JP2008297506A - インク定着方法及びエマルションインク - Google Patents

Abstract

【課題】基材へのインクの定着性に優れ、作業性に優れ、人体や環境への安全性に優れたインク定着方法を提供すること。
【解決手段】大気圧近傍の電極間放電を用いて基材上のインクを基材に定着させるインク定着工程を少なくとも含むインク定着方法において、前記インクが、少なくともポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）を含むことを特徴とするインク定着方法である。
【選択図】なし

Description

本発明は、大気圧近傍の電極間放電を利用したインク定着方法、及び、この方法に好適に利用できるエマルションインクに関する。

従来、孔版印刷装置やインクジェット印刷装置などの印刷装置において、高度なインク定着性要求に対してはＵＶ光硬化型インクを用いた印刷が行われており、該ＵＶ光の照射によりインクを硬化させる印刷装置が開示されている。前記ＵＶ光硬化型インクを用いた印刷装置では、印刷用紙に印刷された直後のＵＶ光硬化型インクを、ＵＶ光照射により比較的短時間で硬化し定着させることができ、例えば、連続印刷時のいわゆる「裏移り」などを防止することができる（例えば、特許文献１参照）。

また、前記ＵＶ光硬化型インクを用いた印刷装置では、ＵＶ光を照射するインク定着装置を印刷部の後段に設置し、ＵＶ光硬化型インクで印刷され印刷部から排出された印刷用紙を定着装置に搬送し、印刷用紙の印刷面に対してＵＶ光を照射して、ＵＶ光硬化型インクを硬化し定着させるという手法がなされてきた。

しかしながら、このようなインク定着装置では、ＵＶランプから発生される熱を強制冷却するための空冷ファンや熱排気ダクト、必要に応じて定着装置を開閉するためのシャッター機構、ＵＶ光の定着装置外部への漏れを防止するための遮断板など、多くの機構部品、構成要素を必要とするため、装置サイズが大きく、非常に広い設置面積が必要となる問題があった。

また、インクの定着性に関して、例えば、黒色など光透過性の低い色のＵＶ光硬化型インクでは、黄色や青色など光透過性の高い色のＵＶ光硬化型インクに比べて、インクを完全に定着させるためには大きな硬化エネルギーを必要とする。
従って、インク定着装置としては、前記黒色などの光透過性の低い（即ち、最も硬化しにくい）色のＵＶ光硬化型インクを硬化し定着させるのに十分で大きな硬化エネルギーを標準として照射する必要があり、これは電源装置のコスト高や維持運営コスト高を引き起こす問題があった。

一方、通常使用されるＵＶ光硬化型インクは、未重合状態においては、モノマー、もしくはオリゴマーであり、皮膚刺激性があり、刺激臭を生じるため、人体に影響を及ぼすことがあり、硬化不良を生じないことが望ましい。

しかし、対象物の上に供給されたＵＶ光硬化型インクへの光の照射条件によってはインクの硬化不十分な部分、即ち、未定着インクを生じることがある。この未定着インクが、経時により移動脱落を生じると、印刷された画像の劣化だけでなく、印刷物に触れる人々や環境に影響を与えるおそれがある。特に、食品包装材料にＵＶ光硬化型インクで印刷を行う場合、未定着インクの存在が少しであっても、人体に影響を及ぼすおそれがある。

このような問題を解決するために、例えば、近年、カルボキシル基を有する不揮発性有機化合物を含み、かつ、光重合開始剤を含まないインクを、大気圧近傍の電極間放電を用いて基材に定着させる方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。前記特許文献２に開示される方法は、大気圧近傍の電極間放電エネルギーをインク中の油脂成分に直接作用させ、油脂成分同士を化学結合し、蝋成分に変化させることでインクを硬化定着させる方法である。そして、前記方法によれば、迅速にインクを定着できるため、電極間放電が行われる電極間空間内を２００ｃｍ／秒の搬送速度で基材を搬送しても、好適にインクが定着できる。

このように、前記特許文献２に開示される方法は、インクを基材に定着させるために好適な方法であるが、より迅速な定着が可能なインクを用いることができれば、電極間空間内における基材の搬送速度も上げることができ、定着処理の効率を大きく向上させることができる。
したがって、前記特許文献２に開示される方法における安全面やコスト面における利点は維持しつつ、基材へのインク定着性に優れたインク定着方法、及び、このインク定着方法に好適に用いることができるエマルションインクが、現状において望まれている。

特開２００１−１７１２２１号公報 特開２００７−１０６１０５号公報

本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、基材へのインクの定着性に優れ、作業性に優れ、人体や環境への安全性に優れたインク定着方法を提供することを目的とする。また、本発明は、このインク定着方法に好適に用いることができるエマルションインクを提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明者らは鋭意検討した結果、以下のような知見を得た。即ち、大気圧近傍の電極間放電を用いて基材上のインクを基材に定着させるインク定着工程において、ポリビニルピロリドンを添加したインクを用いたところ、従来の電極間空間内における基材の搬送速度（定着速度）より、さらなる高速化（３００ｃｍ／秒以上）ができたという知見である。
本発明者らは、前記知見を得る前に、様々な材料についても同様の試験を行った。しかしながら、添加する材料によっては、既存の成分であるカルボキシル基を有する不揮発性化合物と直接反応して化学的に変化してしまい、特性上劣化したり、放電電極からのエネルギーを定着以外の化学反応に無駄に費やしてしまい、結果的に定着効率が著しく低下してしまうことがあった。
このような中で、インクにポリビニルピロリドンを添加することにより、従来に比べて定着速度を大幅に向上できることは、従来全く知られておらず、本発明者らの新たな知見である。

