JP2008273519A - ゴム組成物および空気入りタイヤ - Google Patents
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Abstract
【課題】タイヤの操縦安定性を向上させ、同時に転がり抵抗をも向上させ得る乗用車用タイヤのサイドウォール用ゴム組成物およびクリンチエイペックス用ゴム組成物、および該ゴム組成物からなる乗用車用空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】サイドウォール1用ゴム組成物については、リニア成分の多いポリブタジエンゴムを配合し、また、クリンチエイペックス2用ゴム組成物については、リニア成分の多いポリブタジエンゴムおよび/またはシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴムを配合し、それぞれ特定の粘弾性物性を有する。また、乗用車用空気入りタイヤは、該ゴム組成物からなるサイドウォール1および/または該ゴム組成物からなるクリンチエイペックス2を有する。
【選択図】図1
【解決手段】サイドウォール1用ゴム組成物については、リニア成分の多いポリブタジエンゴムを配合し、また、クリンチエイペックス2用ゴム組成物については、リニア成分の多いポリブタジエンゴムおよび/またはシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴムを配合し、それぞれ特定の粘弾性物性を有する。また、乗用車用空気入りタイヤは、該ゴム組成物からなるサイドウォール1および/または該ゴム組成物からなるクリンチエイペックス2を有する。
【選択図】図1
Description
本発明は、乗用車用タイヤのサイドウォール用ゴム組成物およびクリンチ用ゴム組成物、および該ゴム組成物からなる乗用車用タイヤに関する。詳細には、低燃費化、軽量化および運動性能の向上の両立を図った乗用車用タイヤのサイドウォール用ゴム組成物およびクリンチ用ゴム組成物、および該ゴム組成物からなる乗用車用タイヤに関する。
省エネの観点に加えて、近年環境の保全がとくに求められているなか、乗用車の低燃化の技術開発は、重要な課題となっている。そして、タイヤの転がり抵抗を低減することは、乗用車の低燃費化のひとつの要件であるため、当業界において種々検討が行なわれてきた。
タイヤの転がり抵抗を低減する技術として、トレッドゴムの発熱をより低発熱にすると、転がり抵抗の低減効果が大きくなることが一般的に知られている。しかしながら、トレッドゴムを低発熱化すると、グリップ性能が低下することが多く、いわば二律背反性能となっている。
また、タイヤのサイドウォールやクリンチ部分において低燃費を実現するための技術としては、サイドウォール配合やクリンチ配合の補強剤を減量することが最も効果的である。しかしながら、同時にゴム配合の硬度やモジュラスといった硬さを表す物性が低下することが多く、実車に装着して操縦安定性を評価したとき、旋回時の横剛性が低下し、操縦安定性が劣ることが多い。
そのほかの先行技術として、たとえば特許文献1には、転がり抵抗低減、軽量化、操縦安定性向上を狙って、短繊維を配合したゴム組成物が開示されている。しかし該文献では、粘弾性物性と性能の関係は明らかになっていない。また、短繊維を配合することは、耐久性およびコスト高が懸念され、汎用的ではない。
また、特許文献2は、配合内容やゴム物性の温度依存性について規定しているが、転がり抵抗低減や、操縦安定性については、考慮されておらず、不充分である。
特許文献3は、サイドウォールゴムの粘弾性物性について規定しているが、転がり抵抗低減や操縦安定性については考慮されておらず、不充分である。
本発明は、タイヤの操縦安定性を向上させ、同時に転がり抵抗をも向上させ得る乗用車用タイヤのサイドウォール用ゴム組成物およびクリンチ用ゴム組成物、および該ゴム組成物からなる乗用車用空気入りタイヤを提供することを目的とする。
