JP2008267067A - 弾性舗装材 - Google Patents

Abstract

【課題】特に湿潤時でのすべり摩擦抵抗を大きくするとともに、長期にわたって該すべり摩擦抵抗を維持し、かつ良好な耐久性を得ることが可能な弾性舗装材を提供する。
【解決手段】ゴム成分を含有する弾性骨材の１００質量部にガラス繊維の３０〜１２０質量部を添加してなるガラス繊維添加骨材と、ひじき状ゴムと、バインダーと、を含み、空隙率が２０〜５０体積％の範囲内であり、ガラス繊維添加骨材の含有量（Ａ）とひじき状ゴムの含有量（Ｂ）との和に占めるひじき状ゴムの含有量（Ｂ）の割合が２５〜７５体積％の範囲内である、弾性舗装材に関する。
【選択図】図１

Description

本発明は、車道等に対して好適に適用される、無機繊維を添加した弾性骨材をバインダーで結合してなる弾性舗装材に関する。

近年、歩道、公園、ゴルフ場等の歩経路には、空隙を有する弾性舗装材として、廃タイヤを粉砕、切削して得られる粒状またはファイバー状のゴムチップをバインダーで結合してなる弾性舗装材が多く用いられている。この弾性舗装材は、ゴムチップの弾性と空隙とにより衝撃吸収性、排水性能、騒音低減性能等を有するが、降雨などの湿潤時にすべり摩擦抵抗が小さくなるという課題があるため、車道への適用が進んでいないのが実情である。

特許文献１には、舗装面のウエット時の滑りを確実かつ長期にわたって低減する目的で、硬質骨材および／または軟質骨材を含む骨材に、モース硬度が８以上である高硬度硬質骨材が含まれていることを特徴とする弾性舗装材が提案されているが、ゴムチップ表面に存在する硬質骨材が交通荷重により飛散、脱落し、ゴムチップ表面が舗装面に露出することによって、長期の使用において特に湿潤時のすべり摩擦抵抗の低下が大きいという問題がある。

特許文献２には、弾性舗装構造体の引張物性を向上させ、耐久性を改良する目的で、ゴムチップ材を弾性結合剤で連結してなり、セルロース繊維もしくはガラスファイバーの少なくともいずれか一方を含む補強剤を弾性結合剤に含有させた弾性舗装構造体が提案されている。また、特許文献３には、騒音低減効果を低下させることなく、ウエット時の摩擦係数向上と低コスト化との両立を図る目的で、空隙率１０〜５０％の安定基盤である基盤上に、現場施工によって構築された透水性弾性舗装層を備えた弾性舗装体が提案されている。しかしこれらの方法によっても、長期の使用において、特に湿潤時のすべり摩擦抵抗が十分に維持できないという問題は依然として存在する。

特許文献４には、長期にわたって安定した滑り防止性能が得られる弾性舗装材およびこれに用いられるゴムチップの提供を目的として、ゴムチップをバインダーで結合した弾性舗装材であって、上記ゴムチップに微細な硬質骨材が分散含有されている弾性舗装材が提案されている。

しかしこの方法においては、長期の使用においてゴムチップ表面に存在していた硬質骨材が交通荷重によって飛散、脱落し、ゴムチップ表面が露出する場合があるため、長期の使用において、特に湿潤時のすべり摩擦抵抗が十分に維持できず、また十分な耐久性を得ることも困難であるという問題がある。
特開２００２−０２１０１０号公報 特開２００２−０２１０１１号公報 特開２００３−３２８３０６号公報 特開２００５−２６４０号公報

本発明は上記の課題を解決し、特に湿潤時でのすべり摩擦抵抗を大きくするとともに、長期にわたって該すべり摩擦抵抗を維持し、かつ良好な耐久性を得ることが可能な弾性舗装材を提供することを目的とする。

本発明は、ゴム成分を含有する弾性骨材の１００質量部にガラス繊維の３０〜１２０質量部を添加してなるガラス繊維添加骨材と、ひじき状ゴムと、バインダーと、を含み、空隙率が２０〜５０体積％の範囲内であり、ガラス繊維添加骨材の含有量（Ａ）とひじき状ゴムの含有量（Ｂ）との和に占めるひじき状ゴムの含有量（Ｂ）の割合が２５〜７５体積％の範囲内である、弾性舗装材に関する。

