JP2008251689A - シールドケース - Google Patents

Abstract

【課題】基板に伝わる振動を吸収するための弾性部材を、簡単な構造で収容部内に位置決めすることができ、製造コストを安くすることができるシールドケースを提供する。
【解決手段】箱状に形成された下ケース１０（第一の部材）と、この下ケース１０の開口部を閉塞する上ケース２０（第二の部材）とを備え、下ケース１０と上ケース２０とを組み合わせることにより、電子部品５１が取り付けられた基板５０を収容するための収容部３０が内部に形成されるシールドケース１であって、収容部３０内には、基板５０を所定の高さに支持する弾性部材６０が設けられており、下ケース１０及び上ケース２０の内面には、弾性部材６０の側面に接触する突起部１６ａ，２６ａが形成され、弾性部材６０が突起部１６ａ，２６ａによって位置決めされる。
【選択図】図５

Description

本発明は、電子部品を収容して保護するためのシールドケースに関する。

自動車等の車両の挙動を安定させるための制御装置において、車体の挙動を検知するための角速度センサや加速度センサ等の電子部品は、電磁波の影響による測定誤差を防ぐために、例えば、導電性金属製のシールドケース内に収容されている。
従来のシールドケースは、上面が開口している箱状のケース本体と、このケース本体の開口部を閉塞する平板状の蓋体と、を備え、ケース本体と蓋体とを組み合わせることにより、電子部品が取り付けられた基板を収容するための収容部が内部に形成されるように構成されている。

このような従来のシールドケースでは、ケース本体の内面と基板との間にゴム部材を介設し、このゴム材で振動を吸収することにより、基板の振動を低減している（例えば、特許文献１参照）。

特開２０００−２２７３３５号公報（段落００１５、図１）

しかしながら、前記した従来のシールドケースでは、収容部内に筒状の支持部材を組み込み、この支持部材にゴム部材を保持させることで、収容部内にゴム部材を位置決めしているため、シールドケースの部品点数が多くなり、シールドケースの製造コストが高くなってしまうという問題がある。
なお、前記した問題は、車両の制御装置に限定されるものではなく、各種の電子部品が収容されるシールドケースに共通して当てはまる問題である。

そこで、本発明では、前記した問題を解決し、基板に伝わる振動を吸収するための弾性部材を、簡単な構造で収容部内に位置決めすることができ、製造コストを安くすることができるシールドケースを提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は、箱状に形成された第一の部材と、この第一の部材の開口部を閉塞する第二の部材とを備え、第一の部材と第二の部材とを組み合わせることにより、電子部品が取り付けられた基板を収容するための収容部が内部に形成されるシールドケースであって、収容部内には、基板を所定の高さに支持する弾性部材が設けられており、第一の部材の内面には、弾性部材の側面に接触する突起部が形成され、弾性部材が突起部によって位置決めされていることを特徴としている。

この構成では、第一の部材の内面に突起部を形成することにより、収容部内に弾性部材を支持するための専用の部品を設けることなく、弾性部材を簡単な構造で収容部内に位置決めすることができるため、シールドケースの部品点数を少なくすることができ、製造コストを安くすることができる。

前記したシールドケースでは、弾性部材は、第一の部材と第二の部材とに挟まれることで収容部内に保持されており、第一の部材の内面において、弾性部材が当接する部位には、第二の部材に向けて突出した保持部が形成されていることを特徴としている。

この構成では、第一の部材の内面には、第二の部材の内方に向けてオフセットされた保持部が形成されており、収容部内において弾性部材が取り付けられる部位の高さが低くなっているため、弾性部材を小さくすることができ、弾性部材の製造コストを安くすることができる。

前記したシールドケースにおいて、第二の部材は、第一の部材と同一形状であり、第一の部材の開口部と、第二の部材の開口部とを合わせた状態で、第一の部材と第二の部材とが組み合わされていることを特徴としている。

この構成では、第一の部材と第二の部材とが共通部品となるため、シールドケースの製造コストを安くすることができる。

本発明のシールドケースでは、収容部内に弾性部材を支持するための専用の部品を設けることなく、弾性部材を簡単な構造で収容部内に位置決めすることができるため、部品点数を少なくすることができ、製造コストを安くすることができる。

次に、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
本実施形態では、自動車の挙動を安定させるための制御装置において、車体の挙動を検知する角速度センサや加速度センサ等の電子部品が収容されるシールドケースを例として説明する。
なお、以下の説明において、上下前後左右の各方向は、図１の斜視図に示した各方向に対応している。この方向はシールドケースを説明する上で便宜上定めたものであり、シールドケースの構成や設置状態を限定するものではない。

