JP2008298213A - シリンダ装置の製造方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】オイルシール受け9によって支持されたオイルシール10を加圧ロッド7の先端部のクランプ機構でクランプするステップと、シリンダ装置1の内部にガスチャンバ4を形成すると共に、該ガスチャンバ4にガス供給路21から窒素ガス(ガス)を供給及び充填するステップと、揺動カール型15によってベースシェル2の開口端部2aを揺動カール加工するステップと、が一連の動作で実施される。これにより、ツインチューブ式シリンダ装置1の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置1の製造コストを削減することができる。
【選択図】図1
Description
ところで、油圧緩衝器においては、ベースシェルの開口端部を揺動可能なカール型によってカール加工する技術が知られている(例えば、特許文献2参照)。この揺動式カール型を用いたカール加工技術によれば、加工硬化等によってカール加工が比較的難しい油圧緩衝器のベースシェルの開口端部を高い精度でカール加工することができる。しかしながら、従来、ガス封入式油圧緩衝器のベースシェルの開口端部をカール加工する場合、カール加工を行う工程と、シリンダ装置の内部に圧縮ガスを供給する工程と、を同時に実施する製造技術が確立されておらず、製造工程の合理化、延いては、製造コストの削減が要望されていた。
また、インナーチューブは、図示しないベースバルブをベースシェルの底部に押し付けて固定するために所定の残存軸力を有する必要があるところ、このカール加工技術では、インナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことが困難である。
シール部材を加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドの先端部に保持させるステップと、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持するステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて前記加工ヘッドを前記ベースシェルの開口端部の外周に気密的に係合させることにより、前記シリンダ装置の内部に前記加工ヘッド内部と連通するガスチャンバを形成するステップと、
前記加工ヘッドに設けられたガス供給路を介して前記ガスチャンバにガスを充填させるステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸に沿ってさらに近接する方向へ所定距離だけ相対移動させて、前記シール部材を前記シリンダ装置の内部に挿入することにより前記シリンダ装置を密封するステップと、
前記加工ヘッドに収容された揺動カール型によって前記ベースシェルの開口端部をカール加工するステップとからなることを特徴とする。
シール部材を加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドの先端部に保持させるステップと、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持するステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸にそって近接する方向へ相対移動させて前記シール部材を前記ベースシェルの開口端部の内周に気密的に係合させることにより、前記シリンダ装置の内部にガスチャンバを形成するステップと、
ガス供給ヘッドを前記ベースシェルの側面に当接させて、前記ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔を介して前記ガスチャンバにガスを充填させるステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸にそってさらに近接する方向へ所定距離だけ相対移動させて、前記シール部材を前記ガス供給孔よりも前記シリンダ装置の内部に挿入することにより前記シリンダ装置を密封するステップと、
前記加工ヘッドに収容された揺動カール型によって前記ベースシェルの開口端部をカール加工するステップとからなることを特徴とする。
前記加圧ロッドによって前記シール部材を介して前記インナーチューブに軸力を付与しながら、前記ベースシェルの開口端部をカール加工することを特徴とする。
前記ベースシェルの開口端部が係合されるシリンダ係合部を有する加工ヘッドと、
前記加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドと、
前記加圧ロッドの先端部に設けられ、シール部材を保持する保持手段と、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持する支持手段と、
前記支持手段によって支持された前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対してシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて位置決めする位置決め手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記加工ヘッド内部にガスを供給するガス供給手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記ベースシェルの開口端部をカール加工する加工手段とを具備することを特徴とする。
加工ヘッドと、
前記加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドと、
前記加圧ロッドの先端部に設けられ、シール部材を保持する保持手段と、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持する支持手段と、
前記支持手段によって支持された前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対してシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて位置決めする位置決め手段と、
前記ベースシェルの側面に当接させるガス供給ヘッドを有し、前記ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔を介して前記シリンダ装置の内部にガスを供給するガス供給手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記ベースシェルの開口端部をカール加工する加工手段とを具備することを特徴とする。
