JP2008248003A - 接着方法 - Google Patents

Abstract

【課題】モルフォリンジスルフィド等の有機含硫黄化合物が配合されてなる耐熱性に優れるゴム製品同士を良好に接着することができる接着方法の提供。
【解決手段】ジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有するゴム組成物からなる被着体ゴム同士を、ジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有するゴム組成物からなる接着用ゴムを接着界面に使用して接着させる接着方法であって、
前記被着体ゴムの全硫黄量Ｘが、前記被着体ゴムにおける前記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１６〜０．５４質量部であり、
前記接着用ゴムの全硫黄量Ｙが、前記接着用ゴムにおける前記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．２０〜１．００質量部であり、
前記全硫黄量Ｙと前記全硫黄量Ｘと比（Ｙ／Ｘ）が、１．２５〜２．５０である接着方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、接着方法に関する。より詳しくは、コンベヤベルトの接合に好適に用いることができる接着方法に関する。

従来、コンベヤベルト、ゴムクローラ、ゴム製大型ガスケットのような大型ゴム製品の多くは、被着体である加硫ゴム部品同士の接着（接合）または加硫ゴム部品と未加硫ゴム部品との接着の際に、接着界面に未加硫の接着用ゴム（「タイゴム」とも呼ばれている。）を挟み込む手法が用いられている。
そして、このような接着の手法においては、接着用ゴムに含有される加硫剤である硫黄が被着体（加硫ゴム部品、未加硫ゴム部品）に移行して接着用ゴムの物性を低下させるために、通常、硫黄は被着体に比べて接着用ゴムに多く配合されている（例えば、特許文献１〜３等参照）。

一方、被着体が未加硫ゴム部品同士である場合は、一般的に、溶剤または接着界面に被着体と同一組成の未加硫ゴムを溶かしたセメントを塗布し、加硫接着する手法が用いられている。

特開平８−１７６３１４号公報 特開平８−２４５９２８号公報 特開２００４−２１１１０３号公報

しかしながら、本発明者が検討したところ、特許文献１〜３に記載の接着方法では、耐熱性が要求される場合に粉末硫黄に替えて用いられる加硫剤（例えば、モルフォリンジスルフィド等）を使用したゴム製品同士では、例えば、硫黄量を１〜１０質量部多く配合した接着用ゴムを用いても、接着性が不十分となることが明らかとなった。
また、加硫接着する方法であっても、耐熱性が要求される場合に粉末硫黄に替えて用いられる加硫剤（例えば、モルフォリンジスルフィド等）を使用したゴム製品同士では、接着性が不十分となることが明らかとなった。

そこで、本発明は、モルフォリンジスルフィド等の有機含硫黄化合物が配合されてなる耐熱性に優れるゴム製品同士を良好に接着することができる接着方法を提供することを課題とする。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、接着用ゴムの硫黄量を被着体ゴムの硫黄量よりも特定少量増量させることで、モルフォリンジスルフィド等の有機含硫黄化合物が配合されてなるゴム製品同士であっても良好に接着できることを見出し、本発明を完成させた。

即ち、本発明は、下記（１）〜（３）を提供する。
（１）ジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有するゴム組成物からなる被着体ゴム同士を、ジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有するゴム組成物からなる未加硫の接着用ゴムを接着界面に使用して接着させる接着方法であって、
上記被着体ゴムの全硫黄量Ｘが、上記被着体ゴムにおける上記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１６〜０．５４質量部であり、
上記接着用ゴムの全硫黄量Ｙが、上記接着用ゴムにおける上記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．２０〜１．００質量部であり、
上記全硫黄量Ｙと上記全硫黄量Ｘとの比（Ｙ／Ｘ）が、１．２５〜２．５０である接着方法。

（２）コンベヤベルト同士の接合に用いる上記（１）に記載の接着方法。
（３）上記（２）に記載の接着方法により接着されてなるコンベヤベルト。

以下に説明するように、本発明によれば、モルフォリンジスルフィド等の有機含硫黄化合物が配合されてなる耐熱性に優れるゴム製品同士を良好に接着することができる接着方法を提供することができるため有用である。

