JP2008297498A - 両面発泡粘着シートおよび液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶表示装置における液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットの固定に用いる両面発泡粘着シートであって、強固な接着力により優れた接着信頼性を有し、且つ、加熱処理により、容易に液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットを別々に自然剥離させることが可能である両面発泡粘着シートを提供する。
【解決手段】本発明の両面発泡粘着シート６は、液晶表示装置における液晶表示モジュールユニット７とバックライトユニット５の固定に用いる両面発泡粘着シートであって、基材１の両面に熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層３Ａ、３Ｂを有し、かつ一方の熱剥離粘着層３Ａの発泡温度が他方の熱剥離粘着層３Ｂの発泡温度と異なることを特徴としている。
【選択図】図１

Description

本発明は、両面発泡粘着シートおよび該シートを用いた液晶表示装置に関する。より詳細には、携帯電話や携帯情報端末（ＰＤＡ）用途等に用いられる点灯・外光両用型の液晶表示装置（以下、「ＬＣＤ」と称する場合がある）において、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットの固定に用いる両面発泡粘着シートと、該両面発泡粘着シートにより、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが固定されている液晶表示装置に関する。

携帯電話等に用いられる点灯・外光両用型のＬＣＤにおいては、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが両面粘着テープ又はシート（以下、「両面粘着シート」と総称する）により固定されている（例えば、特許文献１〜５参照）。

上記液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットを両面粘着シートで固定する工程は、ユニット形状の多様性により機械による貼り合わせは困難であるため、主に手作業で行われている。このため、貼り合わせ時に位置ズレが生じることがあり、上記ユニット同士を剥離しなければならない場合がある。また、貼り合わせ工程での異物混入や光学欠点等の品質不良の際にも同様の必要が生じる。従来の強粘着性の両面粘着シートで固定したユニット同士を剥離しようとすると、液晶モジュールユニットやバックライトユニットに強いストレスがかかり、歪みや割れが生じる場合があり、損失の要因となっていた。これらの問題は、近年のＬＣＤの小型化、薄型化によりさらに顕著なものとなってきている。

上記の通り、貼り合わせ不良などが生じた際のリワーク性（易解体性）を向上させるために、剥離性が良い両面粘着シートが要求されている。しかしながら、粘着力を低下させて易剥離性を得ようとすると、接着信頼性が低下し品質低下を招くため問題であった。即ち、リワーク性と、強接着による接着信頼性の両立した両面粘着シートは未だ見いだされていないのが現状である。

特開２００２−２４９７４１号公報 特開２００２−２３６６３号公報 特開２００２−２３５０５３号公報 特開２００４−５９７２３号公報 特開２００５−２１３２８２号公報

上記課題を解決すべく、本発明者等は、熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層を有する両面発泡粘着シートを用いることにより、リワーク性と強接着性を両立させることを見いだした。しかしながら、加熱処理を施すことにより、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが同時に自然剥離するため、剥離した液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットとを分別する必要が生じ、剥離作業を自動化することが難しいという問題が残されていた。

従って、本発明の目的は、ＬＣＤにおける液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットの固定に用いる両面発泡粘着シートであって、貼り合わせ時の位置ズレや異物混入などが生じても、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットをストレスなく異なるタイミングで別々に剥離して、再利用できる両面発泡粘着シートを提供することにある。

また、本発明の他の目的は、前記両面発泡粘着シートにより、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが固定されている液晶表示装置を提供することにある。

本発明者等は、上記の目的を達成するため鋭意検討した結果、ＬＣＤにおける液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットの固定に用いる両面発泡粘着シートとして、基材の両側にそれぞれ膨張／発泡温度が異なる熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層を有する両面発泡粘着シートを完成させた。そして、該両面発泡粘着シートの２層の熱剥離粘着層中に含有される熱膨張性微小球の膨張／発泡温度の差を利用して該両面発泡粘着シートで固定された液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットを異なるタイミングで別々に自然剥離させて、分別回収することを可能とし、前記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は、液晶表示装置における液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットの固定に用いる両面発泡粘着シートであって、基材の両面に熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層を有し、かつ一方の熱剥離粘着層の発泡温度が他方の熱剥離粘着層の発泡温度と異なることを特徴とする両面発泡粘着シートを提供する。

また、本発明に係る両面発泡粘着シートは、基材と少なくとも一方の熱剥離粘着層との間にゴム状有機弾性層を有することが好ましい。

更にまた、本発明に係る両面発泡粘着シートは、着色層を有することが好ましく、着色層として、反射性層及び／又は遮光性層を有することが好ましい。

また、本発明は、前記の両面発泡粘着シートにより、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが固定されている液晶表示装置を提供する。

本発明の両面発泡粘着シートによれば、粘着層が強接着性を有し、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが強固に固定されているため、優れた接着信頼性を達成できる。さらに、加熱処理条件などの調整によって、容易に液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットを異なるタイミングでそれぞれ別々に自然剥離することができる。例えば、基材の両側にそれぞれ膨張／発泡温度が異なる熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層を有する両面発泡粘着シートによって液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが強固に固定されている液晶表示装置について、より膨張／発泡温度が低い熱膨張性微小球のみが膨張／発泡する温度で加熱して該熱膨張性微小球を含有した熱剥離粘着層に固定した液晶表示モジュールユニットのみを剥離、回収し、その後、より膨張／発泡温度が高い熱膨張性微小球も膨張／発泡する温度で加熱して、他方の熱剥離粘着層に固定したバックライトユニットを剥離、回収することが可能となる。このようにして分別回収ができることにより、剥離作業を自動化することも可能となる。

以下に、本発明の実施の形態を、必要に応じて図面を参照しつつ、詳細に説明する。図１は本発明の両面発泡粘着シートの一例を示す概略断面図であり、図２は本発明の両面発泡粘着シートの他の例を示す概略断面図である。

本発明の両面発泡粘着シートは、それぞれ膨張／発泡温度の異なる熱膨張性微小球を含有する２層の熱剥離粘着層を少なくとも有する両面発泡粘着シートである。また、本発明の両面発泡粘着シートは、ハンドリング性、加工性等の観点から、基材付きの両面発泡粘着シートである。更に、本発明の両面発泡粘着シートは、上記の熱剥離粘着層、基材の他に、ゴム状有機弾性層や着色層を有していることが好ましい。着色層としては、反射性層及び／又は遮光性層を有していることが特に好ましい。また、本発明の両面発泡粘着シートの粘着面は使用までの間、セパレータ（剥離ライナー）が貼着され、保護されていてもよい。