本発明の弾性舗装材においては、ガラス繊維添加骨材の含有量（Ａ）およびひじき状ゴムの含有量（Ｂ）の和（Ａ＋Ｂ）とバインダーの含有量（Ｃ）との質量比（Ａ＋Ｂ）：（Ｃ）が１００：１０〜１００：３０の範囲内であることが好ましい。

本発明の弾性舗装材においては、ガラス繊維の長径Ｘと短径Ｙとの積Ｘ×Ｙが、５×１０^-4ｍｍ²〜２．５ｍｍ²の範囲内であることが好ましい。

本発明の弾性舗装材においては、ガラス繊維の繊維長が０．１〜５０ｍｍの範囲内であることが好ましい。

本発明の弾性舗装材は、硬質骨材をさらに含むことが好ましい。この場合、硬質骨材の平均粒径が０．５〜２．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。

本発明の弾性舗装材は、上述のいずれかに記載の弾性舗装材を上層とし、上述の弾性骨材および上述のバインダーからなる層ならびに／または上述の弾性骨材、上述のひじき状ゴムおよび上述のバインダーからなる層を下層とし、該上層および該下層を少なくとも含む複層構造を有することが好ましい。

本発明の弾性舗装材によれば、特に湿潤時におけるすべり摩擦抵抗を向上させつつ、長期にわたって該すべり摩擦抵抗を良好に維持し、かつ良好な耐久性を得ることが可能となる。

本発明の弾性舗装材は、ゴム成分を含有する弾性骨材にガラス繊維を添加してなるガラス繊維添加骨材と、ひじき状ゴムと、バインダーとを含む。本発明において、ひじき状ゴムとは、長さ方向において中央部よりも両端部が細い先細り形状とされたゴムを意味し、より典型的には、上記先細り形状で表面に凹凸を有するゴムを意味する。弾性舗装材を長期に使用した場合にすべり摩擦抵抗が低下する要因としては、光、水等によるバインダーの化学的劣化等も考えられるが、交通荷重によるバインダーの剥がれ、硬質骨材の脱落によるすべり摩擦抵抗の低下等が挙げられる。

本発明においては、弾性骨材にガラス繊維を添加してなるガラス繊維添加骨材を用いることにより、特に湿潤時のすべり摩擦抵抗を向上させることができる。また、該ガラス繊維添加骨材が含まれることによって、本発明の弾性舗装材においては、長期の使用によって舗装材の摩耗が生じた場合にも舗装材の最表面にはすべり摩擦抵抗を維持できる骨材が存在することとなる。よって本発明によれば長期的に良好なすべり摩擦抵抗を維持できる弾性舗装材が得られる。また、ひじき状ゴムはその体積に対する表面積の割合が大きいため、ひじき状ゴムを含有させることによって、ガラス繊維添加骨材の過度の脱落を防止して弾性舗装材の耐摩耗性を向上させる効果が得られる。上記の効果によって、本発明によれば、特に湿潤時のすべり摩擦抵抗が良好で、長期的に該すべり摩擦抵抗を維持でき、かつ耐久性にも優れる弾性舗装材が得られる。

本発明の弾性舗装材の空隙率は、２０〜５０体積％の範囲内とされる。空隙率が２０体積％より小さいと騒音低減効果が十分得られず、５０体積％を超えると弾性舗装材自体の強度が低く耐久性が十分得られない。空隙率は、さらに３０〜４５体積％の範囲内とされることが特に好ましい。

なお弾性舗装材の空隙率（体積％）は、下記の式、
空隙率Ｖｃ（体積％）＝（Ｄｒ−Ｄａ）／Ｄｒ×１００
（但し、Ｄｒ：最大理論密度、Ｄａ：実密度）
により算出されることができる。

本発明の弾性舗装材において、ガラス繊維添加骨材の含有量（Ａ）と、ひじき状ゴムの含有量（Ｂ）との和に占めるひじき状ゴムの含有量（Ｂ）の体積割合、すなわちＢ／（Ａ＋Ｂ）×１００（％）は、２５〜７５体積％の範囲内である。該割合が２５体積％未満であると耐摩耗性の向上効果を十分に得られない。一方該割合が７５体積％を超えると、弾性舗装材中のガラス繊維添加骨材の量が少なくなって、長期すべり摩擦の維持が困難となる。該割合は、３０体積％以上、さらに４０体積％以上であることがより好ましく、また、７０体積％以下、さらに６０体積％以下であることがより好ましい。