以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明の接着方法は、ジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有するゴム組成物からなる被着体ゴム同士を、ジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有する未加硫のゴム組成物からなる接着用ゴムを接着界面に使用して接着させる接着方法であって、
上記被着体ゴムの全硫黄量Ｘが、上記被着体ゴムにおける上記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１６〜０．５４質量部であり、
上記接着用ゴムの全硫黄量Ｙが、上記接着用ゴムにおける上記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．２０〜１．００質量部であり、
上記全硫黄量Ｙと上記全硫黄量Ｘとの比（Ｙ／Ｘ）が、１．２５〜２．５０である接着方法である。
次に、被着体ゴムおよび接着用ゴムならびにこれらを接着する具体的態様を説明する。

＜被着体ゴム＞
本発明においては、被着体ゴムとは、後述するジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有するゴム組成物からなるものであれば特に限定されず、未加硫のもの（以下、「未加硫ゴム部品」ともいう。）であっても、加硫したもの（以下、「加硫ゴム部品」ともいう。）であってもよい。
また、被着体ゴム同士には、加硫ゴム部品同士や未加硫ゴム部品同士だけではなく、加硫ゴム部品と未加硫ゴム部品とを接着させる態様も含むものである。

このような被着体ゴムを形成するゴム組成物に含有する上記ジエン系ゴムとしては、具体的には、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等が挙げられ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。

これらのうち、ブタジエンゴム（ＢＲ）およびスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）を併用するのがゴム組成物に耐熱性と耐摩耗性を付与することができる理由から好ましい。なお、ＳＢＲとＢＲを併用する場合、ＳＢＲとＢＲとの質量比（ＳＢＲ／ＢＲ）が５５／４５〜９５／５であるのが好ましく、８０／２０〜９０／１０であるのがより好ましい。
また、これらのうち、天然ゴム（ＮＲ）およびイソプレンゴム（ＩＲ）については、熱により軟化しやすいため、単独では用いずに、ブタジエンゴム（ＢＲ）やスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）と併用するのが好ましい。

一方、このような被着体ゴムを形成するゴム組成物に含有する上記有機含硫黄化合物としては、具体的には、例えば、モルフォリンジスルフィド（ＤＴＤＭ）、ジチオジカプロラクタム（ＤＴＤＣ）、アルキルフェノールジスルフィド（ＡＰＤＳ）、２−（４′−モルフォリノジチオ）ベンゾチアゾール（ＭＤＢ）；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）などのチウラム系化合物；等が挙げられる。

これらのうち、モルフォリンジスルフィド（ＤＴＤＭ）を用いるのが適度なスコーチタイムと加硫速度を得ることができる理由から好ましい。

本発明においては、モルフォリンジスルフィド（ＤＴＤＭ）としては市販品を用いることができ、例えば、バルノックＲ（大内新興化学工業社製）、アクターＲ（川口化学工業社製）、ＭＳ−Ｒ（精工化学工業社製）、サンフェルＲ（三新化学工業社製）、Ｓｕｌｆａｓａｎ ＤＴＤＭ（Ｆｌｅｘｓｙｓ社製）等を用いることができる。
同様に、ジチオジカプロラクタム（ＤＴＤＣ）としては市販品を用いることができ、例えば、レノキュアＳ（８０％マスターバッチ品、Ｒｈｅｉｎ−Ｃｈｅｍｉｅ社製）等を用いることができる。

本発明においては、上記被着体ゴムを形成するゴム組成物は、上記ジエン系ゴムおよび上記有機含硫黄化合物以外に、必要に応じて、充填剤（例えば、カーボンブラック、シリカ等）、老化防止剤、酸化防止剤、顔料（染料）、可塑剤、軟化剤、難燃剤、加硫促進剤、ワックス、帯電防止剤、加工助剤等の配合剤を含有することができる。