前記課題を解決するために検討した結果、サイドウォール用ゴム組成物については、リニア成分の多いポリブタジエンゴムを配合し、また、クリンチ用ゴム組成物については、リニア成分の多いポリブタジエンゴムおよび/またはシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴムを配合し、それぞれ特定の粘弾性物性を有することで、タイヤの操縦安定性を向上させ、同時に転がり抵抗をも向上させ得ることを見いだし、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、25℃における5重量%トルエン溶液粘度が50cps以上であるポリブタジエンゴム5〜80重量%を含有するゴム成分からなり、70℃における複素弾性率E*が3.5〜5.0MPaであり、かつ、損失正接tanδが0.05〜0.15である乗用車用タイヤのサイドウォール用ゴム組成物に関する。
また、本発明は、25℃における5重量%トルエン溶液粘度T−cpが50cps以上であるポリブタジエンゴムおよび/またはシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴム5〜80重量%を含有するゴム成分からなり、70℃における複素弾性率E*が7.5〜15.0MPaであり、かつ、損失正接tanδが0.08〜0.15である乗用車用タイヤのクリンチ用ゴム組成物に関する。
さらに、本発明は、前記サイドウォール用ゴム組成物からなるサイドウォールおよび/または前記クリンチ用ゴム組成物からなるクリンチエイペックスを有する乗用車用空気入りタイヤに関する。
前記サイドウォール用ゴム組成物および/またはクリンチ用ゴム組成物を乗用車用空気入りタイヤに使用することにより、転がり抵抗の低減と車両の操縦安定性(運動性能)の向上を図ることができる。また、複素弾性率が高いことから、ゴム厚を減じても必要とする剛性を確保することができ、運動性能の低減なく、軽量化ならびに低燃費化を図ることもできる。
本発明の乗用車用タイヤのサイドウォール用ゴム組成物は、リニア成分の多いポリブタジエンゴムを含有するゴム成分からなり、特定の粘弾性を有する。
リニア成分の多いポリブタジエンゴムとは、分子構造上、分岐(枝分かれ)の少ないポリブタジエンのことである。本発明のサイドウォール用ゴム組成物において、ゴム成分中にリニア成分の多いポリブタジエンゴムを配合することによって、ゴム硬度が高く、発熱性の低いゴム組成物を得やすいという効果が得られる。
前記リニア成分量については、ポリブタジエンゴムのトルエン溶液粘度で規定することができる。具体的には、本発明のサイドウォール用ゴム組成物に使用されるポリブタジエンゴムは、25℃における5重量%トルエン溶液粘度T−cpが50cps以上であることが必要であり、好ましくは50〜250cps、より好ましくは55〜225cps、とくに好ましくは60〜200cpsである。前記ポリブタジエンゴムのT−cpが50cps未満では、前記リニア成分の多いポリブタジエンゴムを配合することによる利点が得られない。また、前記ポリブタジエンゴムのT−cpが250cpsをこえると、ゴム組成物の未加硫時での粘度が高くなり、押し出し加工性が低下する傾向がある。
前記ポリブタジエンゴムは、本発明のサイドウォール用ゴム組成物に使用されるゴム成分として、5〜80重量%、好ましくは10〜70重量%、とくに好ましくは20〜60重量%含まれる。ゴム成分中に占める前記ポリブタジエンゴムの比率が5重量%未満であると、このポリブタジエンゴムを配合した効果がなく、一方、80重量%をこえると、未加硫ゴムのロール加工性が悪化する。
また、本発明のサイドウォール用ゴム組成物に使用される前記ポリブタジエンゴム以外のゴム成分としては、とくに限定されないが、天然ゴム(NR)、前記ポリブタジエンゴム以外のブタジエンゴム、イソプレンゴム(IR)などのジエン系ゴムのポリマーが汎用的で好ましい。
本発明のサイドウォール用ゴム組成物に配合される補強剤については、通常サイドウォール用ゴム組成物に配合されるものであればとくに限定されないが、ゴム組成物の発熱が低くなる点で、HAFクラス以下の低級カーボンやシリカを配合することが好ましい。