［シールドケースの全体構成］
シールドケース１は、図１に示すように、同一形状の下ケース１０（特許請求の範囲における「第一の部材」）及び上ケース２０（特許請求の範囲における「第二の部材」）を組み合わせることで構成された中空の箱体であり、車体に固定される保護ケース（図示せず）内に収容されるものである。
このシールドケース１では、図５（ａ）に示すように、角速度センサや加速度センサ等の電子部品５１が取り付けられた基板５０を収容するための収容部３０が内部に形成されている。また、収容部３０内には、基板５０を所定の高さに支持する弾性部材６０が設けられている。

（下ケースの構成）
下ケース１０は、図３（ａ）に示すように、平面視した際に長方形の箱状の部材であり、上面は開口して開口部１１が形成されている。この下ケース１０は、導電性金属（例えば、鋼板）製であり、外部からの電磁波を壁部が遮るように構成されている。

下ケース１０の前側壁１０ａの上端縁には、平坦な板状のフランジ部１２が全幅に亘って形成されている（図２参照）。また、フランジ部１２の左右両端部には、円形の貫通穴１２ａ，１２ａがそれぞれ形成されている。
下ケース１０の後側壁１０ｂの上端縁には、平坦な板状のフランジ部１３，１３が、後側壁１０ｂの左右両端部に所定間隔を離して形成されている（図２参照）。また、各フランジ部１３，１３には、円形の貫通穴１３ａ，１３ａがそれぞれ形成されている。

下ケース１０の後側壁１０ｂの上端縁において、両フランジ部１３，１３の間には、曲げ片１４が形成されている（図５（ｂ）参照）。この曲げ片１４は、後側壁１０ｂの上端部の一部を外方に向けて曲げることで形成されている。
このように、両フランジ部１３，１３の間で、下ケース１０の開口縁の一部（後側壁１０ｂの一部）が曲げられることにより、下ケース１０の後側壁１０ｂの上端縁には切り欠き部１５が形成されている。

下ケース１０の下壁１０ｃでは、図３（ａ）に示すように、外周縁に沿って一定の幅が下ケース１０の内方に向けてオフセットされることで保持部１６が形成されている（図２参照）。したがって、下ケース１０の下壁１０ｃには、外周縁に沿って段差部が形成されている。
なお、保持部１６は、図５（ａ）に示すように、上面に弾性部材６０を取り付け可能な幅に形成されている。また、保持部１６は、後記する上ケース２０の保持部２６との間で弾性部材６０を挟んで保持するため、保持部１６の高さ（オフセット量）は、弾性部材６０の高さを考慮して設定されている。

図２に示すように、下ケース１０内の四隅には、平面視した際に直角二等辺三角形に形成された弾性部材６０の下部がそれぞれ取り付けられる。下ケース１０において対角線上の隅部に配設された二体の弾性部材６０，６０では、下ケース１０の内方に向けられた支持面６１が向かい合って配置される。

図５（ａ）に示すように、下ケース１０の保持部１６の上面には、下ケース１０内の四隅に嵌め合わされた各弾性部材６０・・・（図２参照）を位置決めするための突起部１６ａが複数形成されている。突起部１６ａは、図３（ａ）に示すように、保持部１６の各角部の上面にそれぞれ二つずつ形成されている。
突起部１６ａは、下ケース１０の下壁１０ｃを外面側から内方に向けて押し出した加工をすることで形成されており、下ケース１０の隅部に弾性部材６０を取り付けたときに、弾性部材６０の支持面６１の下端部に接触するように、下ケース１０の内側面から弾性部材６０の支持面６１の下端縁に沿って延びている。

図２に示すように、下ケース１０の左側壁１０ｄには、上方に向けて延びている幅広な突出壁１７が形成されている。この突出壁１７は、図６（ａ）に示すように、下ケース１０と上ケース２０とを組み合わせたときに、上ケース２０の左側壁２０ｄの外面上に重なるように構成されており、上ケース２０の左側壁２０ｄの厚みに対応させて外方にオフセットされている。

また、突出壁１７の高さ方向の略中央には、上ケース２０の左側壁２０ｄを内方に向けて付勢するための付勢手段１７ａが形成されている。
付勢手段１７ａは、図２に示すように、突出壁１７から切り起こされた五枚の舌状片１７ｂ・・・によって構成されている。この舌状片１７ｂは、上端縁以外の縁部が突出壁１７から切り起こされた板片であり、図６（ｂ）に示すように、下部側が下ケース１０の内方に向けて折り曲げられている。