本発明においては、上記被着体ゴムを形成するゴム組成物の製造は、上述したジエン系ゴムおよび有機含硫黄化合物ならびに所望により含有することができる各種配合剤をバンバリーミキサー等で混練して行うことができる。
また、上記被着体ゴムとしての未加硫ゴム部品は、上記被着体ゴムを形成するゴム組成物そのものである。
また、上記被着体ゴムとしての加硫ゴム部品は、上記被着体ゴムを形成するゴム組成物を、例えば、温度１４０〜１５０℃程度、０．５時間の条件下、加硫することにより得ることができる。

本発明においては、上記被着体ゴムの全硫黄量Ｘが、上記被着体ゴムにおける上記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１６〜０．５４質量部であり、０．２０〜０．３５質量部であるのが好ましく、０．２５〜０．３０質量部であるのがより好ましい。
ここで、「被着体ゴムの全硫黄量」とは、上記被着体ゴムを形成するゴム組成物に存在する有機含硫黄化合物の活性硫黄量のことをいい、「活性硫黄量」は、下記式（１）から算出した値をいう。
活性硫黄量＝（有機含硫黄化合物の１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子量の和）／（有機含硫黄化合物の分子量）・・・（１）

具体的には、上記有機含硫黄化合物としてモルフォリンジスルフィド（ＤＴＤＭ）を用いた場合は、１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子量の和は６４となり、分子量は２３６であるため、活性硫黄量は２７％となる。そのため、「被着体ゴムの全硫黄量」は、ＤＴＤＭの１ｇあたりの活性硫黄量を０．２７ｇとして計算した値である。
同様に、ジチオジカプロラクタム（ＤＴＤＣ）を用いた場合は、１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子量の和は６４となり、分子量は２８８であるため、活性硫黄量は２２％となる。そのため、「被着体ゴムの全硫黄量」は、ＤＴＤＣの１ｇあたりの活性硫黄量を０．２２ｇとして計算した値である。
また、アルキルフェノールジスルフィド（ＡＰＤＳ）を用いた場合は、１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子量の和は６４となり、分子量は２２８であるため、活性硫黄量は２８％となる。そのため、「被着体ゴムの全硫黄量」は、ＡＰＤＳの１ｇあたりの活性硫黄量を０．２８ｇとして計算した値である。

なお、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）等のチウラム系化合物や２−（４′−モルフォリノジチオ）ベンゾチアゾール（ＭＤＢ）を用いた場合については、硫黄原子が放出される際の結合開裂位置の相違から、「活性硫黄量」は、下記式（２）から算出した値をいう。
活性硫黄量＝（有機含硫黄化合物の１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子数−１個の硫黄原子量の和）／（有機含硫黄化合物の分子量）・・・（２）

具体的には、上記有機含硫黄化合物としてＴＭＴＤを用いた場合は、１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子数−１個の硫黄原子量の和は３２となり、分子量は２４０であるため、活性硫黄量は１３％となる。そのため、「被着体ゴムの全硫黄量」は、ＴＭＴＤの１ｇあたりの活性硫黄量を０．１３ｇとして計算した値である。
同様に、ＴＥＴＤを用いた場合は、１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子数−１個の硫黄原子量の和は３２となり、分子量は２９６であるため、活性硫黄量は１１％となる。そのため、「被着体ゴムの全硫黄量」は、ＴＥＴＤの１ｇあたりの活性硫黄量を０．１１ｇとして計算した値である。
また、ＴＢＴＤを用いた場合は、１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子数−１個の硫黄原子量の和は３２となり、分子量は４０９であるため、活性硫黄量は８％となる。そのため、「被着体ゴムの全硫黄量」は、ＴＢＴＤの１ｇあたりの活性硫黄量を０．０８ｇとして計算した値である。
また、ＤＰＴＴを用いた場合は、１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子数−１個の硫黄原子量の和は９６となり、分子量は３８４であるため、活性硫黄量は２５％となる。そのため、「被着体ゴムの全硫黄量」は、ＤＰＴＴの１ｇあたりの活性硫黄量を０．２５ｇとして計算した値である。
また、ＭＤＢを用いた場合は、１分子中のポリスルフィドを構成する硫黄原子数−１個の硫黄原子量の和は３２となり、分子量は２８４であるため、活性硫黄量は１１％となる。そのため、「被着体ゴムの全硫黄量」は、ＭＤＢの１ｇあたりの活性硫黄量を０．１１ｇとして計算した値である。