本発明の弾性舗装材は、ガラス繊維添加骨材およびひじき状ゴムをバインダーにより連結して得られる。ガラス繊維添加骨材の含有量（Ａ）およびひじき状ゴムの含有量（Ｂ）の和（Ａ＋Ｂ）とバインダーの含有量（Ｃ）との質量比（Ａ＋Ｂ）：（Ｃ）は、１００：１０〜１００：３０の範囲内とされることが好ましい。バインダーの含有量がガラス繊維添加骨材の含有量とひじき状ゴムの含有量との和に対して１０質量％以上である場合、弾性舗装材の強度が高く耐久性が良好となり、バインダーの含有量がガラス繊維添加骨材の含有量とひじき状ゴムの含有量との和に対して３０質量％以下である場合、弾性舗装材が硬くなり過ぎることを防止し、騒音低減効果が良好に得られるとともに、良好なすべり摩擦抵抗を長期的に維持することができる。上記質量比（Ａ＋Ｂ）：（Ｃ）は、１００：１５〜１００：２５の範囲内とされることが特に好ましい。

以下、本発明の弾性舗装材の各成分についてさらに説明する。
＜ガラス繊維添加骨材＞
本発明のガラス繊維添加骨材においては、弾性骨材の１００質量部に対して、ガラス繊維が３０〜１２０質量部の範囲内で添加される。ガラス繊維の該添加量が３０質量部未満の場合十分なすべり摩擦抵抗を長期的に維持することができず、１２０質量部を超えるとガラス繊維添加骨材の作製時の加工性が悪化する。ガラス繊維の該添加量は、さらに５０〜１００質量部の範囲内、さらに７０〜１００質量部の範囲内とされることが好ましい。

本発明の弾性舗装材においては、ガラス繊維の長径Ｘと短径Ｙとの積Ｘ×Ｙが、５×１０^-4ｍｍ²〜２．５ｍｍ²の範囲内とされることが好ましい。値Ｘ×Ｙが５×１０^-4ｍｍ²以上である場合、良好なすべり摩擦抵抗を長期的に維持することができる。また値Ｘ×Ｙが２．５ｍｍ²以下である場合、ガラス繊維添加骨材の作製時の加工性が悪化する危険性が少ない。値Ｘ×Ｙは、さらに５×１０^-3〜１．２５ｍｍ²の範囲内、さらに７．５×１０^-3〜０．２４ｍｍ²の範囲内とされることが好ましい。

本発明において添加されるガラス繊維の長径は、０．１〜５０ｍｍの範囲内であることが好ましい。長径が０．１ｍｍ以上である場合、良好なすべり摩擦抵抗を長期的に維持することができ、５０ｍｍ以下である場合、ガラス繊維添加骨材の作製時の加工性を損なう危険性が少ない。長径は、さらに１．０〜２５ｍｍの範囲内、さらに１．５〜６．０ｍｍの範囲内とされることが好ましい。また、短径は、５〜５０μｍの範囲内であることが好ましい。短径が５μｍ以上である場合、良好なすべり摩擦抵抗を長期的に維持することができ、５０μｍ以下である場合、ガラス繊維添加骨材の作製時の加工性を損なう危険性が少ない。短径は、さらに５〜４０μｍの範囲内、さらに１０〜３５μｍの範囲内とされることが好ましい。

ガラス繊維の繊維長は、０．１〜５０ｍｍの範囲内であるものが好ましい。繊維長が０．１ｍｍ以上である場合すべり摩擦抵抗が長期にわたって特に良好に維持される点で好ましく、５０ｍｍ以下である場合、ガラス繊維添加骨材の作製時の加工性が良好である点で好ましい。繊維長は、さらに１．５〜６．０ｍｍの範囲内とされることが特に好ましい。

上記の長径Ｘ、短径Ｙ、値Ｘ×Ｙ、繊維長は、たとえば、走査型電子顕微鏡を用いた２０本のガラス繊維の観察において、横断面観察で得られる長径および短径、ならびに表面観察で得られる繊維長を画像計測し、さらに長径Ｘと短径Ｙとの積により値Ｘ×Ｙを求め、それぞれの値の数平均を算出する方法により求めることができる。