図１は、両面発泡粘着シート６の一例であり、基材１の一方の面に熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層３Ａ、他方の面に膨張／発泡温度の異なる熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層３Ｂが設けられ、両粘着層上にセパレータ４が積層されている。図２は、両面発泡粘着シート６の他の例であり、基材１の一方の面に、ゴム状有機弾性層２を介して熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層３Ａが設けられ、他方の面にもゴム状有機弾性層２を介して膨張／発泡温度の異なる熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層３Ｂが設けられている。さらに両粘着層上にセパレータ４が積層されている。

［熱剥離粘着層］
本発明の両面発泡粘着シートは、基材の両面に熱剥離粘着層を有し、該熱剥離粘着層は、粘着性を付与するための粘着剤、及び熱膨張性を付与するための熱膨張性微小球（マイクロカプセル）を含有している。熱剥離粘着層は、加熱することにより、含有する熱膨張性微小球が発泡及び／又は膨張し、被着体と粘着層の接着面積が減少するため、粘着力が急激に低下する。このため、未加熱の状態では強接着性を有しながら、剥離を要する場合は加熱により容易に剥離することが可能となる。なお、マイクロカプセル化している発泡剤は、良好な剥離性を安定して発現させることができる。

本発明の熱剥離粘着層は両面発泡粘着シートの表層（最表層）に位置することが好ましいが、表層以外の内層に位置していてもよい。その場合には、熱膨張性微小球を含有しており、且つ、シートの最表層に熱剥離性を与える役割を有する層であれば、本発明の熱剥離粘着層とする。

前記粘着剤としては、加熱時に熱膨張性微小球の発泡及び／又は膨張を可及的に拘束しないようなものが好ましい。該粘着剤として、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、ウレタン系粘着剤、スチレン−ジエンブロック共重合体系粘着剤、これらの粘着剤に融点が約２００℃以下の熱溶融性樹脂を配合したクリ−プ特性改良型粘着剤などの公知の粘着剤を１種又は２種以上組み合わせて用いることができる（例えば、特開昭５６−６１４６８号公報、特開昭６３−３０２０５号公報、特開昭６３−１７９８１号公報等参照）。粘着剤は、粘着性成分（ベースポリマー）のほかに、架橋剤（例えば、ポリイソシアネート、アルキルエーテル化メラミン化合物など）、粘着付与剤（例えば、ロジン誘導体樹脂、ポリテルペン樹脂、石油樹脂、油溶性フェノール樹脂など）、可塑剤、充填剤、老化防止剤などの適宜な添加剤を含んでいてもよい。

一般には、前記粘着剤として、天然ゴムや各種の合成ゴムをベースポリマーとしたゴム系粘着剤；（メタ）アクリル酸アルキルエステル（例えば、メチルエステル、エチルエステル、プロピルエステル、イソプロピルエステル、ブチルエステル、イソブチルエステル、ｓ−ブチルエステル、ｔ−ブチルエステル、ペンチルエステル、ヘキシルエステル、ヘプチルエステル、オクチルエステル、２−エチルヘキシルエステル、イソオクチルエステル、イソデシルエステル、ドデシルエステル、トリデシルエステル、ペンタデシルエステル、ヘキサデシルエステル、ヘプタデシルエステル、オクタデシルエステル、ノナデシルエステル、エイコシルエステルなどのＣ_1-20アルキルエステルなど）の１種又は２種以上を単量体成分として用いたアクリル系重合体（単独重合体又は共重合体）をベースポリマーとするアクリル系粘着剤などが用いられる。

なお、前記アクリル系重合体は、凝集力、耐熱性、架橋性などの改質を目的として、必要に応じて、前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルと共重合可能な他の単量体成分に対応する単位を含んでいてもよい。このような単量体成分として、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸などのカルボキシル基含有モノマー；無水マレイン酸、無水イコタン酸などの酸無水物モノマー；（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシラウリル、（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル）メチルメタクリレートなどのヒドロキシル基含有モノマー；スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸などのスルホン酸基含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールプロパン（メタ）アクリルアミドなどの（Ｎ−置換）アミド系モノマー；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルアミノエチルなどの（メタ）アクリル酸アミノアルキル系モノマー；（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチルなどの（メタ）アクリル酸アルコキシアルキル系モノマー；Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−イソプロピルマレイミド、Ｎ−ラウリルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミドなどのマレイミド系モノマー；Ｎ−メチルイタコンイミド、Ｎ−エチルイタコンイミド、Ｎ−ブチルイタコンイミド、Ｎ−オクチルイタコンイミド、Ｎ−２−エチルヘキシルイタコンイミド、Ｎ−シクロヘキシルイタコンイミド、Ｎ−ラウリルイタコンイミドなどのイタコンイミド系モノマー；Ｎ−（メタ）アクリロイルオキシメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクルロイル−６−オキシヘキサメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクリロイル−８−オキシオクタメチレンスクシンイミドなどのスクシンイミド系モノマー；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、Ｎ−ビニルピロリドン、メチルビニルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルピペリドン、ビニルピリミジン、ビニルピペラジン、ビニルピラジン、ビニルピロール、ビニルイミダゾール、ビニルオキサゾール、ビニルモルホリン、Ｎ−ビニルカルボン酸アミド類、スチレン、α−メチルスチレン、Ｎ−ビニルカプロラクタムなどのビニル系モノマー；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアノアクリレートモノマー；（メタ）アクリル酸グリシジルなどのエポキシ基含有アクリル系モノマー；（メタ）アクリル酸ポリエチレングリコール、（メタ）アクリル酸ポリプロピレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシポリプロピレングリコールなどのグリコール系アクリルエステルモノマー；（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、フッ素（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレートなどの複素環、ハロゲン原子、ケイ素原子などを有するアクリル酸エステル系モノマー；ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレートなどの多官能モノマー；イソプレン、ブタジエン、イソブチレンなどのオレフィン系モノマー；ビニルエーテルなどのビニルエーテル系モノマー等が挙げられる。これらの単量体成分は１種又は２種以上使用できる。

なお、加熱処理前の適度な接着力と加熱処理後の接着力の低下性のバランスの点から、より好ましい粘着剤は、動的弾性率が常温から１５０℃において５万〜１０００万ｄｙｎ／ｃｍ²の範囲にあるポリマーをベースとした感圧接着剤である。