本発明のサイドウォール用ゴム組成物にカーボンブラックを配合する場合、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、35〜100m2/gであることが好ましい。カーボンブラックのチッ素吸着比表面積が35m2/g未満であると、ゴム組成物の耐疲労性が劣る傾向があり、100m2/gをこえると、ゴム組成物の発熱が高くなり、転がり抵抗が高くなる傾向がある。
前記カーボンブラックの配合量は、前記サイドウォール用ゴム組成物のゴム成分100重量部に対して30〜60重量部であることが好ましい。カーボンブラックの配合量が30重量部未満であると、ゴム組成物の耐疲労性が劣る傾向があり、60重量部をこえると、配合粘度が上昇し、押し出し加工性が低下する傾向がある。
本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、そのほか、可塑剤、ワックス、老化防止剤、酸化亜鉛、硬化性樹脂、ステアリン酸、加硫剤(硫黄、促進剤)など通常タイヤに使用される添加剤を配合することが好ましい。
可塑剤については、アロマ成分が多い可塑剤(アロマチックオイル)より、パラフィン成分が多い可塑剤(パラフィンオイル)を使用するほうが、低いtanδを達成するうえで好ましい。
前記硬化性樹脂としては、たとえば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタンなどがあげられ、なかでも硬化反応が制御しやすく、加工性が優れる点からフェノール樹脂が好ましい。
前記硬化性樹脂の配合量は、前記サイドウォール用ゴム組成物のゴム成分100重量部に対して0.1〜20重量部であることが好ましい。硬化性樹脂の配合量が0.1重量部未満であると、硬化性樹脂を配合することによる効果が充分でない傾向があり、20重量部をこえると、ゴム組成物の硬度が高くなりすぎ、耐屈曲疲労性が低下する傾向がある。
また、加硫剤(硫黄、促進剤)についてもとくに限定されないが、比較的硫黄量が多い場合は、硫黄のブルームを防止する意味で、不溶性硫黄の使用が好ましい。
本発明の乗用車用タイヤのサイドウォール用ゴム組成物は、粘弾性のひとつの物性である、70℃における複素弾性率E*が3.5〜5.0MPaであり、好ましくは3.7〜4.8MPa、より好ましくは3.9〜4.6MPaである。前記サイドウォール用ゴム組成物のE*(70℃)が3.5MPa未満では、該サイドウォール用ゴム組成物からなるタイヤを実車に装着した場合に、操縦安定性の性能向上の効果が充分でなく、5.0MPaをこえると、実車での乗り心地性能が劣る傾向がある。
また、本発明の乗用車用タイヤのサイドウォール用ゴム組成物は、粘弾性のひとつの物性である、70℃における損失正接tanδが0.05〜0.15であり、好ましくは0.05〜0.14、より好ましくは0.05〜0.13である。前記サイドウォール用ゴム組成物のtanδ(70℃)が0.05未満では、ゴム組成物の耐屈曲性疲労性が劣る傾向があり、0.15をこえると、転がり抵抗低減の効果が少ない。なお、前述のE*およびtanδは、加硫後の前記サイドウォール用ゴム組成物に対して測定された物性値である。
本発明の乗用車用タイヤのクリンチ用ゴム組成物は、リニア成分の多いポリブタジエンゴムおよび/またはシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴムを含有するゴム成分からなり、特定の粘弾性を有する。
本発明のクリンチ用ゴム組成物において、ゴム成分中にリニア成分の多いポリブタジエンゴムおよび/またはシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴムを配合することによって、硬度が高く、発熱性の低いゴム組成物を得やすいという効果が得られる。なかでも、カーボンブラックのような補強剤を使用しなくても、硬度の高いゴム組成物を得やすい点から、ゴム成分中にシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴムを配合することが好ましい。