本発明は、本発明者らによる前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 大気圧近傍の電極間放電を用いて基材上のインクを基材に定着させるインク定着工程を少なくとも含むインク定着方法において、
前記インクが、少なくともポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）を含むことを特徴とするインク定着方法である。
＜２＞ 大気圧近傍が、０．０７〜２ＭＰａである＜１＞に記載の方法である。
＜３＞ 電極間放電を生じさせる電極が、電極間空間内において少なくとも１００ｋＶ／ｃｍより大きい電界強度を有する放電部と、前記電極間空間内において前記放電部より小さい電界強度を有し、放電を発生しない非放電部とを、それぞれ複数形成するように構成されてなる＜１＞に記載の方法である。
＜４＞ インクにおけるポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）の含有量が、０．５〜１０質量％である＜１＞に記載の方法である。
＜５＞ インクが、エマルションインク及び水性インクのいずれかである＜１＞に記載の方法である。
＜６＞ ＜５＞に記載の方法に用いるエマルションインクであって、
油相成分にオレイルアルコール、オレイン酸、イソステアリン酸（２−ヘキシルウンデカン酸、９−メチルヘプタデカン酸、１０−メチルヘプタデカン酸）のうち少なくとも１種類以上を含むエマルションインクである。

本発明によると、従来における諸問題を解決することができ、基材へのインクの定着性に優れ、作業性に優れ、人体や環境への安全性に優れたインク定着方法を提供することができる。また、本発明によると、このインク定着方法に好適に用いることができるエマルションインクを提供することができる。

（インク定着方法）
本発明のインク定着方法は、基材に供給されたインクを基材上に定着させるインク定着工程を少なくとも含み、更に必要に応じて、インク供給工程、副産物除去工程、基材搬送工程、入力工程、出力工程、除電工程、作動制御工程など、その他の工程を含む。

なお、前記インク定着方法は、面上に予めインクが供給された基材に対してインク定着工程を施すものであってもよく、前記インク供給工程などにより、何らインクの供給されていない基材の面上にインクを供給し、インク定着工程を施すものであってもよい。

＜インク定着工程＞
前記インク定着工程では、大気圧近傍の電極間放電を用いて基材上のインクを基材に定着させる。

−インク−
前記インク定着方法における前記インクは、少なくともポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）を含み、更に必要に応じてその他の成分を含む。

−−ポリビニルピロリドン−−
前記ポリビニルピロリドンとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、市販品であってもよいし、適宜合成したものであってもよい。前記ポリビニルピロリドンとしては、例えば、下記構造式（１）で表されるものを好適に用いることができる。

ただし、前記構造式（１）中、ｎは重合度を表す。

前記ポリビニルピロリドンのＫ値としては、特に制限はないが、１５〜３０であることが好ましい。ここで、前記Ｋ値とは、ポリビニルピロリドンの平均分子量、重合度、固有粘度の目安となる数値を意味する。前記Ｋ値が３０を超えると、ポリビニルピロリドンを添加する水相の粘度が高くなりすぎ、インク粘度が高くなってインクパックからのインクの吸引や印刷時の紙への浸透を阻害してしまうことがある。

前記Ｋ値は、ポリビニルピロリドン粘度の測定値から導き出すことができ、下記（１）式のＦｉｋｅｎｔｓｃｈｅｒの公式に基づき算出することができる。

ただし、前記（１）式中、ｃは、ｇ／１００ｍｌ溶液における濃度を表す。ηｒｅｌは、溶媒と比較した溶液の粘度を表す。

前記インク中の、前記ポリビニルピロリドンの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、前記インクの総質量に対して、０．５〜１０質量％が好ましく、０．５〜５質量％がより好ましく、１〜３質量％が特に好ましい。前記含有量が、０．５質量％未満であると、定着速度の向上効果が現れないことがあり、前記含有量が、１０質量％を超えると、定着後の耐水性が悪いことがある。一方、前記含有量が、前記特に好ましい範囲内であると、定着速度と耐水性が両立する点で有利である。
なお、前記定着速度とは、インクの定着処理を好適に行うことができる基材の搬送速度の上限を意味する。

前記ポリビニルピロリドンは、インクの水相成分に含有される。そして、前記ポリビニルピロリドンは、インクが印刷時に基材へと移載され、インク中の水分が基材に吸収される際に、インクのその他の成分と基材との接着剤として作用すると考えられる。特に、前記その他の成分が放電電極からのエネルギー線の輻射により、より大きな分子量の物質に変化する場合には、前記ポリビニルピロリドンによるその他の成分と基材との接着効果がより好適に発揮される。
さらに、前記ポリビニルピロリドンは、後記するカルボキシル基を有する不揮発性化合物と直接反応しないため、特性上劣化したり、放電電極からのエネルギーを定着以外の化学反応に無駄に費やしたりすることがないため、前記インク定着工程における定着効率の向上に大きく貢献する。

−−その他の成分−−
前記インクに含まれるその他の成分としては、特に制限はなく、インクの種類に応じて適宜選択することができる。
前記インクの種類としては、特に制限はなく、例えば、エマルションインク、水性インク、油性インクが挙げられる。中でも、ポリビニルピロリドンは水に常温で容易に溶解することができる点で、エマルションインク及び水性インクが好ましい。

なお、前記インクには、前記その他の成分として、カルボキシル基を有する不揮発性有機化合物が含まれていることが好ましい。
前記カルボキシル基を有する不揮発性有機化合物としては、特に制限はなく、例えば、アラキドン酸、イソステアリン酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘニン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸、ラノリン脂肪酸、リノール酸、リノレン酸などの油溶性化合物、アルギン酸、カルボキシビニルポリマー、カルボキシメチルセルロースなどの水溶性ポリマーなどが好適に挙げられる。これらの成分は、環境への負荷を低減できる点、及び、有害物質の発生を抑制できる点で好ましい。

なお、前記インクは、光重合開始剤を含まないことが好ましい。インクに光重合開始剤が含まれると、例えば、プラズマ放電のための特殊な減圧容器が必要となり、更に、前記減圧容器中を特定のガスで雰囲気制御しなければならない点で不利である。また、光重合開始剤を用いる場合、インク中に更に光潜在性化合物を添加する必要が生じる。この場合、インクがコスト高となったり、光潜在性化合物が有する皮膚刺激性により人体への影響が懸念されたり、感度が高くなりすぎることによりインクの硬化が制御しずらくなったりする点で不利である。

