JP2008248675A - ストランド - Google Patents

Abstract

【課題】ストランドによって圧縮力を付与する施工対象の構築の手間を軽減し、施工コストを低く抑えることができるストランドを提供する。
【解決手段】施工面に形成された施工孔内に配され、緊張された状態でウェッジにより把持されて緊張力を施工面に付与するためのストランド1である。本発明のストランド1は、金属製のパイプ状部材（コルゲート管11）と、コルゲート管11の外周に配置される複数の金属製素線12とを備え、これら複数の金属製素線12が、コルゲート管11の横断面において、コルゲート管11を取り囲むように配置されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、施工面に形成された施工孔内に配され、緊張された状態でウェッジにより把持されることで緊張力を施工面に付与するためのストランドに関するものである。

コンクリート部材は引張力に弱く、圧縮力に強い特性を有する。このコンクリート部材の特性を考慮して、従来から、コンクリート構造物に予め圧縮力を付与させる、いわゆるプレストレスト工法が知られている（例えば、特許文献1参照）。

図５は、一般的なプレストレスト工法の工程説明図である。この図の工法は、プレストレスト工法の中でもポストテンション工法と呼ばれるものである。プレストレスト工法によりプレストレストコンクリート構造物（PC構造物）を形成するには、まず初めに型枠20を設置し（図５の（A）を参照）、型枠20の両端にアンカープレートPを配置すると共に、型枠20内に埋設管（施工孔）BPを配置する（図５の（B）を参照）。次いで、型枠20内にコンクリートを打設して、コンクリートが硬化した後、埋設管BPにストランド100を挿通する（図５の（C）を参照）。次に、コンクリートブロックCBの両端でストランド100を緊張し、緊張したストランド100を、ウェッジ、アンカーディスク、アンカープレートなどからなる定着具ADによりコンクリートブロックCBの両端面で定着する（図５の（D）を参照）。そして、埋設管BP内にグラウトを充填して、PC構造物を完成する（図５の（E）を参照）。

ここで、上述した埋設管BP内にグラウトを充填するには、アンカープレートから埋設管BPに連通するグラウト注入孔と空気排出孔（グラウト排出孔）とを使用する（図５（C）、（D）参照）。具体的には、管路110を通じて埋設管BP内にグラウトを注入し、埋設管BP内から管路120を通じてグラウトを排出させることで、埋設管BP内にグラウトを充填する（図５（D）の矢印の方向を参照）。

特開平１１−３５０７３６号公報

ところで、グラウトを注入する際には、グラウトの注入機器とグラウト注入孔とを結合する手段を設ける必要があり、単に、アンカープレートやアンカーディスクに埋設管の内外を連通する連通孔を設けるだけでは、グラウトの注入が困難である。そのため、上述した従来のプレストレスト工法では、グラウト注入孔およびグラウト排出孔を設けるために、埋設管の内外を連通する連通管（グラウト注入用の管路110と空気排出用の管路120）を用意し、埋設管に連通させることが行なわれていた。このように、従来のプレストレスト工法では、別途、連通管を用意して、この連通管を埋設管に溶接するなどしており、部品点数が多く、施工に手間がかかるため、施工コストが割高であるという問題点があった。

そこで、本発明の目的の一つは、ストランドによって圧縮力を付与する施工対象の構築の手間を軽減し、施工コストを低く抑えることができるストランドを提供することにある。

また、本発明の別の目的は、施工対象に形成された施工孔内に容易にグラウトを注入可能なストランドの定着構造を形成できるストランドを提供することにある。

本発明は、施工面に形成された施工孔内に配され、緊張された状態でウェッジにより把持されることで緊張力を施工面に付与するためのストランドである。このストランドは、金属製のパイプ状部材と、パイプ状部材の外周に配置される複数の金属製素線とを備え、これら複数の金属製素線は、パイプ状部材の横断面において、パイプ状部材を取り囲むように配置されていることを特徴とする。

ここで、本発明のストランドを発明するにあたり、本発明者らには、ウェッジで把持するストランドに筒状の部材を使用すると、ウェッジによる把持力によりパイプ状部材が金属製であっても拉げてしまうのではないかとの認識があった。しかし、本発明者らが種々検討した結果、パイプ状部材を金属製とすると共に、パイプ状部材を取り囲むように金属製素線を配置したストランドとすることにより、パイプ状部材を潰すことなく、ストランドをウェッジで把持できることが明らかになった。