本発明の熱剥離粘着層に用いられる熱膨張性微小球としては、例えば、イソブタン、プロパン、ペンタンなどの加熱により容易にガス化して膨張する物質を、弾性を有する殻内に内包させた微小球であればよい。前記殻は、熱溶融性物質や熱膨張により破壊する物質で形成される場合が多い。前記殻を形成する物質として、例えば、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスルホンなどが挙げられる。熱膨張性微小球は、慣用の方法、例えば、コアセルベーション法、界面重合法などにより製造できる。なお、熱膨張性微小球には、例えば、松本油脂製薬（株）製、商品名「マイクロスフェアー Ｆ３０Ｄ、Ｆ５０Ｄ」や日本フィライト（株）製、商品名「エクスパンセル ４６１−４０ＤＵ」などの市販品を使用することも可能である。

本発明では、基材の両面に位置する各熱剥離粘着層がそれぞれ膨張／発泡する温度が異なる熱膨張性微小球を含有することが好ましい。さらに、加熱により、基材の両面の熱剥離粘着層が含有する熱膨張性微小球が同時に膨張／発泡しないように、各熱剥離粘着層が含有する熱膨張性微小球の膨張／発泡する温度が１０度以上、好ましくは２０度以上、さらに好ましくは２５度以上異なることが好ましい。

また、加熱処理により粘着層の接着力を効率よく低下させるため、体積膨張率が５倍以上、なかでも７倍以上、特に１０倍以上となるまで破裂しない適度な強度を有する熱膨張性微小球が好ましい。

熱膨張性微小球の配合量は、粘着層の膨張倍率や粘着力（接着力）の低下性などに応じて適宜設定し得るが、一般には熱剥離粘着層を形成するベースポリマー（例えば、アクリル系の粘着剤である場合にはアクリルポリマー）１００重量部に対して、例えば１〜２００重量部、好ましくは１０〜１６０重量部、さらに好ましくは３０〜８０重量部である。上記熱膨張性微小球の配合量が１重量部未満では、十分な易剥離性を発揮することができない場合があり、一方、配合量が２００重量部を超えると、粘着層表面が凸凹して接着性が低下する場合がある。特に本発明においては、被着体（引き剥がし部材）が破壊しない程度に容易に剥離できればよく、かつ、薄い熱剥離粘着層を形成する場合は、熱膨張性微小球の配合量をある程度少なく抑えることが表面状態を安定的に形成する上で好ましい。この点から、完全剥離（粘着力がゼロとなる）のために必要な配合量の半分程度の配合量（３０〜８０重量部）が最適である。

本発明の熱剥離粘着層の熱膨張開始温度は、液晶表示装置における液晶表示モジュールユニットやバックライトユニットに使用されている部材の耐熱性などに応じて適宜決定され、特に限定するものではないが、一般的には、７０〜１６０℃、好ましくは７５〜１１０℃である。熱膨張開始温度が７０℃未満では、例えば携帯電話用等に使用する場合において、ＬＣＤが高温環境に曝された場合に、粘着層に熱膨張が生じて接着力が低下し、高温環境における接着信頼性が低下する場合がある。一方、熱膨張開始温度が１６０℃を超えると、リワークの際に易剥離性を発現させるためにＬＣＤに高い温度をかける必要が生じるため、バックライトユニットの部材などが熱により変形するなどして、再利用できなくなる場合がある。なお、本発明における「熱膨張開始温度」とは、当該温度で１分間加熱した場合に、５０％以上の接着力低下が確認できる最低温度をいう。

上記熱膨張開始温度は、熱膨張性微小球の種類や粒径分布などによって適宜制御することができる。特に、熱膨張性微小球を分級し、使用する熱膨張性微小球の粒径分布をシャープにすることにより容易に制御することができる。分級方法としては、公知の方法を用いることができ、乾式・湿式のいずれの方法を用いてもよく、分級装置としては、例えば、重力分級機、慣性分級機、遠心分級機など公知の分級装置を用いることが可能である。

熱剥離粘着層は、例えば、必要に応じて溶媒を用いて粘着剤、熱膨張性微小球を含むコーティング液を調製し、これを基材またはゴム状有機弾性層上に塗布する方法（ドライコーティング法）、適当なセパレータ（剥離紙など）上に前記コーティング剤を塗布して熱剥離粘着層を形成し、これを基材またはゴム状有機弾性層上に転写（移着）する方法（ドライラミネート法）、基材の構成材料を含む樹脂組成物と前記熱剥離粘着層形成材を含む樹脂組成物とを共押出しする方法（共押出法）などの適宜な方法で行うことができる。なお、熱剥離粘着層は単層、複層の何れであってもよい。

熱剥離粘着層の厚さは、３００μｍ以下（例えば、１〜３００μｍ）が好ましく、携帯電話等のＬＣＤの薄型軽量化の観点からより好ましくは１０〜５０μｍである。厚さが過大であると、ＬＣＤの薄型軽量化に対応できない場合がある。また、加熱処理後の剥離時に凝集破壊が生じて粘着剤が被着体に残存し、被着体が汚染されやすくなり、リワーク性が低下する場合がある。一方、粘着剤の厚さが過小では、加熱処理による熱剥離粘着層の変形度が小さく、接着力が円滑に低下しにくくなったり、添加する熱膨張性微小球の粒径を過度に小さくする必要が生じる場合がある。

［基材］
本発明の基材としては、特に限定されず、各種基材を用いることが可能であり、例えば、布、不織布、フェルト、ネットなどの繊維系基材；各種の紙などの紙系基材；金属箔、金属板などの金属系基材；各種樹脂によるフィルムやシートなどのプラスチック系基材；ゴムシートなどのゴム系基材；発泡シートなどの発泡体や、これらの積層体等の適宜な薄葉体を用いることができる。上記プラスチック系基材の材質又は素材としては、例えば、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレートなど）、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体など）、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリイミド、セルロース類、フッ素系樹脂、ポリエーテル、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレンなど）、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホンなどが挙げられる。なお、基材は単層の形態を有していてもよく、また、複層の形態を有していてもよい。

基材の厚さとしては、特に限定されないが、薄型軽量化と加工性の観点から、４〜７０μｍが好ましく、より好ましくは１０〜５０μｍである。

また、基材の表面には、必要に応じて、熱剥離粘着層等との密着性を高めるため、慣用の表面処理、例えば、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理等の化学的又は物理的方法による酸化処理等が施されていてもよい。

本発明の支持体としては、ポリエステルなどの極性の高いポリマーなどからなる基材や表面が上記酸化処理等が施された基材などの強接着性基材が好ましい。

［ゴム状有機弾性層］
本発明の両面発泡粘着シートには、基材と熱剥離粘着層との間に、ゴム状有機弾性層を有することが好ましい。ゴム状有機弾性層は、両面発泡粘着シートを被着体に接着する際に、両面発泡粘着シートの表面を被着体の表面形状に良好に追従させて、接着面積を大きくするという機能と、両面発泡粘着シートを被着体から加熱剥離する際に、熱剥離粘着層の加熱膨張を高度に（精度よく）コントロールし、熱剥離粘着層を厚さ方向へ優先的に且つ均一に膨張させる機能とを有する。