前記水性インクとしては、前記成分の他に、水又は水溶性有機溶剤、染料、顔料、分散剤を含んでなり、必要に応じて、樹脂、樹脂の前駆体、界面活性剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、蒸発促進剤、浸透剤、キレート化剤、乾燥防止剤、有機アミンなどを含んでなる。また、前記水性インクの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の方法の中から適宜選択することができるが、例えば、有機溶剤又は水に、前記成分を分散させ、必要に応じて乳化して、インク化する。

前記油性インクとしては、前記成分の他に、有機溶剤又は油、染料、顔料、分散剤を含んでなり、必要に応じて、炭化水素、油脂、ロウ類、樹脂、樹脂の前駆体、高級アルコール、エステル類、高級脂肪酸、界面活性剤、粘度調整剤、防菌剤、潤滑剤、高分子分散剤、可塑剤、帯電防止剤、消泡剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などを含んでなる。また、前記油性インクの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の方法の中から適宜選択することができるが、例えば、有機溶剤又は油成分に、前記成分を分散させ、必要に応じて乳化して、インク化する。

前記エマルションインクは、油相と水相とからなり、前記油相には、炭化水素、油脂、ロウ類、樹脂、樹脂の前駆体、高級アルコール、エステル類、高級脂肪酸、有機白顔料、白色以外の着色顔料、体質顔料、無機系白顔料、分散剤、酸化防止剤、乳化剤、ゲル化剤などを含有してなる。また、前記水相には、有機白顔料、水、水溶性高分子化合物、抗菌剤、水の蒸発防止剤又は凍結防止剤、電解質、Ｏ／Ｗ樹脂エマルジョン、ｐＨ調整剤などを含有してなる。また、前記エマルションインクの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の方法の中から適宜選択することができるが、例えば、常法により油相及び水相液を予め別々に調製し、前記油相中に水相を添加して、ディスパーミキサー、ホモミキサー、高圧ホモジナイザー等の公知の乳化機内で乳化させることにより製造することができる。

なお、前記エマルションインクの油相成分として、オレイルアルコール、オレイン酸、イソステアリン酸（２−ヘキシルウンデカン酸、９−メチルヘプタデカン酸、１０−メチルヘプタデカン酸）のうち少なくとも１種類以上を含むことが好ましい。このような構成とすることにより、ポリビニルピロリドンがインク中でより安定して存在できるようになる。

−−−樹脂−−−
前記樹脂としては、特に制限はなく、目標とする色相に応じて適宜選択することができ、例えば、アルキド樹脂、ロジン；重合ロジン、水素化ロジン、ロジンエステル、ロジンポリエステル樹脂、水素化ロジンエステル等のロジン系樹脂；ロジン変性アルキド樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フェノール樹脂等のロジン変性樹脂；マレイン酸樹脂；フェノール樹脂；石油樹脂；環化ゴム等のゴム誘導体樹脂；テルペン樹脂；重合ひまし油、などが挙げられ、これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、アルキド樹脂が特に好ましい。

前記樹脂のインクにおける含有量としては、コスト及び印刷適正の観点から、１〜４０質量％が好ましく、５〜２０質量％がより好ましい。
前記樹脂の重量平均分子量は、定着性及び印刷適性から８，０００〜１６万が好ましく、３万〜８万がより好ましい。
前記樹脂の重量平均分子量が低い場合及び含有量が少ない場合には、定着性への効果が小さいことがあり、一方、重量平均分子量が高すぎたり、樹脂の含有量が多くなったりする場合にはインクの粘度が高くなり、インクが漏れるなどの印刷適性の問題が生じることがある。

−−−樹脂の前駆体−−−
前記樹脂の前駆体としては、特に制限はなく、目標とする色相に応じて適宜選択することができ、例えば、モノマー、オリゴマー、分散体ポリマーなどが挙げられる。
前記モノマーとしては、取り扱いの安全性などを考慮して、単官能イミドアクリレート（ＨＨＰＩ−Ａ）、二官能アクリレート（ＮＤＤＡ、ＴＥＧＤＡ、ＴＣＤＤＡ、ＮＰＧ・ＰＯ・ＤＡ、ＴＰＧＤＡ、Ａ−ＢＰＥ４）、多官能アクリレート（ＴＭＰＴＡ、ＰＥＴＡ、ＴＨＥＩＣ−ＴＡ、ＤＴＭＰＴＡ、ＤＰＨＡ、ＴＭＰ・ＥＯ・ＴＡ）、などが挙げられる。
前記オリゴマーとしては、ポリエステル・アクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、などが挙げられる。

前記分散体ポリマーとしては、スチレンアクリルポリマー（具体的製品としては、ジョンクリル６３、ジョンクリル６１Ｊ、ジョンクリルＨＰＤ７１、ジョンクリルＨＰＤ９６：ジョンソンポリマー株式会社製、などが挙げられる）、ポリアクリル酸ナトリウム（具体的製品としては、アクアリックＤＬシリーズ：株式会社日本触媒製、が挙げられる）、アクリル酸／マレイン酸共重合体塩（具体的製品としては、アクアリックＴＬシリーズ：株式会社日本触媒製、が挙げられる）、などが挙げられる。
前記樹脂の前駆体のインクにおける含有量としては、１０〜５０質量％が好ましく、２０〜４５質量％がより好ましい。