上記のように規定した本発明の構成によれば、ストランド自身のパイプ状部材を、ストランドが導入される施工孔の内外を連通する通路とすることが出来る。特に、パイプ状部材をグラウトの注入孔として利用すると、施工孔に連通するグラウト注入用の連通管を設ける必要がなく、従来のストランドを使用した場合に比べて、部品点数を抑えることが出来る。また、施工孔と連通管とを連結する手間を省くことができ、施工コストを低減できる。

また、本発明のストランドのパイプ状部材は、グラウトの排出孔として利用することも出来る。この場合、例えば、ストランドを挿通する施工孔に、別途グラウト注入用の連通管を連通し、この連通管から施工孔の内部にグラウトを注入する。注入孔から注入されたグラウトは、施工孔とストランドとの隙間に充填されていき、施工孔の奥側からパイプ状部材を通じて施工孔外に排出される。この構成は、例えば、施工孔の開口部が、水平方向よりも下を向いているストランドの定着構造に好適に利用できる。この場合、連通管から注入したグラウトは、施工孔の奥側、つまり、施工孔全体にグラウトが満たされない限り、ストランドのパイプ状部材からグラウトが排出されない。

本発明のストランドは、種々の建造物に利用できる。例えば、ビルや橋梁などのPC構造物や、グランドアンカー、その他、トンネルの支保構造などにも適用できる。

本発明のストランドの素線は、パイプ状部材に平行に沿うように配置されていても良いし、パイプ状部材を囲む撚り線状としても良い。特に、後者のように、素線を撚り線状として、この撚りの中心にパイプ状部材を配置するようにすると、ストランドを曲げやすくなるので、施工孔にストランドを挿入し易くなる。また、ストランドをウェッジで把持したときに、パイプ状部材の外周面に作用する圧力が分散されるので、パイプ状部材が拉げ難くなる。これは、各素線がパイプ状部材に対して斜めに沿った状態となっているため、パイプ状部材の単位長さあたりの素線との接触面積が大きくなるからである。

本発明のストランドにおける素線の数は、パイプ状部材の外周をほぼ取り囲むことが出来る数とする。さらに、パイプ状部材の外周を取り囲む素線の配置は、横断面において、ほぼ均等に並ぶようにすることが好ましい。具体的な素線の数は、少なくとも5本以上、好ましくは7本以上、より好ましくは9本以上である。

本発明のストランドは、施工面に緊張力を付与するために緊張しなければならないため、所定の強度を有する必要がある。具体的には、ストランドの破断荷重は、40tonf〜80tonf（約392kN〜約785kN）とすることが好ましい。このような破断荷重を達成するためには、ストランドの素線の材質や数などを変化させることが代表的である。上記のような破断荷重を達成するストランドの直径は、パイプ状部材と素線の材料にもよるが、一般的な鋼種を利用すれば、およそ20〜40mm程度になる。なお、素線の材料として、ウェッジによりストランドを把持することを考慮して、例えばアラミド繊維などのせん断に弱い材料で構成しないようにする。

ところで、工事現場などは、足場などが限定された空間である上、ストランドを緊張する機器などが搬入されるために、ストランドの取り回し空間が制限される。そこで、本発明のストランドは、所定の可撓性を有することが好ましい。ここで、本明細書におけるストランドの可撓性とは、単にストランドを曲げることが出来るというだけでなく、ストランドを曲げたときに、ストランドのパイプ状部材が拉げて、グラウトの流通が阻害されるような状態とならないことを言う。具体的には、本発明のストランドは、ストランドの曲げ直径が、素線の包絡円径（パイプ状部材を取り囲む複数の素線の外接円）の12倍で曲げることが出来る可撓性を有することが好ましい。このような曲げ特性を有するストランドであれば、実際の現場において非常に扱い易い。

上記のような曲げ特性を達成するための代表的な構成としては、パイプ状部材をコルゲート状にすることが挙げられる。ストランドの曲げ特性を変化させるためには、山ピッチ（コルゲート管の縦断面における隣り合う山部の間の距離）などを調整すればよい。パイプ状部材をコルゲート状にすると、曲げ特性が良くなるだけでなく、パイプ状部材の外周からの圧力に対する強度が向上し、ストランドをウェッジで把持したときにパイプ状部材が拉げる可能性が低下する。