（上ケースの構成）
上ケース２０は、図２に示すように、前記した下ケース１０と同一形状に形成された導電性金属（例えば、鋼板）製の箱状の部材であり、下ケース１０と上ケース２０とは共通部品を用いているため、本実施形態では上ケース２０の詳細な説明は省略する。

上ケース２０は、下ケース１０と上下左右方向が逆向きに配置されており、図４（ｂ）に示すように、下面は開口して開口部２１が形成されている。
また、上ケース２０の前側壁２０ａの下端縁には、二つの貫通穴２２ａ，２２ａを有するフランジ部２２が形成されている（図２参照）。
また、上ケース２０の後側壁２０ｂの下端縁の左右両端部には、貫通穴２３ａを有するフランジ部２３がそれぞれ形成されている。
さらに、上ケース２０の後側壁２０ｂの上端縁において、両フランジ部２３，２３の間には、曲げ片２４が形成されることにより、切り欠き部２５が形成されている（図５（ａ）参照）。

図４（ｂ）に示すように、上ケース２０の上壁２０ｃでは、外周縁に沿って一定の幅が上ケース２０の内方に向けてオフセットされることで保持部２６が形成されている。
また、図５（ａ）に示すように、上ケース２０の保持部２６の上面には、上ケース２０内の四隅に取り付けられた各弾性部材６０・・・（図２参照）を位置決めするための突起部２６ａが複数形成されている。この突起部２６ａは、保持部２６の各角部の上面にそれぞれ二つずつ形成されており、上ケース２０の隅部に弾性部材６０を取り付けたときに、突起部２６ａが弾性部材６０の支持面６１の上端部に接触するように形成されている。

下ケース１０の付勢手段１７ａと同様に、上ケース２０の右側壁２０ｅには、下方に向けて延びている幅広な突出壁２７が形成されている。この突出壁２７は、図６（ａ）に示すように、下ケース１０と上ケース２０とを組み合わせたときに、下ケース１０の右側壁１０ｅの外面上に重なるように外方にオフセットされている。
また、上ケース２０の突出壁２７の高さ方向の略中央には、下ケース１０の右側壁１０ｅを内方に向けて付勢するための付勢手段２７ａが形成されている。この付勢手段２７ａは、図２に示すように、突出壁２７から切り起こされた五枚の舌状片２７ｂ・・・によって構成されている。

（下ケースと上ケースとを組み合わせたときの構成）
図１に示すように、下ケース１０と上ケース２０とを組み合わせたときには、下ケース１０の開口部１１と、上ケース２０の開口部２１（図４（ｂ）参照）とが合わさることにより、内部に収容部３０（図５（ａ）参照）を有する中空な箱体が形成される。

また、図２に示す下ケース１０のフランジ部１２の貫通穴１２ａと、上ケース２０のフランジ部２２の貫通穴２２ａとが連通するとともに、下ケース１０のフランジ部１３の貫通穴１３ａと、上ケース２０のフランジ部２３の貫通穴２３ａとが連通した状態となる。
そして、連通させた各貫通穴１２ａ，２２ａ（１３ａ，２３ａ）に対して上方からボルトＢ１をそれぞれ挿通させ、各ボルトＢ１の先端部を、保護ケース（図示せず）内に形成されたねじ穴に螺着させることにより、シールドケース１を保護ケース内に固定することができる。

また、図５（ａ）に示すように、下ケース１０の後側壁１０ｂに形成された切り欠き部１５と、上ケース２０の後側壁２０ｂに形成された切り欠き部２５とが合わさることにより、シールドケース１の後側壁１０ｂ，２０ｂには、左右幅方向に細長い開口部が形成される。この開口部には、図５（ｂ）に示すように、上下二辺に曲げ片１４，２４が対向して形成されている。
なお、切り欠き部１５，２５では、外部の端子Ｐと収容部３０内の電子部品５１とを配線するための配線部品（フレキシブルプリント基板５２）が、曲げ片１４，２４の間に配線されるため、配線部品の厚みを考慮して、曲げ片１４，２４の曲げ量、すなわち、切り欠き部１５，２５の溝深さが設定されている。

また、図６（ａ）に示すように、下ケース１０の突出壁１７は、上ケース２０の左側壁２０ｄの外面上に重なり、突出壁１７に形成された付勢手段１７ａの各舌状片１７ｂ・・・が上ケース２０の左側壁２０ｄの外面に押し付けられた状態となる。
さらに、上ケース２０の突出壁２７は、下ケース１０の右側壁１０ｅの外面上に重なり、突出壁２７に形成された付勢手段２７ａの各舌状片２７ｂ・・・が下ケース１０の右側壁１０ｅの外面に押し付けられた状態となる。