前記加工手段は、前記加圧ロッドによって前記シール部材を介して前記シリンダ装置のインナーチューブに軸力を付与することを特徴とする。
請求項2に記載のシリンダ装置の製造方法によれば、シリンダ装置の製造工程において、ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔からシリンダ内部にガスを封入するステップと、ベースシェルの開口端部をカール加工するステップを一連の動作で実施することができる。これにより、ツインチューブ式シリンダ装置の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置の製造コストを削減することができる。
請求項3の発明によれば、カール後のインナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことができ、ショックアブソーバの品質を一定にすることができる。
請求項4に記載のシリンダ装置の製造装置によれば、一連の動作で、シリンダ内部にガスが封入されると共にベースシェルの開口端部がカール加工される。これにより、シリンダ装置の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置の製造コストを削減することができる。
請求項5に記載のシリンダ装置の製造装置によれば、一連の動作で、ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔からシリンダ内部にガスが封入されると共にベースシェルの開口端部がカール加工される。これにより、シリンダ装置の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置の製造コストを削減することができる。
請求項6の発明によれば、カール後のインナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことができ、ショックアブソーバの品質を一定にすることができる。
本発明の第1実施形態を図1〜図6に基いて説明する。第1実施形態の製造装置は、ツインチューブ式シリンダ装置1(以下、単にシリンダ装置1と称する)に形成されたガスチャンバ4にガスを封入するステップと、ベースシェル2の開口端部2aを揺動カール加工するステップとが同一段取りの一連の動作によって実施されることにより、当該シリンダ装置1の製造工程が合理化されるものである。なお、シリンダ装置1は、少なくとも、有底円筒形に形成されたベースシェル2と該ベースシェル2の内側に配置されるインナーチューブ3とを含む。図1に示されるように、第1実施形態の製造装置は、フレーム5によって吊持される加工ヘッド6を備える。該加工ヘッド6は、軸心C0上に加圧ロッド7が配置される。該加圧ロッド7は、フレーム5に配置された油圧シリンダによって軸心C0方向(図1における上下方向)へ駆動されることにより、加工ヘッド本体8に対して相対移動される。なお、加圧ロッド7は、先端部に、オイルシール受け9によって支持されたオイルシール10(シール部材)をクランプするクランプ機構(保持手段)を具備する。クランプ機構は、加圧ロッド7の先端部内周に配置されて、その内周に突起を有する環状の弾性体である。
第1実施形態によれば、オイルシール受け9によって支持されたオイルシール10(シール部材)を加圧ロッド7の先端部のクランプ機構(保持手段)でクランプ(保持)するステップと、シリンダ装置1のベースシェル2の開口端部2aを加工ヘッド6のホルダ22のシリンダ係合部19に係合させることにより、シリンダ装置1の内部にガスチャンバ4を形成すると共に、該ガスチャンバ4にガス供給路21から窒素ガス(ガス)を供給及び充填するステップと、揺動カール型15(加工手段)によってシリンダ装置1のベースシェル2の開口端部2aを揺動カール加工するステップとが同一段取りの一連の動作で実施される。これにより、ツインチューブ式シリンダ装置1の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置1の製造コストを削減することができる。
また、第1実施形態によれば、加圧ロッド7によってインナーチューブ3に軸力を作用させながら、ベースシェル2の開口端部2aが揺動カール加工されるので、カール後のインナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことができ、シリンダ装置1の品質が確保される。
本発明の第2実施形態を図7〜図12に基いて説明する。なお、第1実施形態と同一又は相当する構成要素には同一の名称及び符号を付与するものとし、重複する詳細な説明を省く。図7に示されるように、第2実施形態のシリンダ装置1の製造装置は、第1実施形態の製造装置(図1参照)に対して、回転部材12を収容する加工ヘッド本体8の下側部分及び該加工ヘッド本体8に固定されるホルダ22が省かれている点、並びに、シリンダ装置1のベースシェル2の側面に穿孔されたガス供給孔24からガスチャンバ4に窒素ガス(ガス)を供給するガス供給ヘッド25を備える点、が相違する。
第2実施形態によれば、オイルシール受け9によって支持されたオイルシール10(シール部材)を加圧ロッド7の先端部のクランプ機構(保持手段)で保持するステップと、加圧ロッド7の先端部で保持されたオイルシール10をシリンダ装置1のベースシェル2の開口端部2aに挿入してシリンダ装置1の内部にガスチャンバ4を形成すると共に、ガス供給ヘッド25(ガス供給手段)をシリンダ装置1のベースシェル2の側面に当接させて、該ベースシェル2の側面に形成されたガス供給孔24からガスチャンバ4に窒素ガス(ガス)を供給及び充填するステップと、揺動カール型15(加工手段)によってシリンダ装置1のベースシェル2の開口端部2aを揺動カール加工するステップとが同一段取りの一連の動作で実施される。これにより、ツインチューブ式シリンダ装置1の製造工程が合理化されて、当該シリンダ装置1の製造コストを削減することができる。
また、第2実施形態によれば、第1実施形態と同様に、加圧ロッド7によってインナーチューブ3に軸力を作用させながら、ベースシェル2の開口端部2aが揺動カール加工されるので、カール後のインナーチューブの残存軸力を所定の値に保つことができ、シリンダ装置1の品質が確保される。
Claims (6)
- シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造方法であって、
