でき好ましい。黒鉛製のルツボは上記の炭素繊維を、所望の量入れることが出来るものであるならば大きさ、形状に制約はないが、黒鉛化処理中または冷却中に炉内の酸化性のガス、または水蒸気との反応による当該炭素繊維の損傷を防ぐために、フタ付きの気密性の高いものが好適に利用できる。

本発明で用いるピッチ系炭素繊維フィラーは、１時間ＮＭＰに浸漬させた後のＮＭＰの吸着量が０．５〜２０．０ｗｔ％の範囲に保たれていることが必要である。具体的にはピッチ系炭素繊維フィラー１０．０ｇをＮＭＰ１００ｇ中で１時間攪拌した後、濾過し、更に１５０℃おいて１時間真空乾燥したピッチ系炭素繊維フィラーを、そのままの加温状態又は一旦室温（若しくは室温近傍）まで冷却した後、窒素雰囲気下において示差熱天秤により１５０℃（又は室温〜１５０℃の温度域）から８００℃まで加熱したときの質量の差（変化量、すなわちＮＭＰ脱離量）を測定することによって吸着量が求められる。ＮＭＰの吸着量がこの範囲にある場合、ＮＭＰに放熱シート用ドープを作成したとき、溶剤となるＮＭＰとの親和性が良好であり、ピッチ系炭素繊維フィラーの分散性が良好となり、このような炭素繊維フィラーを用いて作製した放熱シートは高い放熱特性を呈する。

これに対し、ＮＭＰの吸着量が２０．０ｗｔ％より高い場合は、放熱シート成形時において、成形体からＮＭＰを除去することが困難になり、良質の放熱シートが得られず、炭素繊維フィラーとして好ましくない。また、吸着量が０．５ｗｔ％を下回る場合は、放熱シート用ドープ中におけるピッチ系炭素繊維フィラーの分散性が悪くなり、得られる放熱シートの熱伝導性が低下する。

ピッチ系炭素繊維フィラーのＮＭＰの吸着量を制御するには、黒鉛化処理後に表面処理を行い表面官能基量を制御すること、黒鉛化温度を低くして表面官能基量を制御することなどにより実施できる。表面処理はその手段に特に限定はされないが、具体的には、酸処理、オゾン処理又はプラズマ処理などを適用することによりＮＭＰ吸着量の調整をすることが可能である。

ピッチ系炭素繊維フィラーの平均繊維径は５〜２０μｍであることが必要である。５μｍ未満の場合には、原料となるマットの形状が保持できなくなることがあり生産性が低い。繊維径が２０μｍを超えると、不融化工程でのムラが大きくなり部分的に融着が起きる。炭素繊維フィラーの平均繊維径は、より好ましくは５〜１５μｍであり、さらに好ましくは７〜１２μｍである。

これに対して、ピッチ系炭素繊維フィラーの平均繊維長は５〜６０００μｍであることが要件となる。一方、５μｍを下回ると繊維としての特徴が失われ、充分な熱伝導性を発揮できない。他方、６０００μｍを超えると繊維の交絡が著しく増大し、マトリクス樹脂と混合した際に粘度が非常に大きくなり、ハンドリングが困難になる。平均繊維長は、より好ましくは１０〜３０００μｍ、さらに好ましくは２０〜１０００μｍである。

なお、平均繊維径に対する繊維径分散の百分率として求められるＣＶ値は、５〜２０％であることが好ましい。ＣＶ値が５％を下回ることは工程上あり得ない。また、ＣＶ値が２０％を超えると不融化工程でトラブルを起こす原因となる直径２０μｍ以上の繊維が増える蓋然性が高くなり、生産性の観点から好ましくない。