（弾性部材の構成）
本実施形態のシールドケース１では、図２に示すように、収容部３０（図５（ａ）参照）内の四隅にゴム製の弾性部材６０がそれぞれ配設される。この弾性部材６０は、収容部３０内で基板５０を所定の高さに支持するとともに、シールドケース１に対して外部から作用した振動を吸収することで、基板５０の振動を低減する部材である。

弾性部材６０は、図７に示すように、平面視した際に直角二等辺三角形の部材であり、上下方向に延びている。
弾性部材６０の側面のうち直交する二面は、弾性部材６０を収容部３０（図５（ａ）参照）内の隅部に取り付けたときに、下ケース１０及び上ケース２０の内面に当接する当接面６２，６２となっている。

また、弾性部材６０の側面のうち他の一面は、弾性部材６０を収容部３０内の隅部に嵌め合わせたときに、下ケース１０及び上ケース２０の内方に向けられる支持面６１であり、下ケース１０及び上ケース２０の対角線上の隅部に配置された弾性部材６０，６０の支持面６１は向かい合って配置されるように構成されている。
弾性部材６０の支持面６１において、高さ方向の中央よりも下方に偏った位置には、平面視した際に三角形の支持溝６１ａが形成されている。

また、弾性部材６０は、図５（ａ）に示すように、収容部３０内の四隅に取り付けられたときに、下端面は下ケース１０の保持部１６の上面に当接し、上端面は上ケース２０の保持部２６の下面に当接する。したがって、弾性部材６０は、下ケース１０の保持部１６と上ケース２０の保持部２６とに挟まれることで収容部３０内に保持される。

また、弾性部材６０では、下ケース１０の保持部１６に形成された突起部１６ａ，１６ａが支持面６１の下端部に接触し、弾性部材６０の下端部が各突起部１６ａ，１６ａと下ケース１０の内側面との間に囲まれることにより、弾性部材６０の下端部が位置決めされる。
さらに、弾性部材６０では、上ケース２０の保持部２６に形成された突起部２６ａ，２６ａが支持面６１の上端部に接触し、弾性部材６０の上端部が各突起部２６ａ，２６ａと上ケース２０の内側面との間に囲まれることにより、弾性部材６０の上端部が位置決めされる。

（基板の構成）
基板５０は、図２に示すように、平面視した際に長方形に形成された板状の部材であり、硬質な樹脂材によって形成されており、その上下面には電子回路がプリントされている。
図５（ａ）及び図６（ａ）に示すように、基板５０を収容部３０内に収容したときには、各角部が各弾性部材６０・・・の支持溝６１ａにそれぞれ挿入され、基板５０は各弾性部材６０・・・によって収容部３０内で所定の高さに支持される。

基板５０の上面及び下面には、角速度センサや加速度センサ、抵抗、コンデンサ等の各種の電子部品５１・・・が取り付けられている。
そして、各種の電子部品５１・・・のうち、高さが最も高い電子部品５１が基板５０の上面に取り付けられ、この電子部品５１の高さに近い高さの電子部品５１が基板５０の上面に取り付けられている。これにより、基板５０の上面には、高さが高い電子部品５１・・・が揃えられている。一方、基板５０の下面には、高さが低い電子部品５１・・・が揃えられていることになる。

ここで、弾性部材６０に形成された支持溝６１ａは、弾性部材６０の高さ方向の中央よりも下方に偏った位置に形成されているため、各弾性部材６０・・・に支持された基板５０は、収容部３０内の高さ方向の中央よりも下方に偏った位置に配設される。
したがって、収容部３０内の空間では、基板５０の下面側の空間の高さよりも、基板５０の上面側の空間の高さが高くなっている。そして、基板５０の上面側の空間には、高さが高い電子部品５１・・・が収められ、基板５０の下面側の空間には、高さが低い電子部品５１・・・が収められている。

（配線部品の構成）
また、図５（ａ）に示すように、基板５０の後端部からは、各種の電子部品５１・・・に配線されているフレキシブルプリント基板５２が延ばされている。このフレキシブルプリント基板５２は、柔軟な樹脂材によって形成されている。
フレキシブルプリント基板５２は、図２に示すように、先端部が左右方向に幅広となっており、左右方向に所定間隔を離して五つの接続穴５３・・・が貫通している。また、フレキシブルプリント基板５２の右端部には、グランド用穴５４が貫通しており、このグランド用穴５４と右端の接続穴５３とは、フレキシブルプリント基板５２上にプリントされた配線によって接続されている。