また、ストランドの可撓性を向上させるための構成として、パイプ状部材の外周に配置される各素線の間隔を調整することが挙げられる。具体的には、隣接する素線間の隙間を合計で0.2mm以上にすることで、ストランドを曲げたときに、パイプ状部材の外周に配置される各素線の間に素線の移動代を確保し、ストランドの可撓性を向上させることができる。

さらに、各素線の間隔を調整することで、グラウトとストランドとの付着性を向上させることもできる。つまり、各素線間の間隔を広げたストランドは、各素線間に隙間が設けられていない場合に比べ、ストランドの配置される施工孔にグラウトを注入したときに、グラウトと接触するストランドの表面積が増加すると共に、各素線の間にまでグラウトが充填されるので、ストランドとグラウトとの物理的な付着力が増加する。

ところで、素線間隔が空きすぎる場合、パイプ状部材の外周を取り囲む素線の配置に偏りが生じ易い。素線が偏った状態では、パイプ状部材を外周から押圧する力に偏りが生じるため、ストランドをウェッジで把持したときに、ストランドの中心に配置されたパイプ状部材が潰れてしまう虞がある。その他、素線間隔が空きすぎると、特に、ストランドを屈曲した場合など、素線の間からパイプ状部材が飛び出してしまうなどの不具合が生じる場合がある。そのため、素線の間からパイプ状部材が飛び出さないように、素線間隔の合計は、パイプ状部材の外径より小さくすることが望ましい。

ここで、素線間の隙間がないとパイプ状部材はつぶれにくいが、ストランドの可撓性やコンクリートとの付着性が低い。一方、ストランドの各素線間に適正な隙間を設けると、ストランドの可撓性やコンクリートとの付着性を維持しつつ、パイプ状部材もつぶれにくいものを提供できる。すなわち、各素線の間隔には、ストランドの可撓性、グラウトとの付着性およびパイプ状部材の潰れ防止に最適な素線間隔が存在している。それらの関係を表１に示す。

さらに、本発明のストランドは、ストランドの外周を覆うようにシースが配置されていても良い。シースを具えるストランドとすることにより、後述する実施例2に記載のように、本発明ストランドをグランドアンカーに好適に利用できる。

本発明のストランドによれば、ストランドの定着構造において、施工孔の内外を連通する管路をストランド自身に設けることができる。そのため、従来のストランドを使用して定着構造を形成する場合に比べて、施工孔の内外を連通する連通管を省略することができる。その結果、ストランドによって圧縮力を付与する施工対象の構築の手間を軽減し、施工コストを低減させることができる。また、パイプ状部材の端部には、グラウト注入機器を連結する構成を容易に形成することができるので、施工孔内へのグラウトの充填も容易にできる。

以下、本発明の実施例を図に基づいて説明する。

＜実施例１＞
本例では、本発明のストランドを使用してPC構造物を形成する例を図１，２に基づいて説明する。

［ストランド］
図1(A)は、本例のストランドを示す部分断面斜視図を、(B)は(A)のA−A断面図を示す。ストランド1は、図1(B)に示すように、横断面においてコルゲート管（パイプ状部材）11を取り囲むように素線12が配置されている。図に示すように、本例のストランド1は、コルゲート管11と、コルゲート管11の外周に撚り合された9本の素線12とを有する。もちろん、素線の数は、9本に限定されず、例えば、5、7本の素線をコルゲート管の外周に撚り合わせたストランドとしても良い。

コルゲート管11は、Crメッキを施した無研磨溶接用鋼材（キャンエクセル：登録商標）で構成した。このような材料で構成したコルゲート管11は、可撓性に優れ、しかも、曲げたときに拉げて、ストランド1の強度が低下したり、後述するように、グラウトを流通させる流通路としての機能が低下したりすることがない。また、コルゲート管11の構造、即ち、波つき状の構造は、管11の外周側からの圧力に強く、ストランドをウェッジで把持した場合でも、拉げ難い。

素線12は、鋼種：SWRS82B（JIS G 3502）で構成した。もちろん、素線12の材料は、前記の鋼種に限定されるわけではなく、Si高含有材料（Si含有量が0.32質量％超）や後述する変形例に示す高強度の鋼材なども好適に利用可能である。また、素線12は、伸線加工により製造されている。この素線は、強度に優れると共に、適度な可撓性を有する。