−−−油脂−−−
前記油脂とは、脂肪酸とグリセリンがエステル結合したものである。前記油脂としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、植物油脂、動物油脂、石油精製油脂、などが挙げられる。
前記植物油脂としては、例えば、アポカド油、アルモンド油（アーモンド油）、アルガン油、オリーブ油（オリブ油）、カロット油（キャロット油）、キューカンバー油、ククイナッツ油（キャンドルナッツ油）、グレープシード油（プドウ油）、ゴマ油、小麦胚芽油、コメ胚芽油（オリザオイル）、コメヌカ油（コメ油）、コーン油、サフラワー油、シアバター（シア脂）、シソ油、大豆油、茶油（茶実油、茶種子油）、月見草油、ツパキ油、トウモロコシ胚芽油（マゾラ油）、ナタネ油、パーシック油（杏仁油、桃仁油）、ハトムギ油、パーム油、パーム核油、ヒマシ油、硬化ヒマシ油（カスターワックス）、ヒマワリ油、サンフラワー油、へーゼルナッツ油、ポピー油、ボラジ油、マカデミアナッツ油、メドウホーム油、綿実油、モクロウ、ヤシ油、落花生油（ピーナツ油）、リンシード油、ローズヒップ油、などが挙げられる。

前記動物油脂としては、例えば、オレンジラフィー油、牛脂、タートル油（アオウミガメ油）、ミンク油、卵黄油、粉末卵黄油（水素添加卵黄油）、馬油、などが挙げられる。
前記石油精製油脂としては、鉱油、合成油などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記油脂のインクにおける含有量としては、５〜３０質量％が好ましく、１０〜２０質量％がより好ましい。

−−−ロウ類−−−
前記ロウ類は、高級脂肪酸と高級アルコールのエステルである。前記ロウ類としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カルナウバロウ、鯨ロウ、セラック、ホホバ油、ミツロウ、サラシミツロウ（白ロウ）、モンタンロウ（モンタンワックス）、ラノリン、ラノリン誘導体、還元ラノリン、硬質ラノリン、吸着精製ラノリン、硬化油、などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記ロウ類のインクにおける含有量としては、５〜２０質量％が好ましく、５〜１０質量％がより好ましい。

−−−炭化水素−−−
前記炭化水素は、炭素と水素のみからなる化合物である。前記炭化水素としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、α−オレフィンオリゴマー、α−メチルナフタレン、β−メチルアンスラセン、ｎ−オクタデシルベンゼン、ジ−２−エチルヘキシルセバケート、ジシクロヘキシル、ジフェニルメタン、スクワラン、植物性スクワラン、ＣＤスクワラン、セレシン（地ロウ）、テトライソブチレン、テトラリン、デカリン、トリメチロールプロパンエステル、ｍ−ビス（ｍ−フェノキシフェノキシ）ベンゼン、パラフィン系炭化水素（固形パラフィン）、ヒドロポリイソブチレン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘキサデシルベンゼン、ｎ−デカン、ｏ−キシレン、１，１−ジフェニルヘキサデカン、ナフタレン、ナフテン系炭化水素、芳香族炭化水素、プリスタン、ポリイソブチレン、ポリエチレン末、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、マイクロクリスタリンワックス、流動パラフイン、ワセリン、などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記炭化水素のインクにおける含有量としては１５〜６５質量％が好ましく、２０〜４５質量％がより好ましい。

−−−高級脂肪酸−−−
前記高級脂肪酸とは、天然の油脂及びロウの構成成分であり、一般式ＲＣＯＯＨなどで表される化合物である。前記高級脂肪酸としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アラキドン酸、イソステアリン酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘニン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸、ラノリン脂肪酸、硬質ラノリン脂肪酸、軟質ラノリン脂肪酸、リノール酸、リノレン酸、などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記炭化水素のインクにおける含有量としては、０．５〜１０質量％が好ましく、２〜５質量％がより好ましい。

−−−高級アルコール−−−
前記高級アルコールとは、炭素原子数６以上の一価アルコールである。前記高級アルコールとしては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、オクチルドデカノール、キミルアルコール（グリセリルモノセチルエーテル）、コレステロール（コレステリン）、シトステロール（シトステリン）、ステアリルアルコール、セタノール（セチルアルコール、パルミチルアルコール）、セトステアリルアルコール、セラキルアルコール（モノオレイルグリセリルエーテル）、デシルテトラデカノール、バチルアルコール（グリセリルモノステアリルエーテル）、フィトステロール（フィトステリン）、ヘキシルデカノール、ベヘニルアルコール、ラウリルアルコール、ラノリンアルコール、水素添加ラノリンアルコール、などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記高級アルコールのインクにおける含有量としては、０．５〜１０質量％が好ましく、２〜５質量％がより好ましい。

−−−エステル類−−−
前記エステルとは、酸とアルコールとから脱水して得られる有機化合物であり、前記酸としては、脂肪酸、多塩基酸、ヒドロキシ酸などが挙げられ、前記アルコールとしては、低級アルコール、高級アルコール、多価アルコールなどが挙げられる。

前記エステル類としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アセチル化ラノリン（酢酸ラノリン）、イソステアリン酸イソセチル（イソステアリン酸ヘキシルデシル）、イソステアリン酸コレステリル、エルカ酸オクチルドデシル（ＥＯＤ）、オクタン酸セチル（２−エチルヘキサン酸セチル）、オクタン酸セトステアリル（２−エチルヘキサン酸セトステアリル、イソオクタン酸セトステアリル）、オレイン酸オクチルドデシル、オレイン酸デシル、ジメチルオクタン酸ヘキシルデシル、ステアリン酸イソセチル（ステアリン酸ヘキシルデシル）、ステアリン酸コレステリル、ステアリン酸ブチル、長鎖−αヒドロキシ脂肪酸コレステリル（ＧＬコレステリル）、トリミリスチン酸グリセリン、乳酸セチル、乳酸ミリスチル、パルミチン酸イソプロピル（ＩＰＰ、イソプロピルパルミテート）、ヒドロキシステアリン酸コレステロール、ミリスチン酸イソトリデシル（ＭＩＴＤ）、ミリスチン酸イソプロピル（ｌＰＭ、イソプロピルミリステート）、ミリスチン酸オクチルドデシル（ＭＯＤ）、ミリスチン酸ミリスチル、ラウリン酸ヘキシル、ラノリン脂肪酸イソプロビル、ラノリン脂肪酸コレステリル、リンゴ酸ジイソステアリル、などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記エステルのインクにおける含有量としては、０．５〜１０質量％が好ましく、２〜５質量％がより好ましい。