本発明で用いるピッチ系炭素繊維フィラーは、六角網面の成長方向に由来する結晶粒サイズが５ｎｍ以上であることが必要である。六角網面の成長方向に由来する結晶粒サイズは公知の方法によって求めることができ、Ｘ線回折法にて得られる炭素結晶の（１１０）面からの回折線によって求めることができる。結晶粒サイズが重要になるのは、熱伝導が主としてフォノンによって担われており、フォノンを発生する部位が結晶であることに由来している。結晶粒のサイズは、より好ましくは、２０ｎｍ以上であり、さらに好ましくは３０ｎｍ以上である。

ピッチ系炭素繊維フィラーの真密度は１．５〜２．３ｇ／ｃｃであることが要件となる。１．５ｇ／ｃｃを下回ると黒鉛化度が低いために、充分な熱伝導性を発揮できない。また２．３ｇ／ｃｃを上回る高密度化には、炭素繊維の製造に非常に大きなエネルギーを必要とするため、コストの観点から望ましくない。

本発明のピッチ系炭素繊維フィラーは、マトリクスと複合してコンパウンド、シート、グリース、接着剤等の熱伝導性成形体を得ることができる。マトリクスとして特に限定されないが、具体的には、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリカーボネート系、ポリアミド系、ポリイミド系、ポリフェニレンスルフィド系、ポリスルホン系、ポリエーテルスルホン系、ポリエーテルケトン系、ポリエーテル・エーテルケトン系、エポキシ系、アクリル系、フェノール系、シリコーン系、フッ素系の樹脂などを用いることができる。なかでも、その部材を形成する好ましいマトリクスとしては、無機高分子としてシリコーン樹脂、また有機高分子として芳香族ポリアミド、芳香族ポリエステル（ポリアリレート）、ポリサルフォン及びポリエーテル・エーテルケトン、フッ素系樹脂が例示でき、有機溶剤であるＮＭＰ等を吸着した状態の炭素繊維フィラーと配合され、スラリー状と為すことが好ましい実施態様の具体例となる。

以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。
なお、本実施例における各値は、以下の方法に従って求めた。
（１）ピッチ系炭素繊維フィラーの１時間浸漬後のＮＭＰの吸着量は、ピッチ系炭素繊維フィラー１０．０ｇとＮＭＰ１００．０ｇとを混合して、１時間攪拌し、ピッチ系炭素繊維フィラーを濾過し、１５０℃で１時間真空乾燥したものを、示差熱天秤（リガク製）を用い、窒素雰囲気下において更に８００℃まで加熱したときの、脱離したＮＭＰの質量から計算して求めた。
（２）ピッチ系炭素繊維フィラーの平均繊維径は、黒鉛化を経たピッチ系炭素繊維フィラーをＪＩＳ Ｒ７６０７に準じ、光学顕微鏡下でスケールを用いて６０本測定し、その平均値から求めた。
（３）ピッチ系炭素繊維フィラーの平均繊維長は、黒鉛化を経たピッチ系炭素繊維フィラーを抜き取り、光学顕微鏡下で測長器を用い２０００本測定し、その平均値から求めた。
（４）ピッチ系炭素繊維フィラーの結晶サイズは、Ｘ線回折に現れる（１１０）面からの反射を測定し、学振法にて求めた。
（５）ピッチ系炭素繊維フィラーの密度は、ＪＩＳ Ｒ７２１２に記載のブタノール法にて測定した。
（６）ピッチ系炭素繊維フィラーの熱伝導率は、フィラーの電気抵抗を測定し、熱伝導率と電気抵抗の下記の関係式（特許第３６４８８６５号参考）から計算により求めた。
Ｋ＝１２７２．４／ＥＲ−４９．４
（Ｋは炭素繊維の熱伝導率、ＥＲは炭素繊維の電気比抵抗）
（７）ピッチ系炭素繊維フィラー／テクノーラ複合物の熱伝導率は、京都電子社製ＱＴＭ−５００を用いプローブ法で求めた。