ゴム状有機弾性層は、上記機能を具備させるため、例えば、ＡＳＴＭ Ｄ−２２４０に基づくＤ型シュアーＤ型硬度が、５０以下、特に４０以下の天然ゴム、合成ゴム又はゴム弾性を有する合成樹脂により形成することが好ましい。

前記合成ゴム又はゴム弾性を有する合成樹脂としては、例えば、ニトリル系、ジエン系、アクリル系などの合成ゴム；ポリオレフィン系、ポリエステル系などの熱可塑性エラストマー；エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリウレタン、ポリブタジエン、軟質ポリ塩化ビニルなどのゴム弾性を有する合成樹脂などが挙げられる。なお、ポリ塩化ビニルなどのように本質的には硬質系のポリマーは、可塑剤や柔軟剤等の配合剤との組み合わせによりゴム弾性が発現し得るため、このような組成物も、前記ゴム状有機弾性層の構成材料として使用できる。また、前述の熱剥離粘着層を構成する粘着剤等の粘着性物質などもゴム状有機弾性層の構成材料として好ましく用い得る。

ゴム状有機弾性層の厚さは、一般的には５００μｍ以下（例えば、１〜５００μｍ）である。両面粘着シートを携帯電話等の薄型、小型の液晶表示装置に用いる場合には、薄型軽量化の観点から、１０〜５０μｍが好ましい。

ゴム状有機弾性層の形成は、例えば、前記天然ゴム、合成ゴム又はゴム弾性を有する合成樹脂などの弾性層形成材を含むコーティング液を基材上に塗布する方法（コーティング法）、前記弾性層形成材からなるフィルム、又は予め１層以上の熱剥離粘着層上に前記弾性層形成材からなる層を形成した積層フィルムを基材と接着する方法（ドライラミネート法）、基材の構成材料を含む樹脂組成物と前記弾性層形成材を含む樹脂組成物とを共押出しする方法（共押出法）などの適宜な方法で行うことができる。

なお、ゴム状有機弾性層は、天然ゴムや合成ゴム又はゴム弾性を有する合成樹脂を主成分とする粘着性物質で形成されていてもよく、また、かかる成分を主体とする発泡フィルム等で形成されていてもよい。発泡は、慣用の方法、例えば、機械的な攪拌による方法、反応生成ガスを利用する方法、発泡剤を使用する方法、可溶性物質を除去する方法、スプレーによる方法、シンタクチックフォームを形成する方法、焼結法などにより行うことができる。なお、ゴム状有機弾性層は単層、複層の何れであってもよい。

［着色層］
本発明の両面発泡粘着シートは、着色層を有することが好ましい。着色層としては、反射性及び／又は遮光性層を有していることが好ましく、なかでも、少なくとも遮光性層を有していることが好ましい。反射性層は、バックライトの光を反射することにより輝度を向上し、また光の効率利用により消費電力を低減する機能を有し、遮光性層は、バックライトの光がＬＣＤ表面に漏れて、視認不良となることを抑制する機能を有する。前記、反射性層や遮光性層は、独立した層（例えば、樹脂層やインキ層や蒸着層など）として設けてもよいし、前記熱剥離粘着層、基材、又はゴム状有機弾性層に反射性、遮光性を付与することにより設けてもよい。その場合は、反射性層、遮光性層と熱剥離粘着層等他の層が同一の層となる場合がある。

［反射性層］
本発明の反射性層としては、反射性を発揮する層であればよく、例えば、前記熱剥離粘着層、基材又はゴム状有機弾性層に反射性を付与してもよく、その他の、独立した樹脂層（フィルム層等）、インク層（印刷層等）、金属蒸着層などのいずれの層としてもよい。

本発明の両面発泡粘着シートの反射性層の反射率としては、特に限定されないが、６０（％）以上［６０〜１００（％）］であることが好ましく、より好ましくは７０（％）以上であり、中でも８０（％）以上であることが好適である。

白色層において、白色とは、基本的には、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系で規定されるＬ^*が、７５以上（７５〜１００）［好ましくは８０以上（８０〜１００）、より好ましくは８５以上（８５〜１００）］となる白色系色のことを意味している。なお、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系で規定されるａ^*やｂ^*は、それぞれ、Ｌ^*の値に応じて適宜選択することができる。ａ^*やｂ^*としては、例えば、両方とも、−１０〜１０（なかでも−５〜５）の範囲であることが好ましく、特に、両方とも、０又はほぼ０（−２〜２の範囲）であることが好適である。

また、銀色とは、基本的には、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系で規定されるＬ^*が、７０〜９０（好ましくは７２〜８８、さらに好ましくは７５〜８５）となる銀色系色のことを意味している。なお、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系で規定されるａ^*やｂ^*は、それぞれ、Ｌ^*の値に応じて適宜選択することができる。ａ^*やｂ^*としては、例えば、両方とも、−１０〜１０（なかでも−５〜５）の範囲であることが好ましく、特に、両方とも、０又はほぼ０（−２〜２の範囲）であることが好適である。

なお、本発明において、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系で規定されるＬ^*、ａ^*、ｂ^*は、色彩色差計（商品名「ＣＲ−２００」ミノルタ社製；色彩色差計）を用いて測定することにより求められる。なお、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系は、国際照明委員会（ＣＩＥ）が１９７６年に推奨した色空間であり、ＣＩＥ１９７６（Ｌ^*ａ^*ｂ^*）表色系と称される色空間のことを意味している。また、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系は、日本工業規格では、ＪＩＳ Ｚ ８７２９に規定されている。

本発明の反射性層が、前記熱剥離粘着層、基材、又はゴム状有機弾性層である場合には、前記熱剥離粘着層、基材、又はゴム状有機弾性層等の各層を形成する際に反射性層の色に応じた色材を含有させることにより、反射性を付与することができる。例えば、反射性層が白色層である場合、色材としては、白色色材を用いることができ、また、反射性層が銀色層である場合、色材として、銀色色材を用いることができる。前記白色色材や銀色色材としては、顔料、染料などのいずれの色材（着色剤）であってもよいが、本発明の反射性層としては、顔料を好適に用いることができる。