前記リニア成分の多いポリブタジエンゴムのリニア成分量については、前記サイドウォール用ゴム組成物に使用されるポリブタジエンゴムと同様に、トルエン溶液粘度で規定することができる。具体的には、本発明のクリンチ用ゴム組成物に使用されるリニア成分の多いポリブタジエンゴムは、25℃における5重量%トルエン溶液粘度T−cpが50cps以上であることが必要であり、好ましくは50〜250cps、より好ましくは55〜225cps、とくに好ましくは60〜200cpsである。前記リニア成分の多いポリブタジエンゴムのT−cpが50cps未満では、ゴム組成物における高い硬度と低い発熱性を得ることが困難となる。また、前記リニア成分の多いポリブタジエンゴムのT−cpが250cpsをこえると、ゴム組成物の未加硫時での粘度が高くなり、押し出し加工性が低下する傾向がある。
前記シンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴムは、シンジオタクチックな立体構造を有する1,2−ポリブタジエンゴムのことである。
前記リニア成分の多いポリブタジエンゴムおよび/またはシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴムは、本発明のクリンチ用ゴム組成物に使用されるゴム成分として、5〜80重量%、好ましくは10〜70重量%、とくに好ましくは20〜60重量%含まれる。ゴム成分中に占める前記BRの比率が5重量%未満であると、このポリブタジエンゴムを配合した効果がなく、一方、80重量%をこえると、未加硫ゴムのロール加工性が悪化する。
また、本発明のクリンチ用ゴム組成物に使用される前記ポリブタジエンゴム以外のゴム成分としては、とくに限定されないが、NR、前記ポリブタジエンゴム以外のブタジエンゴム、SBRなどのジエン系ゴムのポリマーが汎用的で好ましい。
本発明のクリンチ用ゴム組成物に配合される補強剤については、通常クリンチ用ゴム組成物に配合されるものであればとくに限定されないが、ゴム組成物の発熱が低くなる点で、ISAFクラス以下の低級カーボンやシリカを配合することが好ましい。
本発明のクリンチ用ゴム組成物にカーボンブラックを配合する場合、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、35〜100m2/gであることが好ましい。カーボンブラックのチッ素吸着比表面積が35m2/g未満であると、ゴム組成物の耐疲労性が劣る傾向があり、100m2/gをこえると、ゴム組成物の発熱性が高くなり、転がり抵抗が高くなる傾向がある。
前記カーボンブラックの配合量は、前記クリンチ用ゴム組成物のゴム成分100重量部に対して30〜80重量部であることが好ましい。カーボンブラックの配合量が30重量部未満であると、ゴム組成物の耐疲労性が劣る傾向があり、80重量部をこえると、配合粘度が上昇し、押し出し加工性が低下する傾向がある。
本発明のクリンチ用ゴム組成物は、そのほか、可塑剤、ワックス、老化防止剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、レジン、加硫剤(硫黄、促進剤)など通常タイヤに使用される添加剤を配合することが好ましい。
また、加硫剤(硫黄、促進剤)についてもとくに限定されないが、比較的硫黄量が多い場合は、硫黄のブルームを防止する意味で、不溶性硫黄の使用が好ましい。
本発明の乗用車用タイヤのクリンチ用ゴム組成物は、粘弾性のひとつの物性である、70℃における複素弾性率E*が7.5〜15.0MPaであり、好ましくは8.0〜15.0MPa、より好ましくは8.0〜14.0MPa、とくに好ましくは8.5〜14.0MPaである。前記クリンチ用ゴム組成物のE*(70℃)が7.5MPa未満では、操縦安定性のなかで、操舵初期の応答性が劣る傾向があり、15.0MPaをこえると、乗り心地性能が低下する傾向がある。