上述したコルゲート管11と素線12とを使用した本例のストランド1の製造は、以下のように行なった。

まず、コルゲート管11を中心にして、コルゲート管11に素線12を巻き付けた。具体的には、撚り線機に素線12とコルゲート管11をセットし、撚り合せた。

次に、撚り上がったストランド1に、このストランド1の破断荷重（材料から予想される破断荷重）の10〜40％の張力を掛けて、約400℃で約30秒間ブルーイング処理を行なった。ブルーイング処理を行なうことで、ストランド1の靭性を向上させ、曲げ特性を向上させることができる。ブルーイングの好ましい条件は、300〜450℃、10〜90秒である。

以上のようにして作製したストランドの各寸法および破断荷重を表２に示す。表２におけるストランドの直径は、素線の包絡円の直径であり、コルゲート管の外径は、波付き形状の山部の外径であり、コルゲート管の内径は、波付き形状の谷部の内径である。

なお、表２には示していないが、各ストランドのコルゲート管の縦断面における山部の間の距離（山ピッチ）は、2山/cmである。また、作製したストランドの素線間隔の合計は、直径24.4mmのストランドで4.6mm、直径26.3mmのストランドで6.0mmであった。さらに、作製したストランドを、ストランドの外径（素線の包絡円の直径）の12倍の曲げ直径で曲げた場合でも、ストランドのコルゲート管および素線になんら損傷はなかった。

［PC構造物の形成方法］
以上説明したようなストランド1を使用してPC構造物を形成する。図２は、プレストレス工法（ポストテンション工法）でPC構造物を形成する方法を示す工程説明図である。PC構造物を形成するためには、まず初めに、型枠20を設置し（同図の（A）を参照）、次いで、型枠20のストランド1を配置する部分にあらかじめアンカープレートP1,P2をはめ込んでおくと共に、型枠20内に埋設管（施工孔）BPを配置しておく（同図の（B）を参照）。アンカープレートP2には、ストランドを挿通させるための貫通孔THと、埋設管BPから空気を抜くための小さな貫通孔Dh2（直径12mm程度）が設けられ、プレートP1には、後述するようにグラウトの流路となる貫通孔Dh1が設けられている。このアンカープレートP1,P2には、従来のアンカープレートのように、埋設管に連通する連通管などを設ける必要はない。

次に、型枠20内にコンクリートを打設して、コンクリートが硬化した後、型枠20をはずすと共に、埋設管BP内にストランドを挿入して、緊張する（図2（C）を参照）。ストランド1の緊張の際は、まず、コンクリートブロックCBの一端側（紙面右側）で固定側定着具によりストランド1を固定し、次いで、他端側(紙面左側)でストランド1を緊張し、緊張側定着具によりストランド1を定着する。ストランド1を緊張することでストランド1が伸び、伸びたストランド1が元に戻ろうとする力（緊張力）が生じる。そして、ストランド1を定着することで、ストランド1の緊張力が、コンクリートブロックCBに伝達されて、PC構造物が形成される。

ストランド1の緊張と定着が終了したら、図２の（D）に示すように、固定側定着具の外周にキャップS1を被せて、封止する。そして、ストランド１のパイプ状部材からグラウトを充填し、埋設管BP内をグラウトで満たす。

図３は、PC構造物の部分断面図であって、埋設管内にグラウトを充填する過程をより詳細に示す説明図である。ストランド1は、ウェッジW1、アンカーディスクD1、アンカープレートP1を備える固定側定着具AD1と、ウェッジW2、アンカーディスクD2、アンカープレートP2を備える緊張側定着具AD2とで定着されている。形成した固定側定着具AD1の外周は、キャップS1で封止されている。このような構成において、緊張側定着具AD2側のコルゲート管11端部からグラウトを注入すると、注入されたグラウトは、固定側定着具AD1側のコルゲート管11端部からキャップS1内に放出される。キャップS1に放出されたグラウトは、貫通孔Dh1を通って、埋設管BPに流れ込む。そして、グラウトは、埋設管BPから緊張側定着具AD2の貫通孔Dh2を通って排出される。