配線基板７０は、図２に示すように、平面視した際に長方形に形成された板状の部材であり、硬質な絶縁材によって形成された基板である。
この配線基板７０は、左右方向に幅広となっており、上面がフレキシブルプリント基板５２の先端部の下面に重ね合わされて取り付けられるものである。
このように、フレキシブルプリント基板５２において、下ケース１０及び上ケース２０の外側に配設される部位に配線基板７０が取り付けられることにより、配線基板７０はフレキシブルプリント基板５２を補強する役割りを果たしている。
また、配線基板７０には、フレキシブルプリント基板５２の接続穴５３に連通するようにして、左右方向に所定間隔を離して五つの接続穴７１・・・が貫通している。

フレキシブルプリント基板５２は、図５（ａ）に示すように、下ケース１０と上ケース２０とを組み合わせたときには、切り欠き部１５，２５の内側及び外側に配置され、上下の曲げ片１４，２４の間に介在した状態となる。
また、図１に示すように、フレキシブルプリント基板５２の右端部は、上ケース２０のフランジ部２３の上面に重ね合わされる。このとき、フレキシブルプリント基板５２のグランド用穴５４と、上ケース２０及び下ケース１０のフランジ部１３，２３の貫通穴１３ａ，２３ａとが連通し、この連通したグランド用穴５４及び貫通穴１３ａ，２３ａにボルトＢ１が挿通される（図２参照）。

これにより、収容部３０内に収容された各種の電子部品５１・・・は（図５（ａ）参照）、フレキシブルプリント基板５２を介して、グランド用穴５４に挿通されたボルトＢ１に配線され、電子部品５１とボルトＢ１とが導通するため、電子部品５１が接地（グランド）した状態となる。

また、シールドケースが保護ケース（図示せず）内に取り付けられたときには、保護ケース内に設けられた外部の端子Ｐ・・・が、配線基板７０の各接続穴７１・・・及びフレキシブルプリント基板５２の各接続穴５３・・・にそれぞれ挿通され、例えば半田付けすることで外部の端子Ｐ・・・と配線基板７０及びフレキシブルプリント基板５２とが接続された状態となる。
したがって、シールドケース１では、図５（ａ）に示すように、下ケース１０及び上ケース２０に形成された切り欠き部１５，２５を介して、外部の端子Ｐ・・・と収容部３０内に収容された電子部品５１とが配線されている。

［シールドケースの作用効果］
本実施形態のシールドケース１では、図２に示すように、下ケース１０と上ケース２０とが同一形状であり、下ケース１０と上ケース２０とが共通部品であるため、シールドケース１の製造コストを安くすることができるとともに、生産性を向上させることができる。

また、本実施形態のシールドケース１では、図５（ａ）に示すように、下ケース１０及び上ケース２０の開口縁の一部を外方に向けて曲げることで、外部の端子Ｐと収容部３０内の電子部品５１とを配線するための切り欠き部１５，２５が形成されている。
そして、下ケース１０の切り欠き部１５と、上ケース２０の切り欠き部２５とを合わせて形成された開口部を介してフレキシブルプリント基板５２を配線することができるため、下ケース１０及び上ケース２０の切り欠き部１５，２５を小さくすることができる。したがって、下ケース１０及び上ケース２０の高さを抑えることができ、シールドケース１を小型化することができる。

また、下ケース１０の切り欠き部１５と、上ケース２０の切り欠き部２５とが合わさることで形成された開口部では、二体の曲げ片１４，２４が上下に対向して配置され、開口縁の上下二辺に曲面が形成されている。したがって、切り欠き部１５，２５を介して配線されたフレキシブルプリント基板５２は、二体の曲げ片１４，２４の間に介在されるため、フレキシブルプリント基板５２が損傷し難くなる。

また、切り欠き部１５（２５）は、両フランジ部１３，１３（２３，２３）の間に形成されており、各フランジ部１３，１３（２３，２３）の間にフレキシブルプリント基板５２及び配線基板７０が収まっているため、シールドケース１を設置するためのスペースを小さくすることができる。

また、収容部３０内に収容された電子部品５１と、下ケース１０及び上ケース２０の外側に設けられたボルトＢ１とを導通させており、電子部品５１を接地（グランド）させるために専用の配線部品を用いる必要がなくなるため、シールドケース１の部品点数を少なくすることができ、シールドケース１の製造コストを安くすることができる。