また、本発明の乗用車用タイヤのクリンチ用ゴム組成物は、粘弾性のひとつの物性である、70℃における損失正接tanδが0.08〜0.15であり、好ましくは0.08〜0.14、より好ましくは0.08〜0.13である。前記クリンチ用ゴム組成物のtanδ(70℃)が0.08未満では、ゴム組成物の耐屈曲疲労性が低下し、0.15をこえると、転がり抵抗が高くなる。なお、前述のE*およびtanδは、加硫後の前記クリンチ用ゴム組成物に対して測定された物性値である。
本発明のサイドウォール用ゴム組成物およびクリンチ用ゴム組成物は、通常の方法により製造され得る。すなわち、サイドウォール用ゴム組成物およびクリンチ用ゴム組成物それぞれ、前記ゴム成分、そのほか補強剤、添加剤を適宜配合し、通常の加工装置、たとえば、ロール、バンバリーミキサー、ニーダーなどを用いて混練りすることにより得られる。また、通常の条件にて加硫することにより、加硫物が得られる。
図1に、本発明の乗用車用空気入りタイヤの1実施形態を示す。
本発明の乗用車用空気入りタイヤは、前記サイドウォール用ゴム組成物からなるサイドウォール1および/または前記クリンチ用ゴム組成物からなるクリンチエイペックス2を有する。
本発明のタイヤにおけるサイドウォール1は、前記サイドウォール用ゴム組成物を使用しているため、充分な剛性を有している。したがって、該サイドウォール1の厚さは、2.5〜3.5mmとすることができる。
本発明のタイヤにおけるクリンチエイペックス2は、前記クリンチ用ゴム組成物を使用しているため、充分な剛性を有している。したがって、該クリンチエイペックス2の厚さは、3.0〜4.0mmとすることができる。
本発明のタイヤは、そのほかに、図1に示すように、通常の乗用車タイヤが有するビードコア3、ビード4、インナーライナー5、ベルト6およびトレッド7などの部品を含むことができる。本発明の空気入りタイヤにおける、これら部品の形態、厚さなどについては、通常乗用車用タイヤとして適用されるものであれば、とくに限定されない。
本発明の乗用車用空気入りタイヤは、前記サイドウォール用ゴム組成物をサイドウォールに、および/または、前記クリンチ用ゴム組成物をクリンチエイペックスに用いて、通常の方法によって製造され得る。
本発明のタイヤは、リニア成分の多いポリブタジエンを含み、特定の粘弾性を有するサイドウォール用ゴム組成物、および/または、リニア成分の多いポリブタジエンおよび/またはシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴムを含み、特定の粘弾性を有するクリンチ用ゴム組成物を含むことにより、車両の操縦安定性(運動性能)を向上させ、同時に転がり抵抗の低減も達成し得る。
また、本発明のタイヤは、前記特定の粘弾性を有することから、充分な剛性があり、その分だけゴムの厚さを薄くすることができる。したがって、タイヤの運動性能を低減させることなく、タイヤの軽量化ならびに低燃費化を図ることができる。
つぎに本発明を実施例に基づいてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例および比較例で使用する原料を以下にまとめて示す。
(原料)
NR:一般的なRSS#3グレード
BR150B:宇部興産(株)製のHigh−Cisタイプ ブランチタイプのポリブタジエンゴム(25℃における5重量%トルエン溶液粘度T−cp=48cps)
BR150L:宇部興産(株)製のHigh−Cisタイプ リニアタイプのポリブタジエンゴム(25℃における5重量%トルエン溶液粘度T−cp=105cps)
VCR412:宇部興産(株)製のシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエン含有ポリブタジエンゴム(シンジオタクチックポリマーの含有率12重量%)
カーボンブラック
N351:昭和キャボット(株)製のショウブラック(SHO BLACK)N351(チッ素吸着比表面積71m2/g)