［実施例１］
縮合多環炭化水素化合物よりなるピッチを主原料とした。光学的異方性割合は１００％、軟化点が２８３℃であった。直径０．２ｍｍの孔の紡糸口金を使用し、スリットから加熱空気を毎分５５００ｍの線速度で噴出させて、溶融ピッチを牽引して平均直径１４．５μｍのピッチ系短繊維を作製した。紡出された繊維をベルト上に捕集してマットとし、さらにクロスラッピングで目付３２０ｇ／ｍ^２のピッチ系短繊維からなる三次元ランダムマットとした。

この三次元ランダムマットを空気中で１７０℃から２８５℃まで平均昇温速度２℃／分で昇温して不融化し、更に８００℃で焼成を行った。この三次元ランダムマットをカッター（ターボ工業製）により８００ｒｐｍで粉砕し、３０００℃で黒鉛化した。この後、１０％硫酸溶液に３０℃の温度において１０時間浸漬させて粉砕処理炭素繊維フィラーの酸処理を施した。

黒鉛化後のピッチ系炭素繊維フィラーの平均繊維径は９．８μｍ、平均繊維径に対する繊維直径分散の比は１２％であった。また平均繊維長は３００μｍであった。六角網面の成長方向に由来する結晶サイズは７０ｎｍであった。真密度は２．１８ｇ／ｃｃで、熱伝導率は３５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。ＮＭＰの吸着量は８．０ｗｔ％であった。

上述のピッチ系炭素繊維フィラー７０重量部とテクノーラ（帝人社製アラミド樹脂）３０重量部とＮＭＰ１９００重量部とを混合し、得られたドープをドクターブレードで塗工し、厚さ２００μｍのフィルムを得た。作製したピッチ系炭素繊維フィラー／テクノーラ複合物の熱伝導率を測定したところ、１２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。

［実施例２］
縮合多環炭化水素化合物よりなるピッチを主原料とした。光学的異方性割合は１００％、軟化点が２８３℃であった。直径０．２ｍｍの孔のスピナレットを使用し、スリットから加熱空気を毎分５５００ｍの線速度で噴出させて、溶融ピッチを牽引して平均直径１４．５μｍのピッチ系短繊維を作製した。紡出された繊維をベルト上に捕集してマットとし、さらにクロスラッピングで目付３２０ｇ／ｍ^２のピッチ系短繊維からなる三次元ランダムマットとした。

この三次元ランダムマットを空気中で１７０℃から２８５℃まで平均昇温速度２℃／分で昇温して不融化、更に８００℃で焼成を行った。この三次元ランダムマットをカッター（ターボ工業製）により８００ｒｐｍで粉砕し、２８００℃で黒鉛化処理した。

黒鉛化後のピッチ系炭素繊維フィラーの平均繊維径で１０．２μｍ、平均繊維径に対する繊維直径分散の比は１３％であった。平均繊維長は３００μｍであった。六角網面の成長方向に由来する結晶サイズは５０ｎｍであった。真密度は２．１６ｇ／ｃｃで、熱伝導率は３００Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。ＮＭＰの吸着量は４．８ｗｔ％であった。

上述のピッチ系炭素繊維フィラー７０重量部とテクノーラ（帝人社製、前掲）３０重量部とＮＭＰ１９００重量部とを混合し、得られたドープをドクターブレードで塗工し、厚さ２００μｍのフィルムを得た。作製したピッチ系炭素繊維フィラー／テクノーラ複合物の熱伝導率を測定したところ、１０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。

［比較例１］
実施例１と同様の方法でピッチ系炭素繊維フィラーを作成した。得られたピッチ系炭素繊維を３６００℃で追加の熱処理を行った。熱処理後のピッチ系炭素繊維フィラーの平均繊維径で９．７μｍ、平均繊維径に対する繊維直径分散の比は１２％であった。平均繊維長は３００μｍであった。六角網面の成長方向に由来する結晶サイズは９０ｎｍであった。真密度は２．２１ｇ／ｃｃで、熱伝導率は４２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。ＮＭＰの吸着量は０．３％であった。