＜接着用ゴム＞
本発明においては、接着用ゴムとは、後述するジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有する未加硫のゴム組成物からなるものであれば特に限定されない。

このような接着用ゴムを形成するゴム組成物に含有する上記ジエン系ゴムおよび上記有機含硫黄化合物としては、それぞれ、上述した被着体ゴムを形成するゴム組成物に含有するものとして例示したものが挙げられる。

本発明においては、上記接着用ゴムを形成するゴム組成物は、上述した被着体ゴムを形成するゴム組成物と同様、上記ジエン系ゴムおよび上記有機含硫黄化合物以外に、必要に応じて、充填剤（例えば、カーボンブラック、シリカ等）、老化防止剤、酸化防止剤、顔料（染料）、可塑剤、軟化剤、難燃剤、加硫促進剤、ワックス、帯電防止剤、加工助剤等の配合剤を含有することができる。

本発明においては、上記接着用ゴムを形成するゴム組成物の製造は、上述した被着体ゴムを形成するゴム組成物と同様、上述したジエン系ゴムおよび有機含硫黄化合物ならびに所望により含有することができる各種配合剤をバンバリーミキサー等で混練して行うことができる。

本発明においては、上記接着用ゴムの全硫黄量Ｙが、上記接着用ゴムにおける上記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．２０〜１．００質量部であり、０．２５〜０．８０質量部であるのが好ましく、０．５０〜０．５７質量部であるのがより好ましい。
ここで、「接着用ゴムの全硫黄量」とは、上記接着用ゴムを形成するゴム組成物に存在する活性硫黄量のことをいい、「活性硫黄量」は、上記被着体ゴムにおいて定義した内容と同様である。

本発明の接着方法においては、接着用ゴムを形成するゴム組成物に含有する上記ジエン系ゴムおよび上記有機含硫黄化合物は、それぞれ、上述した被着体ゴムを形成するゴム組成物に含有するものと同種のものを用いるのが好ましい。
具体的には、被着体ゴムを形成するゴム組成物に含有するジエン系ゴムとしてブタジエンゴム（ＢＲ）およびスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）を併用した場合は、接着用ゴムを形成するゴム組成物に含有するジエン系ゴムとしてもＢＲおよびＳＢＲを併用するのが好ましい。同様に、被着体ゴムを形成するゴム組成物に含有する有機含硫黄化合物としてモルフォリンジスルフィド（ＤＴＤＭ）を用いた場合は、接着用ゴムを形成するゴム組成物に含有する有機含硫黄化合物としてもＤＴＤＭを用いるのが好ましい。

本発明の接着方法においては、上述したように、上記被着体ゴムの全硫黄量Ｘが上記被着体ゴムにおける上記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１６〜０．５４質量部であり、また、上記接着用ゴムの全硫黄量Ｙが上記接着用ゴムにおける上記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．２０〜１．００質量部であることに加えて、
上記接着用ゴムの全硫黄量Ｙと上記被着体ゴムの全硫黄量Ｘとの比（Ｙ／Ｘ）が、１．２５〜２．５０であり、１．５０〜２．２５であるのが好ましく、１．８５〜２．１５であるのがより好ましい。比（Ｙ／Ｘ）が、１．５０以上であることにより接着反応に必要な活性硫黄が得られ、２．２５以下であることにより被着体ゴムの加硫速度と接着用ゴムの加硫速度の差が小さくなるため、好ましい。
全硫黄量ＸおよびＹならびに比（Ｙ／Ｘ）がこの範囲であることにより、その作用は詳細には明らかでないが、有機含硫黄化合物が配合されてなる耐熱性に優れるゴム製品同士を良好に接着することができる。また、上述した特許文献１等に記載の接着方法と比較すると、被着体ゴムおよび接着用ゴムにおける硫黄量の差（勾配）が非常に小さいものであるため意外な効果である。