N550:昭和キャボット(株)製のショウブラック(SHO BLACK)N550(チッ素吸着比表面積41m2/g)
ワックス:大内新興化学工業(株)製のサンノックワックス
老化防止剤:精工化学(株)製のオゾノン6C
ステアリン酸:日本油脂(株)製の桐
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛2種
硬化性樹脂:住友デュレズ(株)製のPR12686-R(カシューオイル変性ノボラック樹脂)
アロマチックオイル:(株)ジャパンエナジー製のプロセスX140
パラフィンオイル:(株)ジャパンエナジー製のプロセスP200
硫黄:(株)軽井沢精錬所製の粉末硫黄
加硫促進剤NS:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS
加硫促進剤HMT:大内新興化学工業(株)製のノクセラーH
(原料)
NR:一般的なRSS#3グレード
BR150B:宇部興産(株)製のHigh−Cisタイプ ブランチタイプのポリブタジエンゴム(25℃における5重量%トルエン溶液粘度T−cp=48cps)
BR150L:宇部興産(株)製のHigh−Cisタイプ リニアタイプのポリブタジエンゴム(25℃における5重量%トルエン溶液粘度T−cp=105cps)
VCR412:宇部興産(株)製のシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエン含有ポリブタジエンゴム(シンジオタクチックポリマーの含有率12重量%)
カーボンブラック
N351:昭和キャボット(株)製のショウブラック(SHO BLACK)N351(チッ素吸着比表面積71m2/g)
N550:昭和キャボット(株)製のショウブラック(SHO BLACK)N550(チッ素吸着比表面積41m2/g)
ワックス:大内新興化学工業(株)製のサンノックワックス
老化防止剤:精工化学(株)製のオゾノン6C
ステアリン酸:日本油脂(株)製の桐
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛2種
硬化性樹脂:住友デュレズ(株)製のPR12686-R(カシューオイル変性ノボラック樹脂)
アロマチックオイル:(株)ジャパンエナジー製のプロセスX140
パラフィンオイル:(株)ジャパンエナジー製のプロセスP200
硫黄:(株)軽井沢精錬所製の粉末硫黄
加硫促進剤NS:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS
加硫促進剤HMT:大内新興化学工業(株)製のノクセラーH
サイドウォール用ゴム組成物の製造
実施例1および比較例1〜3
<製造方法>
表1記載の原材料(ベース)とワックス2重量部、老化防止剤2重量部、ステアリン酸2.5重量部、酸化亜鉛3重量部を通常のバンバリーミキサーで約150℃で5〜7分間混練した。得られた混練物に表1記載の原材料(加硫剤)を加えて再度バンバリーで約90℃で3〜5分間練りこみゴム組成物を得た。ついで、該ゴム組成物を165℃で18分間加硫することにより、各種供試加硫ゴム組成物を得た。
実施例1および比較例1〜3
<製造方法>
表1記載の原材料(ベース)とワックス2重量部、老化防止剤2重量部、ステアリン酸2.5重量部、酸化亜鉛3重量部を通常のバンバリーミキサーで約150℃で5〜7分間混練した。得られた混練物に表1記載の原材料(加硫剤)を加えて再度バンバリーで約90℃で3〜5分間練りこみゴム組成物を得た。ついで、該ゴム組成物を165℃で18分間加硫することにより、各種供試加硫ゴム組成物を得た。
得られた加硫ゴム組成物に対して、以下に示す粘弾性試験を行ない、粘弾性物性である複素弾性率および損失正接を求めた。