上述のピッチ系炭素繊維フィラー７０重量部と、テクノーラ（帝人社製）３０重量部と、ＮＭＰ１９００重量部とを混合し、得られたドープをドクターブレードで塗工し、厚さ２００μｍのフィルムを得た。作製したピッチ系炭素繊維フィラー／テクノーラ複合物の熱伝導率を測定したところ、４．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。

［比較例２］
実施例１と同様の方法でピッチ系炭素繊維フィラーを作成した。得られたピッチ系炭素繊維を３０％硫酸溶液に３０℃で１０時間浸漬させ酸処理を行った。酸処理後のピッチ系炭素繊維フィラーの平均繊維径で９．３μｍ、平均繊維径に対する繊維直径分散の比は１２％であった。平均繊維長は３００μｍであった。六角網面の成長方向に由来する結晶サイズは５０ｎｍであった。真密度は２．１６ｇ／ｃｃで、熱伝導率は３１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。ＮＭＰの吸着量は２５．０％であった。

上述のピッチ系炭素繊維フィラー７０重量部と、コーネックス（アラミド樹脂）３０重量部と、ＮＭＰ１９００重量部とを混合しドープと為し、得られたスラリーをドクターブレードで塗工し、厚さ２００μｍのフィルムを得た。しかしながら、得られたフィルムからＮＭＰが脱離せず（充分抜けきらず）ウェットな状態であった。作製したピッチ系炭素繊維フィラー／コーネックス複合物の熱伝導率を測定したところ、１２．７Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。

本発明のピッチ系炭素繊維フィラーは、炭素繊維のＮＭＰの吸着量を制御することによってＮＭＰを用いてマトリクスと混合したときのＮＭＰとの親和性を高め、ピッチ系炭素繊維フィラーの分散性を高め、これを用いた複合材は高い熱伝導性を示す。この事実から、高い放熱特性が要求される場所に放熱性部材として用いることが可能となり、放熱を要する装置・施設におけるサーマルマネージメントを確実なものと為し得る。

Claims (6)

1. メソフェーズピッチを原料とし平均繊維径が５〜２０μｍ、平均繊維長が５〜６０００μｍのピッチ系炭素繊維フィラーであって、該ピッチ系炭素繊維フィラー１０．０ｇをＮＭＰ１００ｇ中で１時間攪拌した後、濾過し、更に１５０℃おいて１時間真空乾燥したピッチ系炭素繊維フィラーを、窒素雰囲気下において示差熱天秤により１５０℃から８００℃まで加熱したときの質量の変化が、ピッチ系炭素繊維フィラーの質量に対して０．５〜２０．０ｗｔ％の範囲であることを特徴とするピッチ系炭素繊維フィラー。
2. 平均繊維径に対する繊維径分散の百分率（ＣＶ値）が５〜２０％である請求項１に記載のピッチ系炭素繊維フィラー。
3. 六角網面の成長方向に由来する結晶サイズが少なくとも５ｎｍである請求項１又は請求項２に記載のピッチ系炭素繊維フィラー。
4. 真密度が１．５〜２．３ｇ／ｃｃの範囲であり、繊維軸方向の熱伝導率が３００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である請求項１〜請求項３のいずれかに記載のピッチ系炭素繊維フィラー。
5. 溶融したメソフェーズピッチをメルトブロー法により繊維化することを含み、得られた炭素繊維の平均繊維径が５〜２０μｍ、平均繊維長が５〜６０００μｍであり、ＮＭＰに浸漬させたときのＮＭＰの吸着量が０．５〜２０．０ｗｔ％であるピッチ系炭素繊維フィラーの製造方法。
6. 請求項１〜請求項４のいずれかに記載のピッチ系炭素繊維フィラーを用いてなる熱伝導性成形体。