−基材−
前記基材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、更紙、中質紙、上質紙、のし紙、封筒、薄紙、画用紙、はがき、軽量コート紙などが挙げられる。中でも、インク浸透速度のマッチングの点で中質紙及び上質紙が好ましい。

−電極間放電−
前記インク定着方法における「電極間放電」とは、導電性の電極間に電圧を印加し、電極間に活性エネルギー線を生じさせることをいう。前記電極間放電については、特開２００７−１０６１０５号公報に開示される技術を好適に適用することができる。
前記電極間放電を行う方法としては、特に制限はなく、例えば、コロナ放電、直流アーク放電、誘電体バリア放電などが挙げられる。中でも放電発生範囲の拡大と放電プラズマの熱化が抑制できる点で、誘電体バリア放電が好ましい。

前記活性エネルギー線としては、特に制限はないが、電子線又は荷電粒子線が好ましい。
前記活性エネルギー線を基材に付与する方法としては、特に制限はなく、例えば、前記活性エネルギー線を照射により付与してもよく、接触により付与してもよい。

−−電極間放電に用いられる装置−−
前記電極間放電を引き起こすための装置は、通常、対向して配された接地側電極及び非接地側電極により構成される。そして、前記接地側電極及び非接地側電極は、それぞれ、導電性の電極板を含んで構成される。

前記電極板を構成する部材としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、金属板、金属棒、金属板以外の導電性部材などが挙げられる。

前記導電性部材としては、例えば、金属薄膜、酸化物半導体薄膜、導電性窒化物薄膜、導電性ホウ化薄膜、などの導電性薄膜が挙げられる。
前記金属薄膜に用いる金属としては、例えば、金、銀、白金、銅、アルミニウム、クロムなどが挙げられる。

前記酸化物半導体薄膜としては、例えば、酸化インジウム（Ｉｎ_２Ｏ_３）、酸化スズ（ＳｎＯ_２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、及びこれら酸化物の複合系素材（例えば、酸化スズ＋酸化亜鉛：Ｚｎ_２ＳｎＯ_４、酸化インジウム＋酸化亜鉛：Ｉｎ_２Ｏ_３−ＺｎＯ、酸化インジウム＋酸化スズ：Ｉｎ_２Ｏ_３−ＳｎＯ_２など）、などが挙げられる。
前記導電性窒化物薄膜としては、例えば、窒化チタン（ＴｉＮ）、窒化ジルコニウム（ＴｉＺｒ）、窒化ハフニウム（ＨｆＮ）、などが挙げられる。
前記導電性ホウ化薄膜としては、例えば、ホウ化ランタン（ＬａＢ_６）、などが挙げられる。
前記導電性薄膜の形成方法としては、特に制限はなく、公知の方法を用いることができ、例えば、スパッタ法にて形成することができる。

前記電極間放電が行われる雰囲気の圧力としては、特に制限はないが、大気圧近傍であることが好ましい。
前記大気圧近傍としては、プラズマ放電の際に減圧を必要としない圧力であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、具体的には、海抜の違いなどによる大気圧を考慮して、インク定着時の雰囲気の圧力が、０．０７〜２ＭＰａ程度を意味する。０．０７〜２ＭＰａの範囲外で電極間放電を行うと、プラズマ放電質などの特殊な減圧容器や作業工程を必要とし、煩雑でコスト高となることがある。なお、上限値を２ＭＰａとしたのは、基材（用紙）をベルト部材で２００ｃｍ／秒の速度で０．５ｍｍの電極間隙を通過させた際に、前記電極間隙で局所的に発生する空気の流れにより生じる圧力が、およそ２ＭＰａであるため、この場合の雰囲気圧力を含める意味で規定したものである。

なお、実用上充分なインク定着性を呈する反応を得るには、電極間の電界強度が少なくとも１００ｋＶ／ｃｍより大きいことが好ましい。前記電界強度が、１００ｋＶ／ｃｍ以下であると、インク定着が困難となることがある。

インクが供給された基材の面上に大気圧近傍の電極間の放電（大気圧プラズマ放電）に伴う活性エネルギー線を効果的に照射、接触付与するには、前記基材上で効率良く沿面放電を発生させることが好ましい。
基材上のインクを広範に定着させるためにはそのプラズマ柱（ストリーマとも言う）が一点集中して発生しないように電極構造を工夫する必要がある。細い針状の電極で放電を一点集中させて発生させ、それを基材面上を高速スキャンさせる方法も可能であるが、定着速度の低下、効率の低下、信頼性の低下を招くため実用的ではないと判断される。

そこで、均一にかつ広範な基材面へ活性エネルギー線を効果的に照射、接触付与するには、接地側電極から見た際に、非接地側電極との間に作られる電極間空間内に、放電の発生し易く、大きい電界強度を有する部分（以下、「放電部」と称する。）と、前記電極間空間において前記放電部より小さい電界強度を有し、放電が発生しない部分（以下、「非放電部」と称する。）とが、それぞれ複数形成されるよう電極を構成するとともに、その電極間空間内に基材を搬送させて、前記基材の全面が処理されるように構成するのが理想的である。なお、前記非放電部における「放電を発生しない」とは、放電を殆ど発生しないか又はゼロであることを意味し、前記「放電を殆ど発生しない」とは、少なくとも可視光領域における発光が観測されない状態を意味する。

前記構成において、複数存在する放電部の中で優劣があると、その中で、更に最も電界強度が高いところに放電が集中することがある。したがって、放電部は、すべて同等の電界強度（即ち、一定値の電界強度）になるように設定されている必要があり、更に、その値としては、少なくとも１００ｋＶ／ｃｍより大きいことが好ましい。

−−−誘電体バリア放電−−−
前記誘電体バリア放電とは、一対の導電性の電極間に誘電体などの絶縁物を挿入して高電圧を印加したときに、電極間にストリーマと呼ばれる過渡的な微細放電柱がランダムに形成される現象を意味する。