上記白系色材としては、例えば、酸化チタン（ルチル型二酸化チタン、アナターゼ型二酸化チタンなどの二酸化チタン）、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム，酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム（軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウムなど）、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、硫化亜鉛、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、燐酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、加水ハロイサイト等の無機の白系色材や、アクリル系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、アミド系樹脂粒子、ポリカーボネート系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、尿素−ホルマリン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子等の有機の白系色材などが挙げられる。白系色材として、蛍光増白剤を用いることもでき、該蛍光増白剤としては、公知の蛍光増白剤から適宜選択することができる。白系色材は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記銀系色材としては、例えば、銀、アルミニウムなどが挙げられる。銀系色材は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

本発明の反射性層が樹脂層（フィルム層など）である場合には、反射性層は、樹脂中に上記白系色材又は銀系色材を混合した樹脂組成物を、公知慣用のシート成型方法（押出成型、インフレーション成型、カレンダー成型、溶液キャスト等）によりシート化し、両面発泡粘着シートにおける他の層と積層することにより形成することができる。

上記樹脂としては、例えば、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレートなど）、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体など）、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリイミド、セルロース類、フッ素系樹脂、ポリエーテル、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレンなど）、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホンなどが挙げられる。樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

なお、上記樹脂組成物中には、必要に応じて、例えば、充填剤、難燃剤、老化防止剤、帯電防止剤、軟化剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、可塑剤、界面活性剤等の公知の添加剤などが含まれていてもよい。

また、反射性層がインク層である場合には、反射層は、上記白系色材又は銀系色材、必要に応じてバインダー、分散剤や溶剤などを含むインク組成物（白色系インク組成物又は銀色系インク組成物）を支持体（例えば、基材など）上に塗工、必要に応じて、乾燥、硬化させることにより形成することができる。

上記バインダーとしては、特に制限されず、例えば、ポリウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素メラミン系樹脂、シリコーン系樹脂、フェノキシ樹脂、メタクリル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレートなど）、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体など）、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂など）、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート、セルロース類（酢酸セルロース樹脂、エチルセルロース樹脂など）、ポリアセタール等の公知の樹脂（熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂など）などが挙げられる。バインダーは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、溶剤は、色材、バインダーの種類に応じて適宜選択される。

上記インク層の形成方法としては、公知慣用のコーティング方法や、各種印刷法（グラビア印刷法、フレキソ印刷法、オフセット印刷法、凸版印刷法、スクリーン印刷法など）を利用した方法などが挙げられる。

さらに、本発明の反射性層が銀色層である場合、反射性層は、銀やアルミニウムなどの銀色系色を呈することが可能な金属成分による蒸着法を利用しても形成することができる。蒸着法としては、減圧蒸着法（真空蒸着法）、物理スパッタリング法、化学スパッタリング法などを採用することができる。

反射性層は、単層、多層のいずれの形態を有していてもよいが、反射性をより一層高める観点からは、多層の形態を有していることが好ましい。反射性層が多層の形態を有している場合、反射性層の層の数としては、２以上であればよく、例えば、２〜１０の範囲から適宜選択することができ、好ましくは２〜６（さらに好ましくは２〜４、特に２）である。

反射性層の厚さ（反射性層が多層構造の場合は、多層構造の反射性層全体の厚さ）としては、特に制限されず、例えば、１〜１００μｍ（好ましくは５〜５０μｍ）の範囲から適宜選択することができる。なお、反射性層が印刷層の場合には、１〜１５μｍ程度が好ましく、蒸着層である場合には、例えば、０．３〜２μｍ（好ましくは０．４〜１μｍ、さらに好ましくは０．４〜０．５μｍ）程度が好ましい。

［遮光性層］
本発明の両面発泡粘着シートにおける遮光性層は、遮光性を発揮する層であればよく、例えば、前記熱剥離粘着層、基材又はゴム状有機弾性層に遮光性を付与してもよく、その他の、独立した樹脂層（フィルム層等）、インク層（印刷層等）、金属蒸着層などのいずれの層としてもよい。

本発明の遮光性層の透過率は、特に限定されないが、０．３（％）以下［０〜０．３（％）］であることが好ましく、より好ましくは０．１（％）以下［さらに好ましくは０．０５（％）以下］であり、中でも０．０３（％）以下［特に０．０１（％）以下］であることが好適である。

本発明では、遮光性層としては、黒色を呈している黒色層が好適である。黒色層において、黒色とは、基本的には、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系で規定されるＬ^*が、３５以下（０〜３５）［好ましくは３０以下（０〜３０）、さらに好ましくは２５以下（０〜２５）］となる黒色系色のことを意味している。なお、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系で規定されるａ^*やｂ^*は、それぞれ、Ｌ^*の値に応じて適宜選択することができる。ａ^*やｂ^*としては、例えば、両方とも、−１０〜１０（なかでも−５〜５）の範囲であることが好ましく、特に、両方とも、０又はほぼ０（−２〜２の範囲）であることが好適である。

本発明の遮光性層は、色材として黒色を呈する色材を用いる以外は、上記反射性層と同様にして形成することができる。上記黒色を呈する色材としては、黒系色材の他、黒系色材、シアン系色材（青緑系色材）、マゼンダ系色材（赤紫系色材）およびイエロー系色材（黄系色材）から選ばれた複数の色材が混合された色材混合物を用いることもできる。

上記黒系色材としては、顔料、染料などのいずれの色材（着色剤）であってもよいが、顔料を好適に用いることができる。具体的には、黒系色材としては、例えば、カーボンブラック（ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック、松煙など）、グラファイト（黒鉛）、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト（非磁性フェライト、磁性フェライトなど）、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などが挙げられる。黒系色材は単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記シアン系色材において、顔料（シアン系顔料）としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、同２、同３、同１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：５、同１５：６、同１６、同１７、同１７：１、同１８、同２２、同２５、同５６、同６０、同６３、同６５、同６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー４；同６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７などが挙げられる。また、シアン系色材において、染料（シアン系染料）としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー６、同４５などが挙げられる。

また、マゼンダ系色材において、顔料（マゼンダ系顔料）としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同８、同９、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１６、同１７、同１８、同１９、同２１、同２２、同２３、同３０、同３１、同３２、同３７、同３８、同３９、同４０、同４１、同４２、同４８：１、同４８：２、同４８：３、同４８：４、同４９、同４９：１、同５０、同５１、同５２、同５２：２、同５３：１、同５４、同５５、同５６、同５７：１、同５８、同６０、同６０：１、同６３、同６３：１、同６３：２、同６４、同６４：１、同６７、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同９２、同１０１、同１０４、同１０５、同１０６、同１０８、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１３９、同１４４、同１４６、同１４７、同１４９、同１５０、同１５１、同１６３、同１６６、同１６８、同１７０、同１７１、同１７２、同１７５、同１７６、同１７７、同１７８、同１７９、同１８４、同１８５、同１８７、同１９０、同１９３、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２１９、同２２２、同２２４、同２３８、同２４５；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３、同９、同１９、同２３、同３１、同３２、同３３、同３６、同３８、同４３、同５０；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、同２、同１０、同１３、同１５、同２３、同２９、同３５などが挙げられる。