＜接着態様＞
本発明の接着方法は、上述した被着体ゴム同士を、上述した接着用ゴムを接着界面に使用して接着させる接着方法である。
ここで、「接着界面に使用する」とは、被着体ゴムと被着体ゴムとの接着界面に接着用ゴムを挟み込むことをいう。
また、接着する方法は特に限定されないが、被着体ゴムと被着体ゴムとの接着界面に接着用ゴムを挟み込んだ状態で、これらを加熱プレスする方法が好適に例示される。なお、加熱プレスの条件は、ジエン系ゴムの種類や有機含硫黄化合物の種類によって異なるため特に限定されないが、例えば、ジエン系ゴムとしてブタジエンゴム（ＢＲ）およびスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）を併用し、有機含硫黄化合物としてモルフォリンジスルフィド（ＤＴＤＭ）を用いた場合は、１４０〜１５０℃の加熱下、１ＭＰａの加圧下の条件であるのが好ましい。

本発明の接着方法は、ゴム製品同士（特に、長い形状のもの）のエンドレス加工が容易にできるため、耐熱性に優れるゴム製品のうちでもコンベヤベルト同士の接合に用いるのが好ましい。

本発明のコンベヤベルトは、上述した本発明の接着方法により接着されてなるコンベヤベルトである。具体的には、コンベヤベルトの一端と他のコンベヤベルトの一端とを重ねあわせ、その重ね合わせた界面に接着用ゴムを挟み、加熱プレスすることに得られるコンベヤベルトである。

以下に実施例を挙げ、本発明の接着方法について更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
（ゴム組成物１〜１０の調製）
スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）９０質量部およびブタジエンゴム（ＢＲ）１０質量部からなるゴム成分１００質量部に対して、下記第１表に示す組成成分（質量部）で、各ゴム組成物を調製した。
得られた各ゴム組成物について、加硫後の各種物性を以下に示す方法により測定し評価した。その結果を下記第１表に示す。

＜硬度＞
得られた各ゴム組成物を、１４８℃、３０分間、加硫し、加硫ゴム組成物を調製した。
（１）調製直後（ブランク）の各加硫ゴム組成物から３号ダンベル状に打ち抜いた試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠して、ＪＩＳ−Ａ硬度を測定した。
（２）また、試験片を１００℃に加熱したオーブン内に１６８時間放置した後（耐熱老化後）のＪＩＳ−Ａ硬度も測定した。

＜破断強度＞
得られた各ゴム組成物を、１４８℃、３０分間、加硫し、加硫ゴム組成物を調製した。
（１）調製直後（ブランク）の各加硫ゴム組成物から３号ダンベル状に打ち抜いた試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ６２５１-2004に準じて、引張速度５００ｍｍ／分での引張試験を行い、破断強度（Ｔ_B）［ＭＰａ］を室温にて測定した。
（２）また、試験片を１００℃に加熱したオーブン内に１６８時間放置した後（耐熱老化後）の破断強度も測定した。
（３）ブランクの破断強度に対する耐熱老化後の破断強度を保持率（％）として算出した。

＜破断伸び＞
得られた各ゴム組成物を、１４８℃、３０分間、加硫し、加硫ゴム組成物を調製した。
（１）調製直後（ブランク）の各加硫ゴム組成物から３号ダンベル状に打ち抜いた試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ６２５１-2004に準じて、引張速度５００ｍｍ／分での引張試験を行い、破断伸び（Ｅ_B）［％］を室温にて測定した。
（２）また、試験片を１００℃に加熱したオーブン内に１６８時間放置した後（耐熱老化後）の破断伸びも測定した。
（３）ブランクの破断伸びに対する耐熱老化後の破断伸びを保持率（％）として算出した。

以上の加硫後の各種物性により、破断強度の保持率が７０％以上で、破断伸びの保持率が５０％以上のものを耐熱性に優れるものとして「○」と評価し、それ以外を耐熱性に劣るものとして「×」と評価した。その結果を下記第１表に示す。