前記誘電体バリア放電を引き起こすための装置は、前記電極間放電に用いられる装置において、電極板の少なくとも一部、好ましくは全部が、誘電体により被覆されて構成される。なお、前記誘電体により、接地側電極の電極板が被覆されることが好ましい。また、インクの種類、基材の種類によっては、前記誘電体により非接地側電極の電極板が被覆される場合もある。

前記誘電体の厚みとしては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、０．１〜１０ｍｍが好ましい。前記厚みが、０．１ｍｍよりも薄いと、プラズマ熱による部分的加熱によって容易に破壊され、アーク放電など、熱化したプラズマの発生により近傍の部材が損傷することがある。前記厚みが、１０ｍｍよりも厚いと、実用的なインク定着速度を得るためには、電源容量をより大きなものにする必要があり、コンパクト化や低コスト化が図れないことがある。

前記誘導体の比誘電率としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、１０以下が好ましく、５以下が更に好ましい。前記比誘電率が、１０より高くなると、基材表面で発生する沿面放電の進展長が短くなり、面内均一な定着処理が行われないことがある。また、前記比誘電率が、１０より高くなると、放電の集中が生じやすく、ムダなエネルギーを消費するばかりか、放電の集中によって基材に穴が開いたり、場合によっては発煙や燃焼を生じるたりすることがある。

そして、前記誘電体が、厚みが０．１〜１０ｍｍで、比誘電率が１０以下であると、基材表面で横方向に進展する沿面放電が効率よく発生し、面内均一な定着処理が可能となる。

前記誘電体として好適な、比誘電率が１０以下の材料としては、例えば、雲母（４．５〜７．５）、ガラス（３．７〜１０）、パイレックスガラス（登録商標名、４．８）、酸化アルミナ（２．１４）、石英ガラス（３．５〜４．０）、硼珪酸ガラス（４．０〜５．０）などの無機材料が好ましく挙げられる。また、塩化ビニル樹脂（５．８〜６．４）、ウレタン（６．５〜７．１）、エポキシ樹脂（２．５〜６）、生ゴム（２．１〜２．７）、加硫ゴム（２．０〜３．５）、天然ゴム（２．７〜４．０）、鉱物油（２〜２．５）、３フッ化エチレン樹脂（２．４〜２．５）、４フッ化エチレン樹脂（２、登録商標名：テフロン）、フッ素樹脂（４．０〜８．０）、シリコーン樹脂（３．５〜５）、シリコーンゴム（３．０〜３．５）、全芳香族ポリイミド（３．２〜３．４）、半脂肪族ポリイミド（２．８〜３．０）、全脂肪族ポリイミド（２．５〜２．６）、ポリエステル樹脂（２．８〜８．１）、ポリカーボネート樹脂（２．９〜３．０）、紙（２．０〜２．５）などの有機材料が挙げられる。ただし、上記材料の例示中、カッコ内は各材料の比誘電率を表す。

＜インク供給工程＞
前記インク供給工程では、基材の面上にインクを供給する。
前記インク供給工程を行う時期としては、前記インク定着工程の前であってもよく、後であってもよい。前記インク供給工程が前記インク定着工程の前である場合には、供給されたインクに対して活性エネルギー線が付与され、インクが定着される。これにより、定着性に優れるインクの定着が可能となる。前記インク供給工程が前記インク定着工程の後である場合には、予め印刷がされ、未定着インクが残留する可能性のある基材に対して活性エネルギー線が付与されて前記未定着インクが定着された後、インク供給工程によって新たな印刷が行われる。これにより、先の印刷と後の印刷とのインクの混色を防止して、にじみのない鮮明な印刷が可能となる。

前記インク供給工程におけるインク供給方式としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、孔版、平版、凸版、凹版、及びインクジェット方式などが挙げられる。特に、インクジェット方式によるものであれば、オフセット印刷、スクリーン印刷に比べて、インク供給手段をコンパクトに形成することができる。

＜副産物除去工程＞
前記副産物除去工程では、活性エネルギー線付与により生じる副産物を除去する。前記副産物としては、特に制限はなく、電極間の放電の際に生じるガス、電子線、光、基材からの脱ガス、インク定着時の反応などに伴って発生する種々のガスなどが挙げられる。したがって、前記副産物除去工程は、副産物の中でも特にガスを除去するガス除去工程であることが好ましい。

−ガス除去工程−
前記ガス除去工程の対象となるガスであって、前記電極間の放電の際に生じるガス、基材からの脱ガス、及び、インク定着の際に生じるガスとしては、特に制限はないが、例えば、オゾンガス、ＮＯｘガス、ＶＯＣガス（揮発性有機化合物ガス）などが挙げられる。これらのガスは、人体や環境に影響を与えたり、人体に軽重を問わず刺激を与えたりする可能性がある。

前記ガス除去工程におけるガスを除去する方法としては、特に制限はなく、公知の方法から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、電極に臨ませて、排気ダクト、排気ファン、排気口などの風路を設け、この風路により、前記電極付近の雰囲気を通気させて、前記ガスを排出する方法が挙げられる。

また、ガスを除去する方法として、前記風路内のいずれかの位置に、活性炭繊維、ゼオライト、光触媒などで形成したフィルターを配設し、これらにガスを吸着させる方法が挙げられる。前記フィルターは、活性炭繊維、ゼオライト、光触媒などを１種単独で用いて形成してもよいし、２種以上を組み合わせて形成してもよい。
特に、ＮＯｘガスは、光触媒、ゼオライト及び活性炭繊維のフィルターを組み合わせることによって、効果的に除去できる。また、この吸着されたＮＯｘガスは、光触媒効果によって、効率的にＮＯ_３イオンへと分解することができる。

また、ガスを除去する方法として、前記オゾンガスを、活性炭繊維からなるフィルターと接触させることにより、効果的にＣＯ_２に変化させることができる。なお、オゾンガスは、ファンやポンプにより、前記フィルターまで吸引できる。