また、マゼンダ系色材において、染料（マゼンダ系染料）としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同３、同８、同２３、同２４、同２５、同２７、同３０、同４９、同５２、同５８、同６３、同８１、同８２、同８３、同８４、同１００、同１０９、同１１１、同１２１、同１２２；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９；Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、同１３、同１４、同２１、同２７；Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１；Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、同２、同９、同１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同１８、同２２、同２３、同２４、同２７、同２９、同３２、同３４、同３５、同３６、同３７、同３８、同３９、同４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、同３、同７、同１０、同１４、同１５、同２１、同２５、同２６、同２７、同２８などが挙げられる。

さらにまた、イエロー系色材において、顔料（イエロー系顔料）としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３；Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１６、同１７、同２３、同２４、同３４、同３５、同３７、同４２、同５３、同５５、同６５、同７３、同７４、同７５、同８１、同８３、同９３、同９４、同９５、同９７、同９８、同１００、同１０１、同１０４、同１０８、同１０９、同１１０、同１１３、同１１４、同１１６、同１１７、同１２０、同１２８、同１２９、同１３３、同１３８、同１３９、同１４７、同１５０、同１５１、同１５３、同１５４、同１５５、同１５６、同１６７、同１７２、同１７３、同１８０、同１８５、同１９５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、同３、同２０などが挙げられる。また、イエロー系色材において、染料（イエロー系染料）としては、例えばＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２などが挙げられる。

上記色材混合物中のシアン系色材、マゼンダ系色材およびイエロー系色材の混合割合（含有割合）としては、黒色系色を呈することができれば特に制限されないが、例えば、色材の総量に対して、シアン系色材／マゼンダ系色材／イエロー系色材＝１０〜５０重量％／１０〜５０重量％／１０〜５０重量％（好ましくは２０〜４０重量％／２０〜４０重量％／２０〜４０重量％）の範囲から適宜選択することができる。また、必要に応じて、黒系色材を混合してもよい。

本発明では、遮光性層は、単層、多層のいずれの形態を有していてもよいが、多層の形態を有していることが好ましい。このように、遮光性層を多層構造とすることにより、より一層、遮光性層の遮光性を高めることができる。なお、遮光性層が多層の形態を有している場合、遮光性層の層の数としては、２以上であればよく、例えば、２〜１０の範囲から適宜選択することができ、好ましくは３〜８（さらに好ましくは４〜６、特に４）である。また、遮光性層である黒色フィルム層を、シアン系色材を主として含むシアン系インク組成物によるフィルム層と、マゼンダ系色材を主として含むマゼンダ系インク組成物によるフィルム層と、イエロー系色材を主として含むイエロー系インク組成物によるフィルム層との多層構造により構成してもよい。

遮光性層の厚さ（遮光性層が多層構造の場合は、遮光性層全体の厚さ）は、特に制限されないが、例えば、１〜１００μｍ（好ましくは５〜５０μｍ）の範囲から適宜選択することができる。遮光性層が印刷層（遮光性印刷層）である場合、遮光性印刷層の厚さとしては、１〜１５μｍが好ましい。

［両面発泡粘着シート］
本発明の両面発泡粘着シートは、基材の両側に、互いに膨張／発泡温度の異なる熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層を少なくとも有し、ゴム状有機弾性層を基材と少なくとも一方の熱剥離粘着層との間に設けることができる。さらに、着色層として、反射性層及び／又は遮光性層を独立層として又は前記熱剥離粘着層、基材、ゴム状有機弾性層に反射性及び／又は遮光性を付与することにより設けることができる。その他に、例えば、ゴム状有機弾性層と熱剥離粘着層の間などに下塗り層や接着剤層などの中間層を設けてもよい。

本発明の両面発泡粘着シートの具体的な層構成としては、例えば、（１）熱剥離粘着層Ａ／基材／熱剥離粘着層Ｂ；（２）熱剥離粘着層Ａ／ゴム状有機弾性層／基材／熱剥離粘着層Ｂ；（３）熱剥離粘着層Ａ／ゴム状有機弾性層／基材／ゴム状有機弾性層／熱剥離粘着層Ｂ；などが好ましく例示されるが、本発明はこれに限定されるものではない。中でも、上記（３）の層構成が特に好ましい。

本発明の両面発泡粘着シートは、携帯電話、携帯情報端末（ＰＤＡ）や小型ゲーム機等で用いられている液晶表示装置（ＬＣＤ）（特に、小型の液晶表示装置）における液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットの固定用として用いられる。中でも、点灯・外光両用型のＬＣＤに好ましく用いられる。

［セパレータ］
本発明の両面発泡粘着シートには、粘着層表面の保護、ブロッキング防止の観点などから、粘着層表面にセパレータ（剥離ライナー）が設けられていてもよい。セパレータは粘着シートを被着体に貼着する際に剥がされるものであり、必ずしも設けなくてもよい。用いられるセパレータとしては、特に限定されず、公知慣用の剥離紙などを使用できる。例えば、シリコーン系、長鎖アルキル系、フッ素系、硫化モリブデン系等の剥離剤により表面処理されたプラスチックフィルムや紙等の剥離層を有する基材；ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロフルオロエチレン・フッ化ビニリデン共重合体等のフッ素系ポリマーからなる低接着性基材；オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなど）等の無極性ポリマーからなる低接着性基材などを用いることができる。

上記セパレータは、本発明の両面発泡粘着シートの両側の表面に設けられてもよいし、片方の粘着面に背面剥離層を有するセパレータを設け、シートを巻回することによって、反対側の粘着面にセパレータの背面剥離層が接するようにしてもよい。

［液晶表示装置（ＬＣＤ）］
本発明のＬＣＤは、上記両面発泡粘着シートにより、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが固定されることによって形成されている。図３は、本発明のＬＣＤにおける液晶表示モジュールユニット、バックライトユニット、両面発泡粘着シートの配置を示した概略図である。本発明のＬＣＤは、バックライトユニット５上に、額縁上に加工された本発明の両面発泡粘着シート６が貼着され、さらにその上に液晶表示モジュールユニット７が貼着固定されている。