なお、ガラス繊維添加骨材には、ガラス繊維の他、炭素繊維、アルミナ繊維等の他の無機繊維を含有させても良い。

本発明に使用され得るガラス繊維としては、東邦テナックス（株）製のチョップドファイバー「ベスファイト（登録商標）」、東レ（株）製の「トレカカットファイバー（登録商標）」、エヌエスジー・ヴェトロテックス（株）製のチョップドストランド、日本硝子繊維（株）製のマイクログラスチョップドストランド、旭ファイバーグラス（株）製のチョップドストランド等が挙げられる。

本発明において用いられる弾性骨材とは、ゴム成分を含み、かつガラス繊維が添加される前の状態のもの（すなわちガラス繊維を含まないもの）を意味する。弾性骨材は、ゴム製品の製造において一般的に用いられる添加剤を含んでも良い。ゴム成分としては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、ポリウレタンゴム、ポリブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム等を単独または２種以上の組合せで使用できる。

添加剤としては、シリカ、カーボンブラック、クレー、アルミナ、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン等の充填剤、シランカップリング剤、アルミネート系カップリング剤、チタン系カップリング剤等のカップリング剤、石油系軟化剤、脂肪油系軟化剤、ワックス類、脂肪酸等の軟化剤、アミン系、フェノール系、イミダゾール系の各化合物やカルバミン酸金属塩、ワックス等の老化防止剤、硫黄、硫黄化合物、有機過酸化物等の加硫剤、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、キサンテート系の各化合物等の加硫促進剤の他、加硫促進助剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、酸化亜鉛、ステアリン酸等が適宜配合され得る。

本発明において用いられるガラス繊維添加骨材の形状としては、粒状、ファイバー状等が採用され得る。粒状とされる場合には、たとえば平均粒径が０．５〜１０ｍｍの範囲内のものが好ましい。またファイバー状とされる場合には、たとえば平均太さ（平均長径）が０．３〜２．０ｍｍの範囲内、平均長さが５〜３０ｍｍの範囲内のものが好ましい。

＜ひじき状ゴム＞
ひじき状ゴムとしては、たとえば、上述の弾性骨材と同様の配合成分からなるものや、廃タイヤ等の廃ゴムをひじき状に切削したゴム等を好ましく使用できる。

ひじき状ゴムの平均太さは、０．３〜４ｍｍの範囲内であることが好ましい。該平均太さが０．３ｍｍ以上である場合、耐摩耗性の向上効果が大きく、４ｍｍ以下である場合、弾性舗装材の成形加工性および外観が向上する。該平均太さは、０．５〜２ｍｍの範囲内であることが特に好ましい。

ひじき状ゴムの平均長さは、３〜５０ｍｍの範囲内であることが好ましい。該平均長さが３ｍｍ以上である場合、耐摩耗性の向上効果が大きく、５０ｍｍ以下である場合、弾性舗装材の成形加工性および外観が向上する。該平均長さは、５〜２０ｍｍの範囲内であることが特に好ましい。

＜バインダー＞
バインダーとしては、好ましくは樹脂系のバインダーが使用でき、たとえばポリウレタン系、ポリエステル系、エポキシ系、アクリル系、メタクリル系、アクリルエマルジョン系、アスファルトエマルジョン系等のバインダーが挙げられる。中でもポリウレタン系バインダーは耐久性および騒音低減効果に優れる点で好ましい。ポリウレタン系バインダーとしては、たとえば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等が挙げられる。

ポリウレタン系バインダーの具体例としては、たとえば、三井武田ケミカル社製の「タケネートＦ−１８１Ｐ」、住友バイエルウレタン社製の「ＳＢＵ−１−０６２０」等が挙げられる。

＜硬質骨材＞
本発明の弾性舗装材は、硬質骨材をさらに含むことが好ましく、この場合すべり摩擦抵抗がより良好となる。硬質骨材としては、従来用いられているものを使用でき、たとえば、自然石、木片、クルミ、竹くず、貝殻、けい砂、人工石、スラグ、セラミックス粒子、硬質プラスチック等が挙げられる。

本発明の弾性舗装材に硬質骨材を含有させる場合、該硬質骨材の平均粒径が０．５〜２．０ｍｍの範囲内とされることが好ましい。平均粒径が０．５ｍｍ以上である場合、摩耗時に硬質骨材が破壊され、エッジ効果により水膜が破壊されることにより、湿潤時のすべり摩擦抵抗が長期にわたって良好に維持される点で好ましく、平均粒径が２．０ｍｍ以下である場合、硬質骨材の表面積が大きくすべり摩擦抵抗の向上効果がより顕著に得られる点で好ましい。硬質骨材の粒径は、たとえばマイクロスコープを用いた測定方法、篩にかけて粒度分布を評価する方法等により測定され得る。