また、得られた未加硫の前記練りこみゴム組成物を、所定の形状の口金を備えた押し出し機で押し出し成形し、サイドウォール形状のゴム組成物を得た。ついで、定法にてタイヤ成形機上で張り合わせ、タイヤローカバーを作製し、これを金型中で加硫し、175/65R14サイズの乗用車用空気入りタイヤを得た。なお、タイヤのクリンチエイペックスは、すべて表2記載の比較例4のゴム組成物を使用して作製した。
得られたタイヤのサイドウォールの厚さは3.0〜4.0mm、クリンチエイペックスの厚さは3.5〜4.5mmであった。
製造したタイヤを用いて以下に示す転がり抵抗、操縦安定性の試験を実施した。
<試験方法>
・粘弾性試験
加硫ゴム組成物から、幅4mm、長さ40mm、厚さ2mmの試験片を切り出し、岩本製作所(株)製の粘弾性測定機にて複素弾性率E*ならびに損失正接tanδの粘弾性物性を測定した。
・粘弾性試験
加硫ゴム組成物から、幅4mm、長さ40mm、厚さ2mmの試験片を切り出し、岩本製作所(株)製の粘弾性測定機にて複素弾性率E*ならびに損失正接tanδの粘弾性物性を測定した。
測定条件は、初期歪み10%、動歪み2%、振動周波数10Hz、および温度は70℃とした。
・転がり抵抗試験
(株)神戸製鋼所製の転がり抵抗試験機を用い、荷重30N、タイヤの内圧200kPa、速度80km/hの条件で走行させて、転がり抵抗を測定した。測定値の逆数を求め、比較例1の場合を100(基準)として指数で示した。指数が大きいほど、転がり抵抗が小さく、低燃費性能が良好なことを示す。
(株)神戸製鋼所製の転がり抵抗試験機を用い、荷重30N、タイヤの内圧200kPa、速度80km/hの条件で走行させて、転がり抵抗を測定した。測定値の逆数を求め、比較例1の場合を100(基準)として指数で示した。指数が大きいほど、転がり抵抗が小さく、低燃費性能が良好なことを示す。
・操縦安定性試験
作製したタイヤを排気量1400ccの車両に取り付け、住友ゴム工業(株)岡山テストコースにおいて、テストドライバーによる官能試験を実施した。とくにハンドリング応答性能と乗り心地性能を求め、比較例1の場合を100(基準)として指数で示した。指数が大きいほど、操縦安定性能が良好なことを示す。
作製したタイヤを排気量1400ccの車両に取り付け、住友ゴム工業(株)岡山テストコースにおいて、テストドライバーによる官能試験を実施した。とくにハンドリング応答性能と乗り心地性能を求め、比較例1の場合を100(基準)として指数で示した。指数が大きいほど、操縦安定性能が良好なことを示す。
結果を表1に示す。なお、比較例1のサイドウォール用ゴム組成物をS1、比較例2のそれをS2、比較例3のそれをS3、実施例1のそれをS4とする。
クリンチ用ゴム組成物の製造
実施例2〜3および比較例4
<製造方法>
表2記載の原材料(ベース)とワックス2重量部、老化防止剤2重量部、ステアリン酸2.5重量部、酸化亜鉛3重量部とを、実施例1および比較例1〜3における製造方法と同様に混練りし、練りこみゴム組成物を得た。ついで、該ゴム組成物を165℃で18分間加硫することにより、各種供試加硫ゴム組成物を得た。
実施例2〜3および比較例4
<製造方法>
表2記載の原材料(ベース)とワックス2重量部、老化防止剤2重量部、ステアリン酸2.5重量部、酸化亜鉛3重量部とを、実施例1および比較例1〜3における製造方法と同様に混練りし、練りこみゴム組成物を得た。ついで、該ゴム組成物を165℃で18分間加硫することにより、各種供試加硫ゴム組成物を得た。
得られた加硫ゴム組成物に対して、実施例1および比較例1〜3と同様の粘弾性試験を行ない、粘弾性物性である複素弾性率および損失正接を求めた。
また、得られた未加硫の前記練りこみゴム組成物を、所定の形状の口金を備えた押し出し機で押し出し成形し、クリンチエイペックス形状のゴム組成物を得た。得られた形状のゴム組成物を、実施例1および比較例1〜3における製造方法と同様に加硫、成形することにより、175/65R14サイズの乗用車用空気入りタイヤを得た。なお、タイヤのサイドウォールは、すべて表1記載の比較例1のゴム組成物を使用して作製した。得られたタイヤのサイドウォールおよびクリンチエイペックスの厚さは、実施例1および比較例1〜3におけるタイヤのそれと同様であった。