本発明のＬＣＤは、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが本発明に係る両面発泡粘着シートにより固定されている。そのため、一旦固定した液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットとを解体（剥離）する場合は、加熱により熱剥離性粘着層の粘着力を低下させることで、これらのユニットにストレスをかけることなく容易に両ユニットを剥離・解体することができる。なお、一旦固定した液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットとを解体する場合としては、例えば、両面発泡粘着シートを貼着する際に位置ズレが生じた場合、液晶表示モジュールユニット、バックライトユニットまたは両面発泡粘着シートに光学欠陥などの不良がある場合、液晶表示モジュールユニット及びバックライトユニットの固定時に異物が混入した場合、使用済みのＬＣＤを回収・解体する場合などが挙げられる。

上記、本発明の両面発泡粘着シートを被着体より容易に剥離できるようにするための加熱処理条件は、被着体の表面状態や熱膨張性微小球の種類等による接着面積の減少性、基材や被着体の耐熱性、加熱方法等により適宜設定できる。一般的には、熱風乾燥機を用い、含有する熱膨張性微小球が膨張／発泡する適宜な温度で、１０〜３００秒間加熱という条件で行う方法などが挙げられる。かかる加熱条件で、熱剥離粘着層の熱膨張性微小球が膨張及び／又は発泡して粘着層が膨張変形し、接着力が低下ないし喪失する。

本発明のＬＣＤは、携帯電話、携帯用情報端末（ＰＤＡ）、デジタルカメラ、携帯用小型パソコン、携帯用ゲーム機、液晶テレビ、自動車等のナビゲーションシステムなどの液晶表示装置として有用である。

［物性の測定方法ならびに効果の評価方法］
以下に、本願で用いられる測定方法および効果の評価方法について例示する。
（１）常態粘着力
実施例、比較例で得られた両面発泡粘着シート、両面粘着シートの測定面とは反対の粘着面に、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ（株）製、「ルミラー ＃２５ Ｓ−１０」）を貼着（裏打ち）して、粘着力測定用サンプル（幅：２０ｍｍ）を作製した。
ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠して、１８０°引き剥がし法により、粘着力を測定した。２３℃５０％ＲＨの条件下、上記測定用サンプルの熱剥離粘着層を被着体（試験板：ステンレス板）に貼り合わせ、３０分放置した。引張試験機（ミネベア（株）、「引張圧縮試験機 ＴＧ−１ｋＮ」）を用い、剥離角度１８０°、剥離速度３００ｍｍ／分の条件で、測定用サンプルを引き剥がした時の荷重を測定し、常態粘着力（Ｎ／２０ｍｍ）とした。

（２）液晶モジュールユニット浮き
実施例、比較例で得られた両面発泡粘着シート、両面粘着シートを、外形３８ｍｍ×５５ｍｍ、幅２ｍｍの額縁状に打ち抜き加工した。
上記額縁状の両面発泡粘着シート、両面粘着シートを用い、液晶モジュールユニット（サイズ：３８ｍｍ×５５ｍｍ）とバックライトユニット（サイズ：４０ｍｍ×５７ｍｍ）を貼り合わせ、液晶表示装置を得た。この際、実施例１，２ではより低温で膨張及び／又は発泡する熱膨張性微小球を含有する熱膨張性粘着材層面に液晶表示モジュールユニットを貼り合わせた。
上記液晶表示装置を、７０℃の雰囲気下に５００時間放置した後に、液晶モジュールユニットのバックライトユニットからの「浮き」を目視にて観察し、以下の基準に従って評価した。
（評価基準）
○：「浮き」なし
×：「浮き」あり

（３）液晶モジュールユニット剥離性
上記（２）と同様にして得られた液晶表示装置を、２３℃、５０％ＲＨで２４時間放置した後、８０℃の熱風乾燥機で５分間加熱処理を施し、液晶モジュールユニットの剥離性を目視にて観察し、以下の基準に従って評価した。
（評価基準）
○：自然剥離
×：強制剥離

（４）バックライトユニット剥離性
上記（３）の液晶モジュールユニット剥離後、１００℃の熱風乾燥機で５分間加熱処理を施し、バックライトユニットの剥離性を目視にて観察し、以下の基準に従って評価した。
（評価基準）
○：自然剥離
×：強制剥離

（５）Ｌ^*、ａ^*、ｂ^*の測定方法
色彩色差計（コニカミノルタ（株）製、装置名「ＣＲ−２００」）を用い、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系で規定されるＬ^*、ａ^*、ｂ^*を測定した。

（６）反射率
分光光度計（島津製作所（株）製、装置名「ＭＰＳ−２０００」）を用い、波長が５５０ｎｍの光を反射遮光性部材の反射性層側の面に照射して、前記光を照射した面で反射した光の強度を測定することにより、反射率（％）を求めた。

（７）透過率
分光光度計（日立製作所（株）製、装置名「Ｕ４１００型分光光度計」）を用い、波長が５５０ｎｍの光を反射遮光性部材の一方の面側から照射して、他方の面側に透過した光の強度を測定することにより、透過率（％）を求めた。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。また、実施例、比較例の評価結果を表１に記載する。

実施例１
アクリル酸ブチル／アクリル酸／ヒドロキシエチルアクリレート（１００重量部／５重量部／２重量部）からなる共重合体１００重量部に、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン（株）製、「コロネートＬ」）２重量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（住友ベークライト（株）、「スミライトレジン ＰＲ１２６０３」）３０重量部を配合し、トルエン４００重量部を加えて均一に混合した溶液（溶液１）を作製した。次いで、この溶液１を黒色の着色層が印刷されたＰＥＴ基材（大三紙業（株）製、ＰＥＴ１２μｍ ３Ｐ黒ベタ印刷）の表面に、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように塗布した（ゴム状有機弾性層２Ａ）。

乾燥後、上記ゴム状有機弾性層を形成した基材の、該ゴム状有機弾性層と反対側の表面に、上記溶液１を、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように塗布、乾燥し（ゴム状有機弾性層２Ｂ）、基剤の両側にゴム状有機弾性層を有するシートを作成した。