硬質骨材としては、モース硬度がたとえば５〜８の範囲内のものが特に好ましく用いられる。モース硬度が５以上である場合すべり摩擦抵抗をより向上させることができ、８以下である場合製造コストが過度に上昇する危険性が少ない。

硬質骨材の含有量は、ガラス繊維添加骨材の１００質量部に対してたとえば１０〜２０質量部の範囲内とされることができる。該含有量が１０質量部以上である場合すべり摩擦抵抗の向上効果が良好に得られ、２０質量部以下である場合騒音低減効果を損なう危険性が少ない。

本発明の弾性舗装材の厚みは、１０〜５０ｍｍの範囲内とされることが好ましい。該厚みが１０ｍｍ以上である場合騒音低減効果およびすべり摩擦抵抗の向上効果が良好に得られ、５０ｍｍ以下である場合コストの過度な上昇を防止できる。該弾性舗装材の厚みはさらに２０〜３０ｍｍの範囲内とされることが好ましい。

本発明の弾性舗装材は、上述したようなガラス繊維添加骨材、ひじき状ゴムおよびバインダーを含む弾性舗装材を上層とし、弾性骨材およびバインダーからなる層ならびに／または弾性骨材、ひじき状ゴムおよびバインダーからなる層を下層とし、該上層および該下層を少なくとも含む複層構造を有するものであることが好ましい。

すなわちガラス繊維が添加されていない下層を設けた場合、弾性舗装材が硬くなり過ぎることを防止し、より良好な騒音低減効果を得ることができる。また、ガラス繊維添加骨材を弾性舗装材全体に用いた場合と比べてコスト的により有利である点でも好ましい。たとえば弾性舗装材が該上層と該下層との複層からなる場合、上層の厚みが５〜１５ｍｍの範囲内、および／または、下層の厚みが１５〜２５ｍｍの範囲内とされることができる。上層の厚みが上記の範囲内である場合、耐摩耗性の向上効果およびすべり摩擦抵抗の向上効果が良好であり、下層の厚みが上記の範囲内である場合、騒音低減効果が良好に得られる。

本発明の弾性舗装材は、たとえば以下のような方法により製造できる。まず、ゴム成分と、加硫剤、カーボンブラック等の添加剤とをブレンドして得た未加硫ゴムシートに、オープンロールを用いてガラス繊維を添加する方法や、ミキサー中のゴム成分に対して、添加剤とともにガラス繊維を添加する方法等により、ガラス繊維添加ゴムシートを得る。

続いて、得られたガラス繊維添加ゴムシートを金型に投入し、たとえば１４０〜１８０℃、典型的には１６０℃程度で、１５〜５０分間程度、典型的には１５分間程度加硫し、ガラス繊維添加ゴム組成物を得る。さらにこれを粉砕機に入れ、たとえば平均粒径０．５〜４．０ｍｍ程度に粉砕して、粒状のガラス繊維添加骨材を得る。

また、たとえば廃タイヤ等の廃ゴムをひじき状に切削する方法で、ひじき状ゴムを得る。

得られたガラス繊維添加骨材およびひじき状ゴムをバインダーとブレンドし、金型にブレンド物を仕込み、たとえば１５０〜１７０℃で１０〜２０分間プレスする。上記の方法により本発明の弾性舗装材を得ることができる。なお本発明においてガラス繊維添加骨材およびひじき状ゴムを得る方法は上記に限定されない。

図１および図２は、本発明の弾性舗装材の施工例を示す断面図である。本発明によれば、図１に示すように、アスファルト、コンクリートまたはアスファルトコンクリート材を流し込んで静置、成型した舗装基材１２の上に、ガラス繊維添加骨材１１１およびひじき状ゴム１１２がバインダー１１３で結合されてなる弾性舗装材１１を形成し、舗装構造体１を得ることができる。また、図２に示す舗装構造体２のように、舗装基材１２の上に、複層構造からなる弾性舗装材２１を形成することもできる。舗装構造体２においては、舗装基材１２の上に、ガラス繊維添加骨材１１１およびひじき状ゴム１１２がバインダー１１３で結合されてなる上層２２と、ガラス繊維が添加されていない弾性骨材１３１がバインダー１３３で結合されてなる下層２３とからなる２層構造の弾性舗装材２１が形成されている。図２においては、下層が弾性骨材とバインダーとからなる場合について示しているが、前述のように本発明においては下層がひじき状ゴムをさらに含んでも良く、また、下層がひじき状ゴムを含む層と含まない層との２層構造とされても良い。