得られたタイヤを用いて、実施例1および比較例1〜3と同様の転がり抵抗、操縦安定性の試験を実施した。なお、転がり抵抗および操縦安定性の試験は、比較例4を100(基準)とした。
結果を表2に示す。なお、比較例4のクリンチ用ゴム組成物をC1、実施例2のそれをC2、実施例3のそれをC3とする。
サイドウォール用ゴム組成物およびクリンチ用ゴム組成物の組み合わせによるタイヤの製造
実施例4〜7および比較例5〜7
<製造方法>
表3に記載のとおり、サイドウォール用ゴム組成物を表1に記載の比較例1、3および実施例1(S1、3および4)から選択しサイドウォールを作製し、クリンチ用ゴム組成物を表2に記載の比較例4および実施例2、3(C1〜3)から選択しクリンチエイペックスを作製し、それぞれ組み合わせてなる175/65R14サイズの乗用車用空気入りタイヤを、前述の方法と同様にして加硫、作製した。
実施例4〜7および比較例5〜7
<製造方法>
表3に記載のとおり、サイドウォール用ゴム組成物を表1に記載の比較例1、3および実施例1(S1、3および4)から選択しサイドウォールを作製し、クリンチ用ゴム組成物を表2に記載の比較例4および実施例2、3(C1〜3)から選択しクリンチエイペックスを作製し、それぞれ組み合わせてなる175/65R14サイズの乗用車用空気入りタイヤを、前述の方法と同様にして加硫、作製した。
得られたタイヤのサイドウォールおよびクリンチエイペックスの厚さは、実施例1および比較例1〜3におけるタイヤのそれと同様であった。
得られたタイヤを用いて、前述と同様の転がり抵抗および操縦安定性の試験を実施した。なお、転がり抵抗および操縦安定性の試験は、比較例5を100(基準)とした。
結果を表3に示す。
表1は、サイドウォール用ゴム組成物の評価結果を示す。リニアタイプのポリブタジエンゴムを特定量配合し、特定の粘弾性を有するサイドウォール用ゴム組成物である実施例1からなるタイヤは、リニアタイプのポリブタジエンゴムを配合せず、特定の粘弾性を有しない比較例1からなるタイヤと比べて、転がり抵抗および操縦安定性が向上した。
また、リニアタイプのポリブタジエンゴムを配合しなかった比較例2および3からなるタイヤは、転がり抵抗および操縦安定性のうち、一方は向上するものの、他方は低下した。
表2は、クリンチ用ゴム組成物の評価結果を示す。リニアタイプのポリブタジエンゴムまたはシンジオタクチックタイプの1,2−ポリブタジエンゴムを特定量配合し、特定の粘弾性を有するクリンチ用ゴム組成物である実施例2および3からなるタイヤは、リニアタイプのポリブタジエンゴムまたはシンジオタクチックタイプの1,2−ポリブタジエンゴムを配合せず、特定の粘弾性を有しない比較例4からなるタイヤと比べて、転がり抵抗および操縦安定性が向上した。
表3は、表1に記載のサイドウォール用ゴム組成物と表2に記載のクリンチ用ゴム組成物を組み合わせてなるタイヤの評価結果を示す。表1および2の実施例を組み合わせた実施例6および7は、それぞれ単独で使用した実施例4および5より、さらに良好な結果が得られた。
1 サイドウォール
2 クリンチエイペックス
3 ビードコア
4 ビード
5 インナーライナー
6 ベルト
7 トレッド
2 クリンチエイペックス
3 ビードコア
4 ビード
5 インナーライナー
6 ベルト
7 トレッド
Claims (2)
- 25℃における5重量%トルエン溶液粘度が50cps以上であるポリブタジエンゴムおよび/またはシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンゴム5〜80重量%を含有するゴム成分からなり、70℃における複素弾性率E*が7.5〜15.0MPaであり、かつ、損失正接tanδが0.08〜0.15である乗用車用タイヤのクリンチ用ゴム組成物。
- 請求項1記載のゴム組成物からなるクリンチエイペックスを有する乗用車用空気入りタイヤ。
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