また、図５（ａ）及び図６（ａ）に示すように、下ケース１０及び上ケース２０の内面に突起部１６ａ，２６ａを形成することにより、収容部３０内に弾性部材６０を支持するための専用の部品を設けることなく、弾性部材６０を簡単な構造で収容部３０内に位置決めすることができる。

また、下ケース１０の下壁１０ｃ及び上ケース２０の上壁２０ｃには、収容部３０の内方に向けてオフセットされた保持部１６、２６が形成されており、収容部３０内において弾性部材６０が取り付けられる部位の高さが低くなっているため、弾性部材６０を小さくすることができ、弾性部材６０の製造コストを安くすることができる。

また、基板５０は、収容部３０の高さ方向の中央、すなわち、下ケース１０と上ケース２０との接合部の高さよりも下方に偏った位置に配設されており、基板５０の両面側に異なる高さの空間が形成されている。そして、高さが高い上方の空間には、高さが高い電子部品５１を収め、高さが低い下方の空間には、高さが低い電子部品５１が収めており、収容部３０の空間を有効に利用している。
これにより、高さが最も高い電子部品５１よりも下ケース１０及び上ケース２０の高さを低くすることができ、収容部３０の高さを低くすることができる。
さらに、基板５０の両面に電子部品５１を分けて取り付けることにより、基板５０の片面に全ての電子部品５１を取り付けた場合と比較して、基板５０の面積を小さくすることができる。
したがって、本実施形態のシールドケース１では、収容部３０の高さを低くすることができるとともに、収容部３０の幅を小さくすることができるため、シールドケース１を小型化することができる。

また、図６（ａ）に示すように、シールドケース１は、同一形状の下ケース１０及び上ケース２０を組み合わせて構成されており、下ケース１０及び上ケース２０に設けられた付勢手段１７ａ，２７ａが、上ケース２０及び下ケース１０の外面に押し付けられることにより、下ケース１０と上ケース２０とが確実に接触した状態となる。そのため、共通部品を用いることで製造コストを安くすることができるとともに、下ケース１０と上ケース２０との導通を確保することができる。

また、下ケース１０及び上ケース２０の側壁１０ｄ，２０ｅに形成された突出壁１７，２７から切り起こした舌状片１７ｂ，２７ｂによって付勢手段１７ａ，２７ａが形成されており、簡単な構造で下ケース１０と上ケース２０とを確実に接触させることができるため、付勢手段１７ａ，２７ａを設けた場合であっても、シールドケース１の製造コストを安くすることができる。

また、図２に示すように、下ケース１０と上ケース２０とを組み合わせるときには、下ケース１０の付勢手段１７ａと上ケース２０の付勢手段２７ａとが干渉しないように、下ケース１０及び上ケース２０の向きを定めることにより、下ケース１０及び上ケース２０を正しい向きにセットすることができるため、下ケース１０と上ケース２０との組み付けミスを防ぐことができ、作業効率を向上させることができる。

また、図１に示すように、下ケース１０と上ケース２０とを組み合わせたときに、下ケース１０のフランジ部１２，１３に形成された貫通穴１２ａ，１３ａと、上ケース２０のフランジ部２２，２３に形成された貫通穴２２ａ，２３ａがそれぞれ連通するため、連通した各貫通穴にボルトＢ１を挿通させて締め付けることにより、下ケース１０と上ケース２０とを確実に固着させることができる。

［他の実施形態］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に設計変更が可能である。
例えば、本実施形態では、図５（ｂ）に示すように、下ケース１０及び上ケース２０の開口縁の一部を外方に向けて曲げることで切り欠き部１５，２５を形成しているが、下ケース１０及び上ケース２０の開口縁の一部を、下ケース１０及び上ケース１０の内方に向けて曲げることで切り欠き部１５，２５を形成してもよい。

また、本実施形態のシールドケース１では、図３（ａ）に示すように、下ケース１０の下壁１０ｃの外周縁に沿って保持部１６が形成されているが 下壁１０ｃの外周縁の全周に亘って保持部１６が形成されている必要はなく、弾性部材が取り付けられる部位のみに保持部１６を形成し、その上面に突起部１６ａを形成してもよい。
なお、下ケース１０と同様に、上ケースでは、上壁の外周縁の全周に亘って保持部が形成されることなく、弾性部材が取り付けられる部位のみに保持部が形成される。