［実施例］
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜実施例１〜３，比較例１〜４＞
（ガラス繊維添加骨材の製造）
表１に示す配合成分からガラス繊維、加硫促進剤、硫黄を除いた成分を混練した後、ガラス繊維、加硫促進剤、硫黄を添加して更に混練し、未加硫ゴムシートを得た。これを金型に投入して１６０℃で１５分間加硫し、ガラス繊維添加ゴム組成物を得た。さらにこれを粉砕機に入れ、平均粒径が３ｍｍのガラス繊維添加骨材を得た。なお表１に示す配合成分のうちガラス繊維を除いたものが本発明における弾性骨材の配合成分に対応する。

（ひじき状ゴムの製造）
廃タイヤ等の廃ゴムをひじき状に切削する方法で、平均太さ０．８ｍｍ、平均長さ２０ｍｍのひじき状ゴムを得た。

（弾性舗装材の製造）
バインダーとして、三井武田ケミカル（株）製のポリウレタン樹脂、商品名「タケネートＦ１８１Ｐ」を用いた。上記で得られたガラス繊維添加骨材およびひじき状ゴムを、上記のバインダーとともに、表２に示す量比でモルタルミキサーを用いてブレンドした後、金型にブレンド物を仕込んで、１６０℃で１５分間プレスし、弾性舗装材を得た。

得られた弾性舗装材の空隙率（体積％）を、下記の式、
空隙率Ｖｃ（体積％）＝（Ｄｒ−Ｄａ）／Ｄｒ×１００
（但し、Ｄｒ：最大理論密度、Ｄａ：実密度）
により求めたところ、空隙率は４０体積％であった。

なお、ガラス繊維の長径Ｘ、短径Ｙ、および長径Ｘと短径Ｙとの積である値Ｘ×Ｙは、走査型電子顕微鏡を用いて２０本のガラス繊維の横断面における長径および短径を画像計測し、さらに長径Ｘ×短径Ｙにより値Ｘ×Ｙを求め、得られた２０本の値の数平均を算出する方法により算出した値である。

（すべり摩擦抵抗の評価）
日邦産業社製のＤＦテスターを用い、６０ｋｍ／ｈｒにおけるＲＳＮ値を測定した。測定は、初期および回転走行試験後の２回行なった。なお回転走行試験は、ウレタン製ロール（幅３０ｍｍ、外径４０ｍｍ、硬度９０Ａ）を用い、接地圧が約０．８５ＭＰａ掛かるように該ウレタン製ロールを弾性舗装材に接地させた状態で該ウレタン製ロールを１８０万回転させることにより行なった。結果を表２に示す。

（摩耗量）
回転走行試験装置を用い、すべり摩擦抵抗試験と同条件で、３６０万回転後の摩耗量を測定した。結果を表２に示す。

注１：ゴム成分は、日本ゼオン（株）製のＳＢＲ１５０２ゴム、商品名「ニポール１５０２」である。
注２：ガラス繊維は、エヌエスジー・ヴェトロテックス（株）製のチョップドストランド、商品名「ＲＥＳ０３」（長径Ｘ＝３ｍｍ、短径Ｙ＝０．０１１ｍｍ、繊維長＝３ｍｍ）である。
注３：カーボンブラックは、三菱化学社製の商品名「ダイヤブラックＮ２２０」である。
注４：オイルは、ジャパンエナジー社製のアロマオイル、商品名「プロセスＸ−２６０」である。
注５：ステアリン酸は、日本油脂（株）製のステアリン酸「桐」である。
注６：老化防止剤は、精工化学社製の「オゾノン６Ｃ」である。
注７：亜鉛華は、東邦亜鉛社製の「銀嶺Ｒ」である。
注８：加硫促進剤は、大内新興化学社製のＮ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、「ノクセラーＮＳ」である。
注９：硫黄は、鶴見化学社製のイオウである。