以上のように、埋設管BPに充填したグラウトが硬化したら、図2（E）に示すように、緊張側定着具の外周にもキャップS2を被せて、このキャップS2の内部に防錆剤を充填し、PC構造物を完成させる。

本例の構成によれば、埋設管に連通させて、グラウトの注排出に使用する連結管などを設ける必要はない。そのため、従来のストランドを使用したPC構造物に比べて、部品点数や施工の手間を削減することができ、施工コストを低減することができる。

なお、本発明のストランドは、施工終了段階でパイプ状部材の内部に、グラウトが充填され、硬化した状態にあり、パイプ状部材が空洞のままとはならない。そのため、本発明のストランドは、緊張材として十分な強度を有すると共に、防錆の面でも問題ないものである。また、グラウト注入量を制御してパイプ内部に空間を残すことも可能である。

＜変形例＞
本例では、実施例１に記載のストランドにおける素線の材料としてより高強度の鋼材を使用した例を説明する。

本例のストランドを得るにあたって、線径φ14mmのDLP（Direct in-Line Patenting）線材（新日本製鐵株式会社製）を線径φ6.93mmまで冷間伸線することで伸線材（試料1〜5）を得た。伸線材の材料となるDLP線材の組成は、C：0.98〜1.02質量％、Si：0.85〜0.95質量％、Mn：0.35〜0.45質量％、P：0.018質量％以下、S：0.010質量％以下、Cu：0.15質量％以下、Cr：0.20〜0.25質量％、残部：Fe及び不可避的不純物であった。得られた各伸線材の機械的特性を以下の表３に示す。

また、表３に示す各伸線材を所定長に切断して素線とし、一本の伸線材を切断して得られた9本の素線をコルゲート管の外周に撚り合わせてストランドを作製した。コルゲート管は、実施例１と同じものを使用し、コルゲート管への素線の撚り合わせ方法も実施例１と同様の方法を使用した。また、素線を撚り上げたストランドを実施例１と同様の条件でブルーイング処理した。作製したストランドの各寸法、破断荷重および伸びを表４に示す。なお、コルゲート管の外周に素線を配置している関係上、ストランドの包絡円が若干の楕円形状となるため、楕円の長軸を線径の最大値、短軸を線径の最小値として示す。

また、表４には示していないが、作製したストランドの素線間隔の合計は、約2.5mmであった。さらに、ストランドの外径の12倍の曲げ半径で曲げた場合でも、ストランドのコルゲート管および素線になんら損傷はなかった。

表４に示すように、コルゲート管の外周に高強度鋼材からなる素線を撚り合わせて形成したストランドは、およそ700kNの破断荷重と7％前後の伸びを有していた。つまり、素線の機械的特性がストランドの機械的特性として反映されることがわかった。従って、本例のストランドによれば、より耐力の高いＰＣ構造物を形成することができる。

＜実施例２＞
本例では、本発明のストランドの外周にさらにシースを設けたストランドを使用して形成したグランドアンカーを図４に基づいて説明する。なお、本例のストランドは、その外周にシースを有する以外は、実施例１のストランドと同様の構成を有するため、同様の構成については実施例１と同一の符号を付して、その説明を省略する。

ストランド2の外周に設けるシース13には、ポリエチレンなどのプラスチック製の管を使用した。もちろん、シース13は、金属製であっても良い。またシース13は、シース13内部のコルゲート管11と素線12の曲げを阻害しないような可撓性を有するようにコルゲート状としても良い。

以下、図４を参照して、削孔（施工孔）Hを形成した地山Gにグラウンドアンカー（ストランド2）を配置し、地山Gを覆うコンクリート（施工面）Cに緊張力を付与する方法を詳細に説明する。

ストランド2を図４の配置状態にするには、まず初めに、ストランド2の一端側でシース13を所定の長さだけ剥がして、その部分で素線12がむき出しになるようにする。また、剥がしたシース13の端部に、シース13と素線12との隙間を封止する止水部14を形成する。

次に、アンカーディスクD3とアンカープレートP3のストランド挿通孔にストランド2を挿通させた状態で、両者D3,P3を地山Gに仮固定し、削孔Hを封止する。このアンカーディスクD3とアンカープレートP3には、削孔H内のグラウトを排出するための貫通孔Dh3が設けられている。なお、アンカーディスクD3とアンカープレートP3に貫通孔を設けずに、地山Gから削孔Hに通じる連通管を別途設けても良い。