さらに、下ケース１０の下壁１０ｃに保持部１６を形成することなく、図８（ａ）に示すように、下ケース１０の下壁１０ｃの上面を平坦に形成し、下壁１０ｃの上面に突起部１６ａを形成してもよい。
この構成では、下ケース１０の構造が簡単であるため、シールドケースの製造コストを安くすることができる。
なお、下ケース１０と同様に、上ケースでは、保持部が形成されることなく、上ケースの上壁全体が平坦に形成される。

また、本実施形態のシールドケース１では、図５（ａ）に示すように、基板５０の上下両面に電子部品５１を分けて取り付けているが、図９に示すように、基板５０の上面のみに電子部品５１を取り付けてもよい。
この構成では、基板５０を下ケース１０の下壁１０ｃの上面に近づけることができ、収容部３０内の空間を有効に利用することができるため、シールドケース１の高さを低くすることができる。

このように、基板５０を下ケース１０の下壁１０ｃの上面に近づけた構成では、弾性部材６０の支持溝６１ａが下部に形成されることになる。したがって、シールドケース１に対して外部から作用した振動が、弾性部材６０を介して基板５０に伝わらないように、弾性部材６０の下端面から支持溝６１ａまでの距離や、弾性部材６０の振動吸収性能を設定する必要がある。
なお、基板５０の下面のみに電子部品５１を取り付け、基板５０を上ケースの上壁の下面に近づけた場合であっても、基板５０を下ケース１０の下壁１０ｃの上面に近づけた構成と同様の効果を得ることができる。

また、弾性部材６０の高さ方向に複数の支持溝６１ａを形成した場合には、収容部３０内において基板５０の高さ位置が異なる各種のシールドケースに対応することができ、弾性部材６０を共通化することができる。

また、本実施形態のシールドケース１に用いられる弾性部材６０は、図７に示すように、平面視した際に直角二等辺三角形の部材であるが、平面視した際に正方形の弾性部材６０Ａ（図１０（ａ）参照）、平面視した際に扇形の弾性部材６０Ｂ（図１０（ｂ）参照）、及び平面視した際に台形状の弾性部材６０Ｃ（図１０（ｃ）参照）など、下ケース及び上ケースの内側面の形状や収容部内のスペース等を考慮して、弾性部材を各種の形状に形成することができる。

また、本実施形態のシールドケース１では、図２に示すように、四体の弾性部材６０・・・が基板５０の各角部をそれぞれ支持するように構成されているが、基板５０の各辺の中央を支持するように構成してもよく、基板５０の支持する位置及び支持箇所の数は限定されるものではない。

また、本実施形態のシールドケース１では、図２に示すように、下ケース１０の左側壁１０ｄに突出壁１７が設けられており、この突出壁１７に付勢手段１７ａが形成されているが、図１１に示すように、下ケース１０の左側壁１０ｄに前後方向に所定間隔を離して二体の突出壁１７Ｌ，１７Ｌを設け、各突出壁１７Ｌ，１７Ｌに付勢手段１７ｃ，１７ｃをそれぞれ設けるとともに、下ケース１０の右側壁１０ｅの中央に突出壁１７Ｒを設け、この突出壁１７Ｒに付勢手段１７ｄを設けてもよい。さらに、上ケース２０の左側壁２０ｄの中央に突出壁２７Ｌを設け、この突出壁２７Ｌに付勢手段２７ｃを設けるとともに、上ケース２０の右側壁２０ｅに前後方向に所定間隔を離して二体の突出壁２７Ｒ，２７Ｒを設け、各突出壁２７Ｒ，２７Ｒに付勢手段２７ｄ，２７ｄをそれぞれ設けてもよい。

この構成では、下ケース１０と上ケース２０とを組み合わせたときには、下ケース１０は、上ケース２０の各付勢手段２７ｃ，２７ｄによって左右方向から挟み込まれ、上ケース２０は、下ケース１０の付勢手段１７ｃ，１７ｄによって左右方向から挟み込まれるため、ボルト等の固着手段を用いることなく、下ケース１０と上ケース２０とを組み合わせた状態に保つことができる。
したがって、下ケース１０と上ケース２０とにボルトを組み付けるときに、仮組み状態の下ケース１０及び上ケース２０を持ち上げても、下ケース１０又は上ケース２０が外れて落ちないため、作業効率を向上させることができる。

また、本実施形態では、図６（ａ）に示すように、突出壁１７，２７から切り起こされた舌状片１７ｂ，２７ｂによって付勢手段１７ａ，２７ａが構成されているが、下ケース１０と上ケース２０とを確実に接触させることができるものであれば、付勢手段１７ａ，２７ａの構成は限定されるものではなく、例えば、下ケース１０及び上ケース２０の側壁を内方に向けて押し出した加工をすることで形成した突起部によって、付勢手段１７ａ，２７ａを構成することができる。