また、ＶＯＣガスは、活性炭繊維に酸化チタンを添着したフィルターによって、効果的に吸着できる。次に、前記フィルターに屋外の太陽光を照射したり、適宜の紫外線ランプ（殺菌灯）の下で紫外線を直接照射したりすることにより、前記活性炭繊維に吸着されていたＶＯＣガスが酸化チタン触媒によってＣＯ_２に分解される。これにより、ＶＯＣガスの効果的な除去が可能となるとともに、活性炭繊維の再生使用が可能となる。また、ゼオライトと酸化チタン光触媒とを組み合わせたフィルターも、ＶＯＣガスの吸着に効果的である。

＜基材搬送工程＞
前記基材搬送工程では、インク定着工程に用いられる装置内において、基材を搬送する。前記基材搬送工程の過程において、基材が、大気圧近傍の電極間放電が行われる電極間を搬送され、基材上のインクの定着処理が行われる。

基材を搬送する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ベルト部材を用いた搬送を行うことが好ましい。
前記ベルト部材は、比誘電率１０以下で、厚み０．０３〜０．５ｍｍが好ましい。このような構成とすることにより、電極間放電したときに、インク定着に有効に作用する活性エネルギー線をより多く基材に付与することが可能となる。

前記ベルト部材の材料としては、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素化ゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、４フッ化エチレン、ポリアミド、及び、ポリイミドから選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。このような材料を用いることにより、前記ベルト部材の比誘電率を１０以下とすることができる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記基材搬送工程における基材の搬送速度としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０〜４００ｃｍ／秒が好ましく、１００〜３００ｃｍ／秒が特に好ましい。前記搬送速度が、５０ｃｍ／秒未満であると、生産性が低く、生産ラインの低下を招くことがある。前記搬送速度が、４００ｃｍ／秒を超えると、大気圧近傍の電極間放電（大気圧プラズマ放電）した際に、インク定着に有効に作用する活性エネルギー線の付与が不充分となり、インクの定着性が低下することがある。一方、前記搬送速度が前記特に好ましい範囲内であると、インク供給工程の基材搬送速度に合わせた定着処理が行える点で有利である。

＜入力工程＞
前記入力工程では、インク定着工程に用いられる装置に、基材を導入する。基材を導入する方法としては、特に制限はなく、公知の手法を用いることができ、例えば、給紙トレイ、給紙バンク（箱）、ロール紙セット機構、ロール紙カット機構、基材供給台、基材供給トレイ、基材供給棚などを用い、導入する方法などが挙げられる。

＜出力工程＞
前記出力工程では、インク定着工程に用いた装置から、インク定着工程が完了した基材を取り出す。基材を取り出す方法としては、特に制限はなく、公知の手法を用いることができ、例えば、収納トレイ、収納バンク（箱）、収納棚、巻き取り機構、折り重ね収納機構などを用い、取り出す方法などが挙げられる。

＜除電工程＞
前記除電工程は、インク定着工程後に帯電された基材を、除電する。この除電工程により、基材が基材の搬送に用いられるベルト表面から引き剥がしやすくなる。除電する方法としては、特に制限はなく、公知の手法を用いることができ、例えば、除電ブラシ、除電用のイオナイザーなどを用い、除電する方法などが挙げられる。

＜作動制御工程＞
前記作動制御工程では、前記インク定着工程に用いられる装置の作動を制御する。例えば、基材の面上の未定着インクを検知又は検出することによって、未定着インクが存在する場合のみ、インク定着処理を行うことにより、不必要なエネルギーの消費を防止して、エネルギー効率を向上させることが可能となる。また、このような作動制御工程を含むことにより、比較的小さい被照射物、マーキング、線などの未定着インクに対して、効率よく電極間放電によるエネルギーを付与することができ、未定着インクを確実かつ効率的に定着させることができる。

前記作動制御を行う方法としては、特に制限はなく、公知の方法の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、電気的な非接触センサー、磁気的な非接触センサー及び光学的な非接触センサーのいずれかを用いて未定着インクの存在を検知することで、インク定着のタイミングを制御することができる。
前記電気的な非接触センサーは、静電容量センサーなどを用いて基材の静電容量を検出し、基材及びインク材料の有する誘電率の違いにより生じる前記静電容量の変化により、基材面上の未定着インクを検知することができる。
前記磁気的な非接触センサーは、インクに含まれる微量な磁性体による磁力線の強度変化を検出することにより、基材面上の未定着インクを検知することができる。
前記光学的な非接触センサーは、インクの光に対する反射率又は吸収率の差異を検出することにより、基材面上の未定着インクを検知することができる。

以上説明したように、本発明のインク定着方法によれば、基材へのインクの定着性に優れ、作業性に優れ、人体や環境への安全性に優れたインク定着を行えるので、例えば、印刷装置、プリンター、塗布装置、コーティングマシンなどに好適に用いられる。
前記印刷装置としては、特に制限はなく、例えば、孔版印刷装置、インクジェット印刷装置、凸版印刷装置、オフセット印刷装置などが挙げられる。

（エマルションインク）
本発明のエマルションインクは、前記インク定着方法に好適に用いることができるエマルションインクである。即ち、前記エマルションインクは、前記インク定着方法において説明したように、少なくともポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）を含み、更に必要に応じてその他の成分を含有する。

そして、前記エマルションインクの油相成分として、オレイルアルコール、オレイン酸、イソステアリン酸（２−ヘキシルウンデカン酸、９−メチルヘプタデカン酸、１０−メチルヘプタデカン酸）のうち少なくとも１種類以上を含むことが好ましい。このような構成とすることにより、ポリビニルピロリドンがインク中でより安定して存在できるようになる。