シール部材を加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドの先端部に保持させるステップと、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持するステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて前記加工ヘッドを前記ベースシェルの開口端部の外周に気密的に係合させることにより、前記シリンダ装置の内部に前記加工ヘッド内部と連通するガスチャンバを形成するステップと、
前記加工ヘッドに設けられたガス供給路を介して前記ガスチャンバにガスを充填させるステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸に沿ってさらに近接する方向へ所定距離だけ相対移動させて、前記シール部材を前記シリンダ装置の内部に挿入することにより前記シリンダ装置を密封するステップと、
前記加工ヘッドに収容された揺動カール型によって前記ベースシェルの開口端部をカール加工するステップとからなることを特徴とするシリンダ装置の製造方法。 - シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造方法であって、
シール部材を加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドの先端部に保持させるステップと、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持するステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸にそって近接する方向へ相対移動させて前記シール部材を前記ベースシェルの開口端部の内周に気密的に係合させることにより、前記シリンダ装置の内部にガスチャンバを形成するステップと、
ガス供給ヘッドを前記ベースシェルの側面に当接させて、前記ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔を介して前記ガスチャンバにガスを充填させるステップと、
前記シリンダ装置と前記加工ヘッドとをシリンダ軸にそってさらに近接する方向へ所定距離だけ相対移動させて、前記シール部材を前記ガス供給孔よりも前記シリンダ装置の内部に挿入することにより前記シリンダ装置を密封するステップと、
前記加工ヘッドに収容された揺動カール型によって前記ベースシェルの開口端部をカール加工するステップとからなることを特徴とするシリンダ装置の製造方法。 - 前記ベースシェル内にインナーチューブを設けたシリンダ装置の製造方法であって、
前記加圧ロッドによって前記シール部材を介して前記インナーチューブに軸力を付与しながら、前記ベースシェルの開口端部をカール加工することを特徴とする請求項1又は2に記載のシリンダ装置の製造方法。 - シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造装置であって、
前記ベースシェルの開口端部が係合されるシリンダ係合部を有する加工ヘッドと、
前記加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドと、
前記加圧ロッドの先端部に設けられ、シール部材を保持する保持手段と、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持する支持手段と、
前記支持手段によって支持された前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対してシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて位置決めする位置決め手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記加工ヘッド内部にガスを供給するガス供給手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記ベースシェルの開口端部をカール加工する加工手段とを具備することを特徴とするシリンダ装置の製造装置。 - シリンダ装置の有底筒形のベースシェルの開口端部がカール加工されると共に、前記シリンダ装置の内部にガスが封入されるシリンダ装置の製造装置であって、
加工ヘッドと、
前記加工ヘッドの中央に配置される加圧ロッドと、
前記加圧ロッドの先端部に設けられ、シール部材を保持する保持手段と、
前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対して同一軸線上に支持する支持手段と、
前記支持手段によって支持された前記シリンダ装置を前記加工ヘッドに対してシリンダ軸に沿って近接する方向へ相対移動させて位置決めする位置決め手段と、
前記ベースシェルの側面に当接させるガス供給ヘッドを有し、前記ベースシェルの側面に穿孔されたガス供給孔を介して前記シリンダ装置の内部にガスを供給するガス供給手段と、
前記加工ヘッドに配置されて前記ベースシェルの開口端部をカール加工する加工手段とを具備することを特徴とするシリンダ装置の製造装置。 - 前記ベースシェル内にインナーチューブを設けたシリンダ装置の製造装置であって、
前記加工手段は、前記加圧ロッドによって前記シール部材を介して前記シリンダ装置のインナーチューブに軸力を付与することを特徴とする請求項4又は5に記載のシリンダ装置の製造装置。
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JP2007146252A JP2008298213A (ja) | 2007-05-31 | 2007-05-31 | シリンダ装置の製造方法及び装置 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009056494A (ja) * | 2007-08-31 | 2009-03-19 | Hitachi Ltd | シリンダ装置の製造方法及び製造装置 |
CN102116355A (zh) * | 2011-04-08 | 2011-07-06 | 南阳淅减汽车减振器有限公司 | 减振器充气封口工艺方法 |
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JP2000120754A (ja) * | 1998-10-14 | 2000-04-25 | Showa Corp | 油圧緩衝器の組立方法及び装置 |
JP2006275149A (ja) * | 2005-03-29 | 2006-10-12 | Hitachi Ltd | シリンダ装置及び管端部のかしめ方法 |
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