また、本実施形態のシールドケース１では、図２に示すように、下ケース１０と上ケース２０とが同一形状に形成されているが、図１２に示すシールドケース１Ａのように、箱状の下ケース１０と、平板状の蓋体２０Ａとによって構成してもよい。
この構成では、下ケース１０のみに切り欠き部１５が形成されており、この切り欠き部１５を介して、外部の端子と収容部内の電子部品とを配線することになる。このシールドケース１Ａでは、下ケース１０に組み合わされる部材（蓋体２０Ａ）の形状が簡単な構造であるため、シールドケース１Ａの製造コストを安くすることができる。

また、本実施形態では、自動車の制御装置に用いられるシールドケースを例として説明したが、本発明は車両の制御装置に限定されるものではなく、各種の電子部品が収容されるシールドケースに適用することができる。

本実施形態のシールドケースを示した斜視図である。 本実施形態のシールドケースを示した分解斜視図である。 本実施形態の下ケースを示した図で、（ａ）は上方から見た図、（ｂ）は下方から見た図である。 本実施形態の上ケースを示した図で、（ａ）は上方から見た図、（ｂ）は下方から見た図である。 本実施形態のシールドケースを示した図で、（ａ）は図１のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は切り欠き部の拡大断面図である。 本実施形態のシールドケースを示した図で、（ａ）は図１のＢ―Ｂ断面図、（ｂ）は付勢手段の拡大断面図である。 本実施形態のシールドケースに用いられる弾性部材を示した斜視図である。 他の実施形態のシールドケースの一部を示した図で、下ケースの下壁が平坦に形成されている構成の斜視図である。 他の実施形態のシールドケースを示した図で、基板の上面のみに電子部品が取り付けられている構成の側断面図である。 他の実施形態のシールドケースに用いられる弾性部材を示した図で、（ａ）は平面視した際に正方形の弾性部材の斜視図、（ｂ）は平面視した際に扇形の弾性部材の斜視図、（ｃ）は平面視した際に台形状の弾性部材の斜視図である。 他の実施形態のシールドケースに用いられる下ケース及び上ケースを示した図で、下ケース及び上ケースの左右側壁に付勢手段が設けられている構成の斜視図である。 他の実施形態のシールドケースを示した図で、下ケースと上ケースとの形状が異なっている構成の斜視図である。

符号の説明

１ シールドケース
１０ 下ケース（第一の部材）
１１ 開口部
１２ フランジ部
１２ａ 貫通穴
１３ フランジ部
１３ａ 貫通穴
１４ 曲げ片
１５ 切り欠き部
１６ 保持部
１６ａ 突起部
１７ 突出壁
１７ａ 付勢手段
１７ｂ 舌状片
２０ 上ケース（第二の部材）
２１ 開口部
２２ フランジ部
２２ａ 貫通穴
２３ フランジ部
２３ａ 貫通穴
２４ 曲げ片
２５ 切り欠き部
２６ 保持部
２６ａ 突起部
２７ 突出壁
２７ａ 付勢手段
２７ｂ 舌状片
３０ 収容部
５０ 基板
５１ 電子部品
５２ フレキシブルプリント基板
５３ 接続穴
５４ グランド用穴
６０ 弾性部材
６１ 支持面
６１ａ 支持溝
７０ 配線基板
７１ 接続穴
Ｂ１ ボルト
Ｐ 外部の端子

Claims (3)

1. 箱状に形成された第一の部材と、前記第一の部材の開口部を閉塞する第二の部材とを備え、前記第一の部材と前記第二の部材とを組み合わせることにより、電子部品が取り付けられた基板を収容するための収容部が内部に形成されるシールドケースであって、
   前記収容部内には、前記基板を所定の高さに支持する弾性部材が設けられており、
   前記第一の部材の内面には、前記弾性部材の側面に接触する突起部が形成され、前記弾性部材が前記突起部によって位置決めされていることを特徴とするシールドケース。
2. 前記弾性部材は、前記第一の部材と前記第二の部材とに挟まれることで前記収容部内に保持されており、
   前記第一の部材の内面において、前記弾性部材が当接する部位には、前記第二の部材に向けて突出した保持部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシールドケース。
3. 前記第二の部材は、前記第一の部材と同一形状であり、
   前記第一の部材の開口部と、前記第二の部材の開口部とを合わせた状態で、前記第一の部材と前記第二の部材とが組み合わされていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシールドケース。

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