上記第１表に示すゴム成分等の各組成成分としては、以下に示すものを用いた。
・ＳＢＲ：Ｎｉｐｏｌ ＳＢＲ１５０２（日本ゼオン社製）
・ＢＲ：Ｎｉｐｏｌ ＢＲ１２２０（日本ゼオン社製）
・カーボンブラック：ＩＳＡＦ（ショウブラックＮ２２０、昭和キャボット社製）
・亜鉛華：酸化亜鉛３種（正同化学工業社製）
・ステアリン酸：ビーズステアリン酸（日本油脂社製）
・老化防止剤：ノクラック ６Ｃ（大内新興化学工業社製）
・アロマオイル：Ａ−ＯＭＩＸ（三共油化工業社製）

・有機含硫黄化合物１：バルノックＲ（大内新興化学工業社製）
・有機含硫黄化合物２：レノキュアＳ（８０％マスターバッチ品、Ｒｈｅｉｎ−Ｃｈｅｍｉｅ社製）
・粉末硫黄：油処理硫黄（細井化学工業社製）
・加硫促進剤１：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ノクセラーＣＺ、大内新興化学工業社製）
・加硫促進剤２：テトラメチルチウラム・モノスルフィド（サンセラーＴＳ、三新化学工業社製）

（実施例１〜３、比較例１〜６）
第１表に示す結果から、耐熱性に優れるゴム組成物１〜７、９および１０を用い、被着体ゴムと未加硫の接着用ゴムとの接着を行った。
具体的には、下記第２表に示すゴム組成物からなる被着体ゴム（厚さ５ｍｍ）と下記第２表に示すゴム組成物からなる接着用ゴム（厚さ５ｍｍ）とを貼り合わせた後に、１４８℃で３０分間、加熱プレスすることにより行った。なお、サンプル形状は、ＪＩＳ Ｋ６２５６−１:2006の「布とのはく離強さ」に準じて作製した。
ここで、被着体ゴムの全硫黄量（質量部）と、接着用ゴムの全硫黄量（質量部）は、下記第２表に示す通りである。
また、被着体ゴムとしては、未加硫状態のものも加硫後のものも接着に用いた。なお、加硫は、１４８℃で３０分間加熱することにより行った。

接着後、はく離力とゴム付着率を以下に示す方法により測定し、接着性を評価した。その結果を下記第２表に示す。

＜はく離力＞
はく離試験をＪＩＳ Ｋ６２５６−１:2006の「布とのはく離強さ」に準じて行い、はく離力（Ｎ／ｍｍ）を測定した。

＜ゴム付着率＞
上記はく離試験によりはく離した後の接着界面を目視により観察し、ゴム付着率（％）を測定した。

接着性は、ゴム付着率が１００％である場合を接着性に優れるものとして「○」と評価し、それ以外を接着性に劣るものとして「×」と評価した。その結果を下記第２表に示す。

第２表に示す結果より、実施例１〜３で接着させた態様は、被着体ゴムと接着用ゴムとの接着性が良好であり、モルフォリンジスルフィド等の有機含硫黄化合物が配合されてなる耐熱性に優れるゴム製品同士を良好に接着できることが分かる。
これに対し、被着体ゴムの全硫黄量Ｘと接着用ゴムの全硫黄量Ｙとの比（Ｙ／Ｘ）が１．２５〜２．５０の範囲を満たさない態様で接着させた比較例１〜６は、接着性に劣ることが分かった。

Claims (3)

1. ジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有するゴム組成物からなる被着体ゴム同士を、ジエン系ゴムと有機含硫黄化合物とを含有するゴム組成物からなる未加硫の接着用ゴムを接着界面に使用して接着させる接着方法であって、
   前記被着体ゴムの全硫黄量Ｘが、前記被着体ゴムにおける前記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１６〜０．５４質量部であり、
   前記接着用ゴムの全硫黄量Ｙが、前記接着用ゴムにおける前記ジエン系ゴム１００質量部に対して０．２０〜１．００質量部であり、
   前記全硫黄量Ｙと前記全硫黄量Ｘとの比（Ｙ／Ｘ）が、１．２５〜２．５０である接着方法。
2. コンベヤベルト同士の接合に用いる請求項１に記載の接着方法。
3. 請求項２に記載の接着方法により接着されてなるコンベヤベルト。