ストランド2とアンカーディスクD3、アンカープレートP3の配置が終了したら、ストランド2のコルゲート管11から削孔H内にグラウトを注入する。注入されたグラウトは、削孔Hの底部（紙面右側）のコルゲート管11の開口端から削孔H内に排出され、削孔H内を満たしていく。そして、削孔H内に満たされたグラウトは、アンカープレートP3、ディスクD3の貫通孔Dh3を通じて排出され、削孔Hへのグラウトの充填が終了する。このとき、グラウト硬化後にストランドを緊張することを考慮して、コルゲート管11上端部からシース13の開口部を封止する止水部14の境界付近までのコルゲート管11内部が空洞になるようにコルゲート管11上端から空気を送り込む。

削孔Hへのグラウトの充填から所定時間経過後、グラウトが硬化する。ここで、本例のストランド2は、シース13とシース13の開口部を封止する止水部14を境にして、素線12が、むき出しの部分とシース13に覆われた部分とに分けられている。そのため、グラウトが硬化したときに、ストランド2の素線12のうち、むき出しの部分のみが削孔Hに固着される。

最後に、アンカーディスクD3から突出するストランド2を緊張し、ウェッジW3でアンカーディスクD3に定着する。

上述のように、本発明のストランドは、地山にプレストレスを付与するグランドアンカーとしても好適に利用可能である。

なお、本発明は、上述した実施例に何ら限定されることはなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。例えば、本発明のストランドを適用する構造物は、トンネルであっても良いし、ビルなどの建築物であっても良い。

本発明のストランドは、コンクリート構造物にプレストレスを付与することに好適に利用可能である。

(A)は、本発明のストランドの部分断面斜視図であり、(B)は、(A)のA−A断面図である。 実施例１に記載のプレストレスト工法の手順を示す工程説明図である。（A）は型枠の配置状態を、（B）はアンカープレートと埋設管の配置状態を、（C）は本発明ストランドの配置状態を、（D）はグラウトの注入状態を、（E）は工法の終了状態を示す。 図２（D）のグラウトの注入状態を詳細に示したPC構造物の部分断面図である。 外周にシースを有する本発明ストランドを使用した実施例２に記載のグランドアンカーの概略構成図である。 従来のプレストレスト工法の手順を示す工程説明図である。（A）は型枠の配置状態を、（B）はアンカープレートと埋設管の配置状態を、（C）は従来のストランドの配置状態を、（D）はグラウトの注入状態を、（E）は工法の終了状態を示す。

符号の説明

1,2 ストランド 11 コルゲート管 12 素線
13 シース 14 止水部 20 型枠
100 ストランド 110 グラウト注入用管路 120 空気排出用管路
CB コンクリートブロック BP 埋設管
G 地山 C コンクリート H 削孔
AD 定着具 AD1 固定側定着具 AD2 緊張側定着具
P,P1,P2,P3 アンカープレート D1,D2,D3 アンカーディスク
Dh1,Dh2,Dh3,TH 貫通孔 W1,W2,W3 ウェッジ S1,S2 キャップ

Claims (7)

1. 施工面に形成された施工孔内に配され、緊張された状態でウェッジにより把持されることで緊張力を施工面に付与するためのストランドであって、
   金属製のパイプ状部材と、
   パイプ状部材の外周に配置される複数の金属製素線とを備え、
   これら複数の金属製素線は、パイプ状部材の横断面において、パイプ状部材を取り囲むように配置されていることを特徴とするストランド。
2. 複数の金属製素線が、パイプ状部材を中心にして撚り合されて形成されていることを特徴とする請求項１に記載のストランド。
3. 破断荷重が、40tonf〜80tonf（約392kN〜約785kN）であることを特徴とする請求項１または２に記載のストランド。
4. 曲げ直径をストランドの包絡円径の12倍として曲げた場合でも、パイプ状部材が拉げない可撓性を有することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のストランド。
5. パイプ状部材が、コルゲート管であることを特徴とする請求項４に記載のストランド。
6. 各素線間の間隔の合計が0.2mm以上であり、パイプ状部材の外径より小さいことことを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載のストランド。
7. ストランドの外周を覆うようにシースが配置されていることを特徴とする請求項１〜６の何れか一項に記載のストランド。

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