以下に本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

（実施例１及び比較例１〜４）
−インクの調製−
表１に示す配合により、鉱物油としてのスピンドル油に、アルキド樹脂（荒川化学工業（株）製アラキード ３１０１Ｘ−６０）、顔料分散剤（味の素ファインテクノ（株）製プレンアクト ＡＬ−Ｍ）を溶解させて、得られた溶液に着色剤としてのカーボンブラック（コロンビアカーボン社製 Ｒａｖｅｎ１１００）を混合し、高速ディゾルバーを用いて周速１０ｍ／秒で３０分間攪拌した。その後、ビーズミルＬＭＺ２（アシザワ株式会社製）を用いて下記条件で分散処理を行って顔料分散体を調製した。

−−分散条件−−
ジルコニア製ビーズ径：１．５ｍｍ
周速：１２ｍ／秒
流速：０．７／分

次に、前記顔料分散体にオレイン酸（関東化学：試薬）、乳化剤としてのソルビタンセスキオレエート（花王株式会社製：商品名レオドールＡＯ−１５）を混合し、高速ディゾルバーを用いて周速１０ｍ／秒で１０分間攪拌して油相を調製した。

一方、ポリビニルピロリドン（第一工業製薬（株）製ピッツコール Ｋ−３０）、及び、電解質としての硫酸マグネシウム７水和物（関東化学：試薬）、グリセリン（関東化学：試薬）をイオン交換水に溶解させて水相を調製した。

次に、乳化試験機ＥＴ−３Ａ型（日光ケミカルズ株式会社製）を使用し、この乳化試験機中に前記油相液を仕込んで４００ｒｐｍの速度で攪拌しながら、徐々に前記水相液を添加し、乳化処理を行って、実施例１及び比較例１〜４のインクを調製した。

ただし、表１中の数値は、質量％を示す。

−評価方法−
次に、得られた各インクについて、以下のようにして、インク特性を評価した。結果を表２に示す。

−−定着速度の測定−−
各条件のインクをデジタル孔版印刷機にて黒ベタパターンを用紙に転写し、直後に放電定着処理を施した。前記放電定着処理において、放電形式は誘電体バリア放電形式であり、放電電圧は正弦波交流電圧１２ｋＶｐ−ｐであり、放電電力は１０００Ｗであった。また、試験用紙としては、普通紙Ｔ−６２００を使用した。
次に、処理済み用紙のベタ部にメンディングテープを貼り付け、該テープを剥離した。
そして、剥離テープ粘着面に転移したインクの濃度をマクベス濃度計で計測し、該濃度が０．１（Ｉｄ）以下となる、放電定着処理中の用紙（基材）の搬送速度（ｃｍ／秒）を測定し、定着速度とした。

−−ラインマーカー耐性試験−−
前記定着速度で放電定着処理された（剥離テープに転移したインクの濃度が０．１（Ｉｄ）になるように処理された）各処理済み用紙を、２４時間放置した後、ベタ部を黄色の蛍光ペンで加重１００ｇにて線引きし、インクのカスレの状態を目視にて確認し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
○：カスレ無し。
×：カスレ有り。

−−放置安定性試験−−
インク５ｇをシャーレに静置し、温度３０℃、湿度２０％の恒温層に入れて２週間放置した。そして、放置後のインク表面の皮張り状態を目視にて確認し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
○：皮張りが認められない。
△：印刷時に問題を起こさないと考えられる軽微な皮張りを有する。
×：皮張りが認められる。

以下、本実施例の結果について、詳細に考察する。
実施例１においては、インクに５質量％のポリビニルピロリドンが配合されている。この場合、ラインマーカー耐性と放置安定性には問題が無く、定着速度が３００ｃｍ／秒超であり、インクの定着性が高いことが示された。

比較例１においては、ポリビニルピロリドンを全く配合しないインクとした。この場合、ラインマーカー耐性と放置安定性には問題が無いものの、定着速度は目標とすべき３００ｃｍ／秒に到達しないため、ポリビニルピロリドンがインク中に含有されている方が良いことが判る。

比較例２、３においては、インク中のポリビニルピロリドン含有量を変化させている。ポリビニルピロリドン含有量が低い０．５質量％の場合、比較例１よりも定着速度が若干良くなり、ポリビニルピロリドンを僅かに含むだけでも定着処理効果を向上させることがわかる。
一方、ポリビニルピロリドン含有量が高い１０質量％の場合、定着速度が実施例１よりも高くなるものの、ポリビニルピロリドンが多めに配合されると耐水性が低下し、ラインマーカー耐性を持たない。また、インク中の水分が揮発することによってポリビニルピロリドン乾燥皮膜による皮張りが発生しやすい。

比較例４はオレイン酸が配合されていない条件のインクであり、ポリビニルピロリドンの乾燥皮膜である皮張りが顕著に発生している。これは、実施例１では油相中のオレイン酸に水分を失ったポリビニルピロリドンが溶解して皮張りを抑制しているのに対し、オレイン酸などの、ポリビニルピロリドンが溶解可能な油相成分を持たないインクは放置安定性に劣ることを示していると推定される。

Claims (6)

1. 大気圧近傍の電極間放電を用いて基材上のインクを基材に定着させるインク定着工程を少なくとも含むインク定着方法において、
   前記インクが、少なくともポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）を含むことを特徴とするインク定着方法。
2. 大気圧近傍が、０．０７〜２ＭＰａである請求項１に記載の方法。
3. 電極間放電を生じさせる電極が、電極間空間内において少なくとも１００ｋＶ／ｃｍより大きい電界強度を有する放電部と、前記電極間空間内において前記放電部より小さい電界強度を有し、放電を発生しない非放電部とを、それぞれ複数形成するように構成されてなる請求項１に記載の方法。
4. インクにおけるポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）の含有量が、０．５〜１０質量％である請求項１に記載の方法。
5. インクが、エマルションインク及び水性インクのいずれかである請求項１に記載の方法。
6. 請求項５に記載の方法に用いるエマルションインクであって、
   油相成分にオレイルアルコール、オレイン酸、イソステアリン酸（２−ヘキシルウンデカン酸、９−メチルヘプタデカン酸、１０−メチルヘプタデカン酸）のうち少なくとも１種類以上を含むエマルションインク。