表２に示すように、ひじき状ゴムを含まない比較例１およびひじき状ゴムの配合割合が低い比較例２においては耐摩耗性が十分得られず、ガラス繊維添加骨材を含まない比較例３およびガラス繊維添加骨材の配合割合が低い比較例４においては初期および回転走行試験後のすべり摩擦抵抗が小さい傾向であったのに対し、ガラス繊維添加骨材とひじき状ゴムとを所定の量比で含む実施例１〜３においては、初期および回転走行試験後のすべり摩擦抵抗がいずれも大きいと同時に、摩耗量が小さく、良好な特性を示した。よって本発明の弾性舗装材が長期のすべり摩擦抵抗と耐摩耗性とに優れていることが分かる。

＜実施例４〜８，比較例５〜６＞
ガラス繊維添加骨材として、表３に示す割合でガラス繊維を添加したものを用いた他は、実施例２と同様の配合および方法で、実施例４〜８および比較例５〜６に係る弾性舗装材を得た。

（すべり摩擦抵抗）
上述と同様の方法で実施例４〜８および比較例５〜６に係る弾性舗装材のすべり摩擦抵抗を評価した。結果を表３に示す。

（ガラス繊維添加骨材の作製加工性）
ガラス繊維添加骨材の作製において未加硫ゴムシートを作製する際のシート加工性を下記の基準で評価した。結果を表３に示す。
○：シート加工性に問題なし。
△：シート加工時にロール浮きが生じるため、シート加工性が若干悪い。
×：シート化ができない。

表３に示すように、弾性骨材１００質量部に対するガラス繊維の添加量が２０質量部と少ない比較例５では、初期と比べたときの回転走行試験後のすべり摩擦抵抗の低下が著しく、該添加量が１４０質量部と多い比較例６では、ガラス繊維添加骨材の作製加工性が悪かった。これに対して、弾性骨材１００質量部に対するガラス繊維の添加量が３０〜１２０質量部の範囲内である実施例４〜８においては、初期と比べたときの回転走行試験後のすべり摩擦抵抗の低下が小さく、良好なすべり摩擦抵抗を長期に得ることができるとともに、ガラス繊維添加骨材の作製加工性も所望の程度確保できることが分かる。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本発明においては、特に湿潤時のすべり摩擦抵抗が良好であり、長期の使用においても該すべり摩擦抵抗が良好に維持され、かつ耐久性にも優れる弾性舗装材を提供することができる。本発明の弾性舗装材は、たとえば車道や、歩道、公園、ゴルフ場等の歩経路に対して好適に適用され得る。

本発明の弾性舗装材の施工例を示す断面図である。 本発明の弾性舗装材の施工例を示す断面図である。

符号の説明

１，２ 舗装構造体、１１，２１ 弾性舗装材、１２ 舗装基材、２２ 上層、２３ 下層、１１１ ガラス繊維添加骨材、１１２ ひじき状ゴム、１１３，１３３ バインダー、１３１ 弾性骨材。

Claims (7)

1. ゴム成分を含有する弾性骨材の１００質量部にガラス繊維の３０〜１２０質量部を添加してなるガラス繊維添加骨材と、ひじき状ゴムと、バインダーと、を含み、
   空隙率が２０〜５０体積％の範囲内であり、
   前記ガラス繊維添加骨材の含有量（Ａ）と前記ひじき状ゴムの含有量（Ｂ）との和に占める前記ひじき状ゴムの含有量（Ｂ）の割合が２５〜７５体積％の範囲内である、弾性舗装材。
2. 前記ガラス繊維添加骨材の含有量（Ａ）および前記ひじき状ゴムの含有量（Ｂ）の和（Ａ＋Ｂ）と前記バインダーの含有量（Ｃ）との質量比（Ａ＋Ｂ）：（Ｃ）が１００：１０〜１００：３０の範囲内である、請求項１に記載の弾性舗装材。
3. 前記ガラス繊維の長径Ｘと短径Ｙとの積Ｘ×Ｙが、５×１０^-4ｍｍ²〜２．５ｍｍ²の範囲内である、請求項１に記載の弾性舗装材。
4. 前記ガラス繊維の繊維長が０．１〜５０ｍｍの範囲内である、請求項１に記載の弾性舗装材。
5. 硬質骨材をさらに含む、請求項１に記載の弾性舗装材。
6. 前記硬質骨材の平均粒径が０．５〜２．０ｍｍの範囲内である、請求項５に記載の弾性舗装材。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の弾性舗装材を上層とし、
   前記弾性骨材および前記バインダーからなる層ならびに／または前記弾性骨材、前記ひじき状ゴムおよび前記バインダーからなる層を下層とし、
   前記上層および前記下層を少なくとも含む複層構造を有する、弾性舗装材。

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