上記の共重合体１００重量部に、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン（株）製、「コロネートＬ」）５重量部、１００〜１０５℃発泡膨張タイプの熱膨張性微小球（松本油脂製薬（株）製、「マツモトマイクロスフェアー Ｆ５０Ｄ」）５０重量部を配合し、トルエン４００重量部を加えて均一に混合した溶液（溶液２）を作製した。次いで、ＰＥＴ基材のセパレータ（東レフィルム加工（株）製、「セラピール」３８μｍ）上に乾燥後の厚さが３０μｍとなるように、溶液２を塗布し、熱剥離粘着層を形成した（熱剥離粘着層３Ａ）。乾燥後、ゴム状有機弾性層２Ａに貼り合わせた。次に上記の共重合体１００重量部にイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン（株）製、「コロネートＬ」）５重量部、８０〜８５℃発泡膨張タイプの熱膨張性微小球（松本油脂製薬（株）製、「マツモトマイクロスフェアー Ｆ３０Ｄ」）５０重量部を配合し、トルエン４００重量部を加えて均一に混合した溶液（溶液３）を作製した。次いで、ＰＥＴ基材のセパレータ（東レフィルム加工（株）製、「セラピール」３８μｍ）上に乾燥後の厚さが３０μｍとなるように、溶液３を塗布し、熱剥離粘着層を形成した（熱剥離粘着層３Ｂ）。乾燥後、ゴム状有機弾性層２Ｂに貼り合わせて、両面発泡粘着シート１（セパレータ付き）を得た。

実施例２
実施例１と同様に溶液１を、黒色の着色層が印刷されたＰＥＴ基材（大三紙業（株）製、ＰＥＴ１２μｍ ３Ｐ黒ベタ印刷）の両側に、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように塗布し、基剤の両側にゴム状有機弾性層（ゴム状有機弾性層２Ａ、２Ｂ）を有するシートを作成した。

実施例１の共重合体１００重量部に、イソシアネート系架橋剤（実施例１と同じ）７重量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（実施例１と同じ）１５重量部、１００〜１０５℃発泡タイプの熱膨張性微小球（実施例１と同じ）５０重量部を配合し、トルエン４００重量部を加えて均一に混合した溶液（溶液４）を作製した。次いで、ＰＥＴ基材のセパレータ（実施例１と同じ）上に乾燥後の厚さが３０μｍとなるように、溶液４を塗布し、熱剥離粘着層を形成した（熱剥離粘着層３Ａ）。乾燥後、ゴム状有機弾性層２Ａに貼り合わせた。次に上記の共重合体１００重量部にイソシアネート系架橋剤（実施例１と同じ）７重量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（実施例１と同じ）１５重量部、８０〜８５℃℃発泡膨張タイプの熱膨張性微小球（実施例１と同じ）５０重量部を配合し、トルエン４００重量部を加えて均一に混合した溶液（溶液５）を作製した。次いで、ＰＥＴ基材のセパレータ（実施例１と同じ）上に乾燥後の厚さが３０μｍとなるように、溶液５を塗布し、熱剥離粘着層を形成した（熱剥離粘着層３Ｂ）。乾燥後、ゴム状有機弾性層２Ｂに貼り合わせて、両面発泡粘着シート２（セパレータ付き）を得た。

比較例１
実施例１の共重合体１００重量部に、イソシアネート系架橋剤（実施例１と同じ）３重量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（実施例１と同じ）４０重量部を配合し、トルエン４００重量部を加えて均一に混合した溶液であって、熱膨張性微小球を含有しない溶液を作製し、黒色の着色層が印刷されたＰＥＴ基材（実施例１と同じ）の両面に、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように塗布、乾燥し、両面粘着シート３（セパレータ付き）を得た。

比較例２
実施例１と同様に、基材の両側にゴム状有機弾性層を有するシートを作成した。次いで、実施例１の共重合体１００重量部に、イソシアネート系架橋剤（実施例１と同じ）５重量部、８０〜８５℃発泡膨張タイプの熱膨張性微小球（実施例１と同じ）５０重量部を配合し、トルエン４００重量部を加えて均一に混合した溶液を作製し、黒色の着色層が印刷されたＰＥＴ基材のセパレータ（実施例１と同じ）上に、乾燥後の厚さが３０μｍとなるように塗布し、熱剥離粘着層を形成した（熱剥離粘着層）。乾燥後、ゴム状有機弾性層の両側に貼り合わせ、両面の熱剥離粘着層が同じ温度で膨張／発泡する熱膨張性微小球を含有する両面発泡粘着シート４（セパレータ付き）を得た。

表１より、実施例１、２、比較例２で得られた両面発泡粘着シート１、２、４により液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットを固定した液晶表示装置の場合は、常態での粘着力に優れ、７０℃雰囲気下に５００時間置かれても「浮き」が生じず、また、８０℃加熱処理を施すことによって、バックライトユニットから液晶モジュールユニットを破損することなく自然剥離させることが可能であった。一方、比較例１で得られた両面粘着シート３により液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットを固定した液晶表示装置の場合は、加熱処理によって自然剥離させることはできず、手作業で強制剥離した。またその際に、大きなストレスがかかり、液晶モジュールユニットのガラス割れが発生した。また、バックライトユニットから粘着シートを剥離する際も、自然剥離することはできず、強制剥離しなければならなかった。

また、実施例１、２で得られた両面発泡粘着シート１、２により液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットを固定した液晶表示装置の場合は、まず最初に８０℃の熱風乾燥機５分間加熱処理により液晶表示モジュールユニットのみが自然剥離し、次いで、１００℃の熱風乾燥機５分間加熱処理によりバックライトユニットが自然剥離したのに対し、比較例２の両面発泡粘着シート４により液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットを固定した液晶表示装置の場合は、最初の８０℃の熱風乾燥機５分間加熱処理により液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが同時に自然剥離した。

本発明の両面発泡粘着シートの一例を示す概略断面図である。 本発明の両面発泡粘着シートの他の例を示す概略断面図である。 本発明の液晶表示装置における液晶表示モジュールユニット、バックライトユニット、両面粘着シートの配置を示した概略図である。

符号の説明

１ 基材
２Ａ、２Ｂ ゴム状有機弾性層
３Ａ、３Ｂ 熱剥離粘着層
４ セパレータ
５ バックライトユニット
６ 両面発泡粘着シート
７ 液晶表示モジュールユニット

Claims (5)

1. 液晶表示装置における液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットの固定に用いる両面発泡粘着シートであって、基材の両面に熱膨張性微小球を含有する熱剥離粘着層を有し、かつ一方の熱剥離粘着層の発泡温度が他方の熱剥離粘着層の発泡温度と異なることを特徴とする両面発泡粘着シート。
2. 基材と少なくとも一方の熱剥離粘着層との間にゴム状有機弾性層を有する請求項１に記載の両面発泡粘着シート。
3. 着色層を有する請求項１、２の何れかの項に記載の両面発泡粘着シート。
4. 着色層として、反射性層及び／又は遮光性層を有する請求項３に記載の両面発泡粘着シート。
5. 請求項１〜４の何れかの項に記載の両面発泡粘着シートにより、液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットが固定されている液晶表示装置。

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